KR20170026250A - 유리 기판의 제조 방법 및 유리 기판의 제조 장치 - Google Patents

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KR20170026250A
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기미히꼬 나까시마
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아반스트레이트 가부시키가이샤
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Abstract

성형체의 크리프 변형에 의한 유리 리본(유리 기판)의 변형을 억제할 수 있는 유리 기판의 제조 방법 등을 제공하는 것을 목적으로 한다. 성형체의 상면에 형성된 공급 홈에 용융 유리를 공급하고, 공급 홈의 양측으로부터 흘러넘친 용융 유리를 성형체의 양측면을 따라서 유하시키고, 양측면을 유하한 용융 유리를 성형체의 하단에서 합류시켜 유리 리본을 성형하는 성형 공정과, 상기 성형 공정 후의 상기 유리 리본의 폭 방향의 양측부를 냉각함으로써 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 상기 성형체의 사용에 수반하여 발생하는 상기 성형체의 형상 변화에 따라서 제어하는 제어 공정을 구비한다.

Description

유리 기판의 제조 방법 및 유리 기판의 제조 장치{APPARATUS AND METHOD FOR MAKING GLASS SHEET}
본 발명은 유리 기판의 제조 방법 및 유리 기판의 제조 장치에 관한 것이다.
액정 디스플레이 및 플라즈마 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이(FPD)에 사용되는 유리 기판은, 표면에 높은 평탄도가 요구된다. 통상, 이와 같은 유리 기판은, 오버플로우 다운드로우법에 의해 제조된다. 오버플로우 다운드로우법에서는, 특허문헌 1에 기재되어 있는 바와 같이, 성형체의 상면의 홈에 유입되어 홈으로부터 흘러넘친 용융 유리가, 성형체의 양측면을 타고 흘러내려, 성형체의 하단에서 합류하여 유리 리본이 성형된다. 성형된 유리 리본은, 하방으로 인장되면서 서냉된다. 냉각된 유리 리본은, 소정의 치수로 절단되어, 유리 기판이 얻어진다.
미국 특허 제3,338,696호
오버플로우 다운드로우법에 있어서, 성형체는, 성형로 내의 고온의 분위기 하에 설치되어 있다. 또한, 성형체에는, 자체 중량 및 용융 유리의 중량이 하중으로서 가해져 있다. 그 때문에, 유리 기판 제조 장치의 다년간의 가동에 의해, 성형체는, 성형체의 재질의 열크리프 특성에 의해 서서히 크리프 변형된다. 특히, 성형체의 길이 방향의 중앙부는, 크리프 변형에 의해 하방으로 늘어져 휘기 쉽다. 그 결과, 성형체의 중앙부로부터 흘러넘치는 용융 유리의 양이, 성형체의 양단부로부터 흘러넘치는 용융 유리의 양보다도 많아져, 성형되는 유리 리본의 폭 방향 중앙부의 두께가 증가하고, 최종 제품인 유리 기판의 판 두께 편차가 증가해 버리는 문제가 있었다.
성형체의 크리프 변형은, 액상 온도가 높은 유리 및 변형점이 높은 유리를 사용하는 유리 기판의 제조 공정에 있어서, 성형체의 온도가 높아지기 쉽기 때문에, 특히 문제가 된다. 또한, 최근, 유리 기판의 대형화가 진행되어, 성형체의 길이 방향의 치수가 길어지고 있으므로, 크리프 변형에 의한 성형체의 휨이 보다 현저해지는 경향이 있다.
따라서, 본 발명은 성형체의 크리프 변형에 의한 유리 리본(유리 기판)의 판 두께 편차 등을 포함하는 변형을 억제할 수 있는 유리 기판의 제조 방법 및 유리 기판의 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 이하의 형태를 갖는다.
(1) 성형체의 상면에 형성된 공급 홈에 용융 유리를 공급하고, 상기 공급 홈의 양측으로부터 흘러넘친 상기 용융 유리를 상기 성형체의 양측면을 따라서 유하시키고, 상기 양측면을 유하한 상기 용융 유리를 상기 성형체의 하단에서 합류시켜 유리 리본을 성형하는 성형 공정과,
상기 성형 공정 후의 상기 유리 리본의 폭 방향의 양측부를 냉각함으로써 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 상기 성형체의 사용에 수반하여 발생하는 상기 성형체의 형상 변화에 따라서 제어하는 제어 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 유리 기판의 제조 방법.
(2) 상기 제어 공정은,
상기 형상 변화가 미리 설정된 기준 범위 내인 경우, 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 상기 형상 변화가 없는 경우의 기준 장력으로 유지하는 것, 및
상기 형상 변화가 상기 기준 범위를 초과하는 경우, 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 상기 형상 변화의 정도에 따라서 상기 기준 장력보다 큰 장력으로 제어하는 것을 포함하는 (1)에 기재된 유리 기판의 제조 방법.
(3) 상기 형상 변화는, 상기 성형체의 상기 공급 홈이 연장되는 방향을 따라서 상기 성형체의 상기 상면이 평면으로부터 만곡면으로 변화되는 변화인 (1) 또는 (2)에 기재된 유리 기판의 제조 방법.
(4) 상기 제어 공정에서는, 상기 유리 리본의 폭 방향으로 상기 성형체가 상기 형상 변화하고 있지 않을 때에 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가하는 기준 장력 외에, 상기 성형체의 상기 형상 변화에 따른 장력을 상기 유리 리본에 가하는 것을 포함하는 (1)에 기재된 유리 기판의 제조 방법.
(5) 상기 성형체의 상면의 연직 방향의 변위량을 상기 형상 변화의 정보로서 취득하는 취득 공정과,
상기 취득 공정에서 취득된 상기 변위량이 기준량 이하인지 여부를 판정하는 판정 공정을 더 구비하고,
상기 판정 공정에서 상기 변위량이 상기 기준량을 초과한다고 판정된 경우, 상기 제어 공정에서는, 미리 정해진 상기 성형체의 변위량과 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가하는 장력의 관계식에 기초하여, 취득된 상기 변위량에 대응한 장력을 결정하는 (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 기재된 유리 기판의 제조 방법.
(6) 상기 제어 공정에서는, 상기 변위량이 클수록, 상기 장력을 증대하는 (5)에 기재된 유리 기판의 제조 방법.
(7) 상기 취득 공정에서는, 컴퓨터 시뮬레이션에 의해 상기 성형체의 형상의 시간 변화를 구함으로써, 상기 변위량을 취득하는 (5) 또는 (6)에 기재된 유리 기판의 제조 방법.
(8) 상기 제어 공정에서는, 상기 유리 리본의 두께 방향의 판 두께 편차가 기준값 이하로 되도록 상기 장력을 제어하는 (1) 내지 (7) 중 어느 하나에 기재된 유리 기판의 제조 방법.
(9) 성형체의 상면에 형성된 공급 홈에 용융 유리를 공급하고, 상기 공급 홈의 양측으로부터 흘러넘친 상기 용융 유리를 상기 성형체의 양측면을 따라서 유하시키고, 상기 양측면을 유하한 상기 용융 유리를 상기 성형체의 하단에서 합류시켜 유리 리본을 성형하는 성형 장치와,
상기 성형 공정 후의 상기 유리 리본의 폭 방향의 양측부를 냉각함으로써 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 상기 성형체의 사용에 수반하여 발생하는 상기 성형체의 형상 변화에 따라서 제어하는 제어 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 유리 기판의 제조 장치.
(10) 상기 제어 장치에서는, 상기 유리 리본의 폭 방향으로 상기 성형체가 상기 형상 변화하고 있지 않을 때에 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가하는 기준 장력 외에, 상기 성형체의 상기 형상 변화에 따른 장력을 상기 유리 리본에 가하도록, 상기 유리 리본의 폭 방향의 양측부의 냉각을 제어하는 (9)에 기재된 유리 기판의 제조 장치.
상술한 유리 기판의 제조 방법 및 유리 기판의 제조 장치는, 성형체의 크리프 변형에 의한 유리 리본(유리 기판)의 판 두께 편차 등을 포함하는 변형을 억제할 수 있다.
도 1은 본 실시 형태에 따른 유리 기판의 제조 방법의 일례의 플로우차트.
도 2는 본 실시 형태의 유리 기판 제조 방법에서 사용하는 유리 기판의 제조 장치의 일례의 모식도.
도 3은 도 2에 도시한 유리 기판의 제조 장치에서 사용하는 성형 장치의 일례의 정면도.
도 4는 도 2에 도시한 유리 기판의 제조 장치에서 사용하는 성형 장치의 일례의 측면도.
도 5는 도 2에 도시한 유리 기판의 제조 장치에서 사용하는 성형 장치의 상부 성형 공간의 근방의 정면도.
도 6은 본 실시 형태에서 사용하는 제어 장치의 일례의 블록도.
도 7은 본 실시 형태에서 사용하는 취득부에 의해 취득된 성형체의 형상 데이터의 일례를 설명하는 도면.
도 8은 본 실시 형태에서 사용하는 성형체에 의해 성형되는 유리 리본의 일례를 도시하는 도면.
도 9는 크리프 변형한 성형체에 의해 성형된 유리 리본의 단면의 일례를 도시하는 도면.
도 10은 성형체의 변위량과 유리 리본에 가하는 장력 T의 관계의 일례를 도시하는 도면.
도 11의 (a)는 도 8의 A-A선을 따른 단면을 확대한 도면이고, (b)는 도 8의 B-B선을 따른 단면을 확대한 도면.
(1) 유리 기판의 제조 장치의 구성
본 발명에 따른 유리 기판의 제조 방법 및 제조 장치의 실시 형태에 대하여, 도면을 참조하면서 설명한다. 도 1은 본 실시 형태에 따른 유리 기판의 제조 방법의 일례를 설명하는 플로우차트이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시 형태에 따른 유리 기판의 제조 방법은, 주로, 용해 공정 S1과, 청징 공정 S2와, 교반 공정 S3과, 성형 공정 S4와, 냉각 공정 S5와, 절단 공정 S6을 포함한다.
용해 공정 S1에서는, 유리 원료가 가열되어 용융 유리가 얻어진다. 용융 유리는, 용해조에 저류되어, 원하는 온도를 갖도록 통전 가열된다. 유리 원료에는 청징제가 첨가된다. 환경 부하 저감의 관점에서, 청징제로서, SnO2가 사용된다.
청징 공정 S2에서는, 용해 공정 S1에서 얻어진 용융 유리가 청징관의 내부를 흘러 용융 유리에 포함되어 있는 가스가 제거됨으로써, 용융 유리가 청징된다. 처음에, 청징 공정 S2에서는, 용융 유리의 온도를 상승시킨다. 용융 유리에 첨가되어 있는 청징제는, 승온에 의해 환원 반응을 일으켜 산소를 방출한다. 용융 유리에 포함되는 CO2, N2, SO2 등의 가스 성분을 포함하는 기포는, 청징제의 환원 반응에 의해 발생한 산소를 흡수한다. 산소를 흡수하여 성장한 기포는, 용융 유리의 액면으로 부상하고, 터져 소멸된다. 소멸된 기포에 포함되어 있었던 가스는, 청징관의 내부의 기상 공간으로 방출되어, 외기로 배출된다. 다음에, 청징 공정 S2에서는, 용융 유리의 온도를 저하시킨다. 이에 의해, 환원된 청징제는, 산화 반응을 일으켜, 용융 유리에 잔존하고 있는 산소 등의 가스 성분을 흡수한다.
교반 공정 S3에서는, 청징 공정 S2에서 가스가 제거된 용융 유리가 교반되어, 용융 유리의 성분이 균질화된다. 이에 의해, 유리 기판의 맥리 등의 원인인 용융 유리의 조성의 불균일이 저감된다.
성형 공정 S4에서는, 오버플로우 다운드로우법을 사용하여, 교반 공정 S3에서 균질화된 용융 유리로부터 유리 리본이 연속적으로 성형된다.
냉각 공정 S5에서는, 성형 공정 S4에서 성형된 유리 리본이 하방으로 반송되면서 냉각된다. 냉각 공정 S5에서는, 유리 리본에 변형 및 휨이 발생하지 않도록, 유리 리본의 온도를 조절하면서 유리 리본이 서서히 냉각된다.
절단 공정 S6에서는, 냉각 공정 S5에서 냉각된 유리 리본이 소정의 치수로 절단되어 유리 기판이 얻어진다. 그 후, 유리 기판의 단면의 연삭 및 연마, 및, 유리 기판의 세정이 행해진다. 그 후, 유리 기판의 흠집 등의 결함의 유무가 검사되고, 검사에 합격한 유리 기판이 곤포되어 제품으로서 출하된다.
도 2는 본 실시 형태에 따른 유리 기판 제조 장치(1)의 일례를 도시하는 모식도이다. 유리 기판 제조 장치(1)는 용해조(10)와, 청징관(20)과, 교반 장치(30)와, 성형 장치(40)와, 이송관(50a, 50b, 50c)을 구비한다. 이송관(50a)은 용해조(10)와 청징관(20)을 접속한다. 이송관(50b)은 청징관(20)과 교반 장치(30)를 접속한다. 이송관(50c)은 교반 장치(30)와 성형 장치(40)를 접속한다.
용해 공정 S1에 있어서 용해조(10)에서 얻어진 용융 유리(2)는 이송관(50a)을 통과하여 청징관(20)에 유입된다. 청징 공정 S2에 있어서 청징관(20)에서 청징된 용융 유리(2)는 이송관(50b)을 통과하여 교반 장치(30)에 유입된다. 교반 공정 S3에 있어서 교반 장치(30)에서 교반된 용융 유리(2)는 이송관(50c)을 통과하여 성형 장치(40)에 유입된다. 성형 공정 S4에서는, 성형 장치(40)에 의해 용융 유리(2)로부터 유리 리본(3)이 연속적으로 성형된다. 냉각 공정 S5에서는, 유리 리본(3)이 하방으로 반송되면서 냉각된다. 절단 공정 S6에서는, 냉각된 유리 리본(3)이 소정의 크기로 절단되어 유리 기판이 얻어진다. 유리 기판의 폭은, 예를 들어 500㎜∼3500㎜이고, 길이는, 예를 들어 500㎜∼3500㎜이다. 유리 기판의 두께는, 예를 들어 0.2㎜∼0.8㎜이다.
유리 기판 제조 장치(1)에 의해 제조되는 유리 기판은, 액정 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 유기 EL 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이(FPD)용의 유리 기판으로서 특히 적합하다. FPD용의 유리 기판으로서는, 무알칼리 유리, 알칼리 미량 함유 유리, 저온 폴리실리콘(LTPS : Low Temperature Poly Silicon)용의 유리, 또는, 산화물 반도체용의 유리가 사용된다. 고정밀 디스플레이용의 유리 기판으로서는, 고온 시에 높은 점성 및 높은 변형점을 갖는 유리가 사용된다. 예를 들어, 고정밀 디스플레이용의 유리 기판의 원료로 되는 유리는, 1500℃에서, 102.5poise의 점성을 갖는다. 고온 점성이 높은 유리는, 성형 시의 온도를 높게 할 필요가 있으므로, 후술하는 열크리프 특성에 의한 변형이 보다 현저해진다.
용해조(10)에서는, 유리 원료가 용해되어, 용융 유리(2)가 얻어진다. 유리 원료는, 원하는 조성을 갖는 유리 기판을 얻을 수 있도록 제조되어 있다. 유리 기판의 조성의 일례로서, FPD용의 유리 기판으로서 적합한 무알칼리 유리는, SiO2 : 50질량％∼70질량％, Al2O3 : 10질량％∼25질량％, B2O3 : 1질량％∼18질량％, MgO : 0질량％∼10질량％, CaO : 0질량％∼20질량％, SrO : 0질량％∼20질량％, BaO : 0질량％∼10질량％를 함유한다. 여기서, MgO, CaO, SrO 및 BaO의 함유량의 합계는, 5질량％∼30질량％이다.
또한, FPD용의 유리 기판으로서, 알칼리 금속을 미량 포함하는 알칼리 미량 함유 유리가 사용되어도 된다. 알칼리 미량 함유 유리는, 0.1질량％∼0.5질량％의 R'2O를 포함하고, 바람직하게는 0.2질량％∼0.5질량％의 R'2O를 포함한다. 여기서, R'는 Li, Na 및 K로부터 선택되는 적어도 1종이다. R'2O의 함유량의 합계는 0.1질량％ 미만이어도 된다.
또한, 유리 기판 제조 장치(1)에 의해 제조되는 유리 기판은, SnO2 : 0.01질량％∼1질량％(바람직하게는, 0.01질량％∼0.5질량％), Fe2O3 : 0질량％∼0.2질량％(바람직하게는, 0.01질량％∼0.08질량％)를 더 함유해도 된다. 또한, 유리 기판 제조 장치(1)에 의해 제조되는 유리 기판은, 환경 부하 저감의 관점에서, As2O3, Sb2O3 및 PbO를 실질적으로 함유하지 않는다.
상기의 조성을 갖도록 제조된 유리 원료는, 원료 투입기(도시하지 않음)를 사용하여 용해조(10)에 투입된다. 원료 투입기는, 스크루 피더를 사용하여 유리 원료의 투입을 행해도 되고, 버킷을 사용하여 유리 원료의 투입을 행해도 된다. 용해조(10)에서는, 유리 원료는 그 조성 등에 따른 온도로 가열되어 용해된다. 용해조(10)에서는, 예를 들어 1500℃∼1600℃의 고온의 용융 유리(2)가 얻어진다. 용해조(10)에서는, 몰리브덴, 백금 또는 산화주석 등에 의해 성형된 적어도 1쌍의 전극간에 전류를 흘림으로써, 전극간의 용융 유리(2)가 통전 가열되어도 되고, 또한 통전 가열 외에 버너의 화염에 의해 유리 원료가 보조적으로 가열되어도 된다.
용해조(10)에서 얻어진 용융 유리(2)는, 용해조(10)로부터 이송관(50a)을 통과하여 청징관(20)에 유입된다. 청징관(20) 및 이송관(50a, 50b, 50c)은, 백금제 또는 백금 합금제의 관이다. 청징관(20)에는, 용해조(10)와 마찬가지로 가열 수단이 설치되어 있다. 청징관(20)에서는, 용융 유리(2)가 더 승온되어 청징된다. 예를 들어, 청징관(20)에 있어서, 용융 유리(2)의 온도는 1500℃∼1700℃로 상승된다.
청징관(20)에 있어서 청징된 용융 유리(2)는, 청징관(20)으로부터 이송관(50b)을 통과하여 교반 장치(30)에 유입된다. 용융 유리(2)는 이송관(50b)을 통과할 때에 냉각된다. 교반 장치(30)에서는, 청징관(20)을 통과하는 용융 유리(2)의 온도보다도 낮은 온도에서, 용융 유리(2)가 교반된다. 예를 들어, 교반 장치(30)에 있어서, 용융 유리(2)의 온도는 1250℃∼1450℃이고, 용융 유리(2)의 점도는 500poise∼1300poise이다. 용융 유리(2)는 교반 장치(30)에 있어서 교반되어 균질화된다.
교반 장치(30)에서 균질화된 용융 유리(2)는, 교반 장치(30)로부터 이송관(50c)을 통과하여 성형 장치(40)에 유입된다. 용융 유리(2)는 이송관(50c)을 통과할 때에, 용융 유리(2)의 성형에 적합한 점도를 갖도록 냉각된다. 예를 들어, 용융 유리(2)는 1200℃ 부근까지 냉각된다.
성형 장치(40)에서는, 오버플로우 다운드로우법에 의해 용융 유리(2)로부터 유리 리본(3)이 성형된다. 다음에, 성형 장치(40)의 상세한 구성 및 동작에 대하여 설명한다.
(2) 성형 장치의 구성
도 3은 성형 장치(40)의 정면도이다. 도 3은 성형 장치(40)에서 성형되는 유리 리본(3)의 표면에 대하여 수직인 방향으로부터 본 성형 장치(40)를 도시한다. 도 4는 성형 장치(40)의 측면도이다. 도 4는 성형 장치(40)에서 성형되는 유리 리본(3)의 표면에 평행한 방향으로부터 본 성형 장치(40)를 도시한다.
성형 장치(40)는 내화 벽돌 등의 내화물을 포함하는 노벽으로 둘러싸인 공간을 갖는다. 이 공간은, 용융 유리(2)로부터 유리 리본(3)이 성형되고, 유리 리본(3)이 냉각되는 공간이다. 이 공간은, 상부 성형 공간(60), 하부 성형 공간(70) 및 서냉 공간(80)의 3개의 공간을 포함한다. 도 5는 성형 장치(40)의 상부 성형 공간(60)의 근방의 정면도이다. 유리 리본(3)은 폭 방향의 단부에 위치하는 측부(3b)(단부, 귀부)와 측부(3b) 사이에 끼워진 폭 방향의 중앙 영역(3a)을 갖는다. 중앙 영역(3a)은 두께가 거의 일정한 제품 영역으로 되는 영역이며, 측부(3b)는 중앙 영역(3a)보다 두툼하여, 구근 형상의 형상을 포함하는 영역이다.
성형 공정 S4는, 상부 성형 공간(60)에서 행해진다. 냉각 공정 S5는, 하부 성형 공간(70) 및 서냉 공간(80)에서 행해진다. 상부 성형 공간(60)은, 교반 장치(30)로부터 이송관(50c)을 통해 성형 장치(40)에 공급된 용융 유리(2)가 유리 리본(3)으로 성형되는 공간이다. 하부 성형 공간(70)은 상부 성형 공간(60)의 하방의 공간이며, 유리 리본(3)이 유리의 서냉점의 근방까지 급냉되는 공간이다. 서냉 공간(80)은 하부 성형 공간(70)의 하방의 공간이며, 유리 리본(3)이 서서히 냉각되는 공간이다.
성형 장치(40)는 주로, 성형체(62)와, 복수의 발열체와, 상부 구획 부재(64)와, 냉각 롤(72)과, 온도 조절 유닛(74)과, 하부 구획 부재(76)와, 하강 롤(82a∼82g)과, 히터(84a∼84g)와, 단열 부재(86)와, 절단 장치(98)와, 제어 장치(91)(도 6 참조)를 포함한다. 다음에, 성형 장치(40)의 각 구성 요소에 대하여 설명한다.
(2-1) 성형체
성형체(62)는 상부 성형 공간(60)에 설치된다. 성형체(62)는 용융 유리(2)를 오버플로우시켜 유리 리본(3)을 성형하기 위해 사용된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 성형체(62)는 쐐기형과 유사한 오각형의 단면 형상을 갖는다. 성형체(62)의 단면 형상의 선단은, 성형체(62)의 하단(62a)에 상당한다. 성형체(62)는 내화 벽돌제이다.
성형체(62)의 상면(62c)에는, 성형체(62)의 길이 방향(도 4 중의 지면(紙面) 수직 방향, 도 5 중의 지면 수평 방향)을 따라서, 공급 홈(62b)이 형성되어 있다. 성형체(62)의 길이 방향의 단부에는, 공급 홈(62b)과 연통하고 있는 이송관(50c)이 부착되어 있다. 공급 홈(62b)의 홈 깊이는, 이송관(50c)과 연통하고 있는 한쪽의 단부로부터 다른 쪽의 단부를 향함에 따라서, 서서히 얕아지도록 형성되어 있다. 이하, 도 3에 도시된 바와 같이, 성형체(62)의 길이 방향의 한 쌍의 단부 중, 이송관(50c)과 연통하고 있는 측의 단부를 제1 단부(62d1)라 부르고, 그 반대측의 단부를 제2 단부(62d2)라 부른다. 또한, 성형체(62)의 제2 단부(62d2)에는, 공급 홈(62b)에 있어서의 용융 유리(2)의 흐름을 차단하기 위한 백금제 가이드(도시하지 않음)가 설치되어 있다.
교반 장치(30)로부터 성형 장치(40)로 보내어져 온 용융 유리(2)는 이송관(50c)을 통해, 성형체(62)의 공급 홈(62b)에 유입된다. 용융 유리(2)는 공급 홈(62b)에 있어서, 제1 단부(62d1)로부터 제2 단부(62d2)를 향하여 흐른다. 성형체(62)의 공급 홈(62b)으로부터 오버플로우한 용융 유리(2)는 성형체(62)의 양측면을 타고 유하하여, 성형체(62)의 하단(62a)의 근방에 있어서 합류한다. 합류한 용융 유리(2)는 중력에 의해 연직 방향으로 낙하하여 판상으로 성형된다. 이에 의해, 성형체(62)의 하단(62a)의 근방에 있어서, 유리 리본(3)이 연속적으로 성형된다. 성형된 유리 리본(3)은 상부 성형 공간(60)을 유하한 후, 하부 성형 공간(70) 및 서냉 공간(80)에 있어서 냉각되면서 하방으로 반송된다. 상부 성형 공간(60)에서 성형된 직후의 유리 리본(3)의 온도는 1100℃ 이상이고, 점도는 25000poise∼350000poise이다. 예를 들어, 고정밀 디스플레이용의 유리 기판을 제조하는 경우, 성형체(62)에 의해 성형되는 유리 리본(3)의 변형점은, 655℃∼750℃이고, 바람직하게는 680℃∼730℃이고, 성형체(62)의 하단(62a)의 근방에서 합류하는 용융 유리(2)의 점도는 25000poise∼100000poise이고, 바람직하게는 32000poise∼80000poise이다.
제어 장치(제어부)(91)는, 후술하는 냉각 롤(72)의 냉각량을 제어함으로써, 유리 리본(3)의 양측부(3b)의 점도를 제어한다. 유리 리본(3)은 두께가 거의 일정한 중앙 영역(3a)과 중앙 영역(3a)의 양단에 위치하는 중앙 영역보다 두툼한 측부(3b)를 포함한다. 냉각 롤(72)이 유리 리본(3)의 양측부(3b)를 냉각하면, 유리 리본(3)에는 중앙 영역(3a)으로부터 양측부(3b)를 향하는 방향으로 장력이 발생하기 때문에, 제어 장치(91)가 이 장력을 제어함으로써 유리 리본(3)의 판 두께를 제어할 수 있다.
(2-2) 상부 구획 부재
상부 구획 부재(64)는 성형체(62)의 하단(62a)의 근방에 설치되는 한 쌍의 판상의 단열 부재이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 상부 구획 부재(64)는 유리 리본(3)의 두께 방향의 양측에 배치된다. 상부 구획 부재(64)는 상부 성형 공간(60)과 하부 성형 공간(70)을 구획하고, 상부 성형 공간(60)으로부터 하부 성형 공간(70)으로의 열의 이동을 억제한다.
(2-3) 냉각 롤
냉각 롤(72)은 하부 성형 공간(70)에 설치되는 외팔보의 롤이다. 냉각 롤(72)은 상부 구획 부재(64)의 바로 아래에 설치된다. 도 3에 도시된 바와 같이, 냉각 롤(72)은 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부에 배치된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 냉각 롤(72)은 유리 리본(3)의 두께 방향의 양측에 배치된다. 유리 리본(3)은 그 폭 방향의 양측부에 있어서, 냉각 롤(72)에 의해 끼움 지지되어 있다. 냉각 롤(72)은 상부 성형 공간(60)으로부터 보내어져 온 유리 리본(3)을 냉각한다.
하부 성형 공간(70)에 있어서, 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부는, 각각, 2쌍의 냉각 롤(72)에 의해 사이에 끼워져 있다. 유리 리본(3)의 양측부의 표면을 향하여 냉각 롤(72)이 압박됨으로써, 냉각 롤(72)과 유리 리본(3)의 접촉 면적이 커져, 냉각 롤(72)에 의한 유리 리본(3)의 냉각이 효율적으로 행해진다. 냉각 롤(72)은 후술하는 하강 롤(82a∼82g)이 유리 리본(3)을 하방으로 인장하는 힘에 대항하는 힘을, 유리 리본(3)에 부여한다. 또한, 냉각 롤(72)의 회전 속도와, 가장 상방에 배치되는 하강 롤(82a)의 회전 속도의 차에 의해, 유리 리본(3)의 두께가 결정된다.
냉각 롤(72)은 내부에 공냉관 또는 수냉관을 갖고 있다. 냉각 롤(72)은 공냉관 또는 수냉관에 의해 냉각되어 있다. 냉각 롤(72)은 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부를 사이에 둠으로써 유리 리본(3)과 접촉한다. 이에 의해, 유리 리본(3)으로부터 냉각 롤(72)에 열이 전달되므로, 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부가 냉각된다. 냉각 롤(72)과 접촉하여 냉각된 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부의 점도는, 예를 들어 109.0poise 이상이다.
냉각 롤(72)과 유리 리본(3) 사이의 접촉 하중은, 제어 장치(91)에 의해 제어 가능하다. 접촉 하중은, 예를 들어 에어 실린더의 공기압, 스프링의 물리적 하중 부하를 사용하여 냉각 롤(72)의 위치를 조정함으로써 제어된다. 접촉 하중이 클수록, 냉각 롤(72)이 유리 리본(3)을 압박하는 힘이 강해진다. 냉각 롤(72)에 의해 유리 리본(3)이 끼움 지지된 후에 있어서도, 제어 장치(91)가 에어 실린더의 공기압, 스프링에 가해지는 하중을 제어함으로써, 냉각 롤(72)의 연직 방향 및 수평 방향의 위치를 조절할 수 있기 때문에, 유리 리본(3)을 적절한 힘으로 보유 지지할 수 있어, 유리 리본(3)의 파손을 억제할 수 있다.
(2-4) 온도 조절 유닛
온도 조절 유닛(74)은 하부 성형 공간(70)에 설치된다. 온도 조절 유닛(74)은 상부 구획 부재(64)의 하방으로서, 하부 구획 부재(76)의 상방에 설치된다.
하부 성형 공간(70)에서는, 유리 리본(3)의 폭 방향의 중심부의 온도가 서냉 점 근방으로 저하될 때까지 유리 리본(3)이 냉각된다. 온도 조절 유닛(74)은 하부 성형 공간(70)에서 냉각되는 유리 리본(3)의 온도를 조절한다. 온도 조절 유닛(74)은 유리 리본(3)을 가열 또는 냉각하는 유닛이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 온도 조절 유닛(74)은 중심부 냉각 유닛(74a) 및 측부 냉각 유닛(74b)을 포함한다. 중심부 냉각 유닛(74a)은 유리 리본(3)의 폭 방향의 중앙 영역(3a)의 온도를 조절한다. 측부 냉각 유닛(74b)은 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부의 온도를 조절한다. 여기서, 유리 리본(3)의 폭 방향의 중앙 영역(3a)은, 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측의 측부(3b) 사이에 끼워진 영역을 의미한다. 양측의 측부(3b)는 유리 리본(3)의 양측의 단으로부터 유리 리본(3)의 폭 방향의 내측을 향하여 예를 들어 200㎜ 진행한 위치까지의 폭 방향의 범위 내의 영역을 말한다. 중앙 영역(3a)은 유리 리본(3)의 폭 방향의 폭 중 유리 리본(3)의 폭 방향의 중심으로부터 폭의 절반의 예를 들어 85％ 이내의 범위에 있다. 중앙 영역(3a)의 범위는, 유리 리본(3)의 폭 방향의 길이에 따라 변화할 수 있다.
하부 성형 공간(70)에서는, 도 3에 도시된 바와 같이, 복수의 중심부 냉각 유닛(74a) 및 복수의 측부 냉각 유닛(74b)이 각각, 유리 리본(3)이 유하하는 방향인 연직 방향을 따라서 배치되어 있다. 중심부 냉각 유닛(74a)은 유리 리본(3)의 폭 방향의 중심부의 표면에 대향하도록 배치되어 있다. 측부 냉각 유닛(74b)은 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부의 표면에 대향하도록 배치되어 있다.
온도 조절 유닛(74)은 제어 장치(91)에 의해 제어된다. 각 중심부 냉각 유닛(74a) 및 각 측부 냉각 유닛(74b)은 제어 장치(91)에 의해 독립하여 제어 가능하다.
(2-5) 하부 구획 부재
하부 구획 부재(76)는 온도 조절 유닛(74)의 하방에 설치되는 한 쌍의 판상의 단열 부재이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 하부 구획 부재(76)는 유리 리본(3)의 두께 방향의 양측에 설치된다. 하부 구획 부재(76)는 하부 성형 공간(70)과 서냉 공간(80)을 연직 방향으로 구획하고, 하부 성형 공간(70)으로부터 서냉 공간(80)으로의 열의 이동을 억제한다.
(2-6) 하강 롤
하강 롤(82a∼82g)은 서냉 공간(80)에 설치되는 외팔보의 롤이다. 서냉 공간(80)에서는, 하강 롤(82a), 하강 롤(82b), …, 하강 롤(82f) 및 하강 롤(82g)이 상방으로부터 하방을 향하여 간격을 두고 배치되어 있다. 하강 롤(82a)은 가장 상방에 배치되고, 하강 롤(82g)은 가장 하방에 배치된다.
도 3에 도시된 바와 같이, 하강 롤(82a∼82g)은, 각각, 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부에 배치된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 하강 롤(82a∼82g)은 각각, 유리 리본(3)의 두께 방향의 양측에 배치된다. 즉, 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부는, 상방으로부터 하방을 향하여, 2쌍의 하강 롤(82a), 2쌍의 하강 롤(82b), …, 2쌍의 하강 롤(82f) 및 2쌍의 하강 롤(82g)에 의해 사이에 끼워져 있다.
하강 롤(82a∼82g)은 하부 성형 공간(70)을 통과한 유리 리본(3)의 폭 방향의 양단부를 사이에 두면서 회전함으로써, 유리 리본(3)을 연직 방향 하방으로 끌어내린다. 즉, 하강 롤(82a∼82g)은 유리 리본(3)을 하방으로 반송하기 위한 롤이다.
각 하강 롤(82a∼82g)의 각속도는, 제어 장치(91)에 의해 독립적으로 제어 가능하다. 하강 롤(82a∼82g)의 각속도가 클수록, 유리 리본(3)이 하방으로 반송되는 속도가 커진다.
(2-7) 히터
히터(84a∼84g)는 서냉 공간(80)에 설치된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 서냉 공간(80)에서는, 히터(84a), 히터(84b), …, 히터(84f) 및 히터(84g)가 상방으로부터 하방을 향하여 간격을 두고 배치되어 있다. 히터(84a∼84g)는 각각, 유리 리본(3)의 두께 방향의 양측에 배치되어 있다. 하강 롤(82a∼82g)은 각각, 히터(84a∼84g)와 유리 리본(3) 사이에 배치되어 있다.
히터(84a∼84g)는 유리 리본(3)의 표면을 향하여 열을 복사하여 유리 리본(3)을 가열한다. 히터(84a∼84g)를 사용함으로써, 서냉 공간(80)에 있어서 하방으로 반송되는 유리 리본(3)의 온도를 조절할 수 있다. 이에 의해, 히터(84a∼84g)는, 유리 리본(3)의 반송 방향에 있어서, 소정의 온도 분포를 유리 리본(3)에 형성할 수 있다.
각 히터(84a∼84g)의 출력은, 제어 장치(91)에 의해 독립적으로 제어 가능하다. 또한, 히터(84a∼84g)는 유리 리본(3)의 폭 방향을 따라서 복수의 히터 서브 유닛(도시하지 않음)으로 분할되고, 각 히터 서브 유닛의 출력이 제어 장치(91)에 의해 독립적으로 제어 가능해도 된다. 이 경우, 각 히터(84a∼84g)는 유리 리본(3)의 폭 방향의 위치에 따라서 발열량을 변화시킴으로써, 유리 리본(3)의 폭 방향으로 소정의 온도 분포를 형성할 수 있다.
또한, 각 히터(84a∼84g)의 근방에는, 서냉 공간(80)의 분위기 온도를 측정하는 열전쌍(도시하지 않음)이 설치되어 있다. 열전쌍은, 예를 들어 유리 리본(3)의 폭 방향의 중심부 근방의 분위기 온도와, 양측부 근방의 분위기 온도를 측정한다. 히터(84a∼84g)는 열전쌍에 의해 측정되는 서냉 공간(80)의 분위기의 온도에 기초하여 제어되어도 된다.
(2-8) 단열 부재
단열 부재(86)는 서냉 공간(80)에 설치된다. 단열 부재(86)는 유리 리본(3)의 반송 방향을 따라서 인접하는 2개의 하강 롤(82a∼82g)의 사이의 높이 위치에 설치된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 단열 부재(86)는 유리 리본(3)의 두께 방향의 양측에 있어서, 수평으로 배치되는 한 쌍의 단열판이다. 단열 부재(86)는 서냉 공간(80)을 연직 방향으로 구획하고, 서냉 공간(80)에 있어서의 연직 방향의 열 이동을 억제한다.
단열 부재(86)는 하방으로 반송되는 유리 리본(3)과 접촉하지 않도록 설치되어 있다. 또한, 단열 부재(86)는 유리 리본(3)의 표면까지의 거리가 조정 가능하도록 설치되어 있다. 이에 의해, 단열 부재(86)는 단열 부재(86)의 상방의 공간과 단열 부재(86)의 하방의 공간 사이의 열 이동을 억제한다.
(2-9) 절단 장치
절단 장치(98)는 서냉 공간(80)의 하방의 공간에 설치되어 있다. 절단 장치(98)는 서냉 공간(80)을 통과한 유리 리본(3)을 소정의 치수마다, 유리 리본(3)의 폭 방향을 따라서 절단한다. 서냉 공간(80)을 통과한 유리 리본(3)은 실온 근방까지 냉각되어 있는 평탄한 유리 리본(3)이다.
절단 장치(98)는 소정의 시간 간격으로 유리 리본(3)을 절단한다. 이에 의해, 유리 리본(3)의 반송 속도가 일정한 경우, 최종 제품에 가까운 치수를 갖는 유리 기판이 양산된다.
(2-10) 제어 장치
제어 장치(91)는 주로, CPU, RAM, ROM 및 하드디스크 등을 포함하는 컴퓨터이다. 도 6은 제어 장치(91)의 블록도이다. 도 6에 도시된 바와 같이, 제어 장치(91)는 냉각 롤 구동 모터(172), 온도 조절 유닛(74), 하강 롤 구동 모터(182), 히터(84a∼84g) 및 절단 장치 구동 모터(198)와 접속되어 있다. 냉각 롤 구동 모터(172)는 냉각 롤(72)의 위치 및 회전 속도 등을 제어하기 위한 모터이다. 하강 롤 구동 모터(182)는 각 하강 롤(82a∼82g)의 위치 및 회전 속도 등을 독립적으로 제어하기 위한 모터이다. 절단 장치 구동 모터(198)는 절단 장치(98)가 유리 리본(3)을 절단하는 시간 간격 등을 제어하기 위한 모터이다. 제어 장치(91)는 각 구성 요소의 상태를 취득하고, 또한 각 구성 요소를 제어하기 위한 프로그램을 기억하고 있다.
제어 장치(91)는 냉각 롤 구동 모터(172)를 제어하여, 유리 리본(3)의 폭 방향의 측부를 사이에 두는 한 쌍의 냉각 롤(72)과 유리 리본(3) 사이의 접촉 하중을 취득 및 조절할 수 있다. 제어 장치(91)는 각 냉각 롤의 냉각량을 개별로 제어한다. 제어 장치(91)는 하강 롤 구동 모터(182)를 제어하여, 회전하고 있는 각 하강 롤(82a∼82g)의 토크를 취득하고, 각 하강 롤(82a∼82g)의 각속도를 조절할 수 있다. 예를 들어, 제어 장치(91)는, 냉각 롤(72), 각 하강 롤(82a∼82g)에 장착된 도시하지 않은 토크 센서로부터, 접촉 하중, 토크를 취득한다. 제어 장치(91)는, 토크 센서 대신에, 냉각 롤 구동 모터(172), 하강 롤 구동 모터(182)에 통전되는 전류를 검출하는 전류 센서로부터의 검출값에 기초하여, 실제 출력 토크를 연산하고, 연산된 실제 출력 토크를 취득할 수도 있다. 제어 장치(91)는, 취득한 토크에 기초하여, 냉각 롤(72), 각 하강 롤(82a∼82g)의 회전량을 제어하면서, 각 롤의 냉각량을 개별로 제어한다. 제어 장치(91)는, 온도 조절 유닛(74)의 출력, 및, 각 히터(84a∼84g)의 출력을 조절할 수 있다. 제어 장치(91)는, 절단 장치 구동 모터(198)를 제어하여, 절단 장치(98)가 유리 리본(3)을 절단하는 시간 간격 등을 조절할 수 있다.
(3) 성형 장치의 동작
상부 성형 공간(60)에 있어서, 교반 장치(30)로부터 이송관(50c)을 통해 성형 장치(40)에 보내어져 온 용융 유리(2)는 성형체(62)의 상면(62c)에 형성되는 공급 홈(62b)에 공급된다. 성형체(62)의 공급 홈(62b)으로부터 오버플로우한 용융 유리(2)는, 성형체(62)의 양측면을 타고 유하하여, 성형체(62)의 하단(62a)의 근방에서 합류한다. 성형체(62)의 하단(62a)의 근방에 있어서, 합류한 용융 유리(2)로부터 유리 리본(3)이 연속적으로 성형된다. 성형된 유리 리본(3)은 하부 성형 공간(70)에 보내어진다.
하부 성형 공간(70)에 있어서, 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부는, 냉각 롤(72)과 접촉하여 급냉된다. 또한, 온도 조절 유닛(74)에 의해, 유리 리본(3)의 폭 방향 중심부의 온도가 서냉점으로 저하될 때까지, 유리 리본(3)의 온도가 조절된다. 냉각 롤(72)에 의해 하방으로 반송되면서 냉각된 유리 리본(3)은 서냉 공간(80)에 보내어진다.
서냉 공간(80)에 있어서, 유리 리본(3)은 하강 롤(82a∼82g)에 의해 끌어 내려지면서 서서히 냉각된다. 유리 리본(3)의 온도는, 유리 리본(3)의 폭 방향을 따라서 소정의 온도 분포가 형성되도록, 히터(84a∼84g)에 의해 제어된다. 서냉 공간(80)에 있어서, 유리 리본(3)의 온도는, 서냉점 근방으로부터, 변형점보다 200℃ 낮은 온도보다도 낮은 온도까지 서서히 저하된다.
서냉 공간(80)을 통과한 유리 리본(3)은, 실온 근방까지 더 냉각되고, 절단 장치(98)에 의해 소정의 치수로 절단되어 유리 기판이 얻어진다. 그 후, 유리 기판의 단면의 연마 및 세정 등이 행해진다. 그 후, 소정의 검사에 합격한 유리 기판이 곤포되어 제품으로서 출하된다.
(4) 제어 장치의 동작
제어 장치(91)는 반송부(91a), 취득부(91b), 판정부(91c) 및 제어부(91d)를 포함하고, 이들 부분은, 4개의 프로그램을 적어도 기억하여 실행함으로써 형성되는 모듈이다.
제어 장치(91)는 성형 공정 S4에서 얻어진 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부를 냉각함으로써 유리 리본(3)의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 후술하는 바와 같이, 성형체(62)의 사용에 수반하여 발생하는 성형체(62)의 형상 변화에 따라서 제어한다.
반송부(91a)는 성형체(62)의 하방에 설치되어 있는 하강 롤(82a∼82g)을 사용하여, 성형체(62)에 의해 성형된 유리 리본(3)을 서냉 공간(80)에 있어서 소정의 반송 속도로 하방으로 반송되는 동작을 조절한다. 반송부(91a)는 하강 롤 구동 모터(182)를 제어하여, 각 하강 롤(82a∼82g)의 회전 속도를 조절함으로써, 유리 리본(3)의 반송 속도를 조절한다.
취득부(91b)는, 컴퓨터 시뮬레이션에 의해 성형체(62)의 형상의 시간 변화(형상 변화)를 구함으로써, 성형체(62)의 현재의 형상에 관한 형상 데이터를 취득한다. 구체적으로는, 취득부(91b)는, 크리프 특성 파라미터에 기초하여 성형체(62)의 현재의 형상 데이터를 취득한다. 크리프 특성 파라미터는, 성형체(62)에 가해지는 응력, 성형체(62)의 온도와, 크리프 변형에 의한 성형체(62)의 변형 속도 와의 사이의 관계를 재현하기 위한 파라미터이다. 크리프 특성 파라미터는, 예를 들어 성형체(62)의 재질, 사용 시간, 사이즈, 중량, 온도, 성형체(62)에 가해지는 응력, 용융 유리(2)의 온도에 따라 결정되는 파라미터이다. 크리프 특성 파라미터는, 성형체(62)의 온도가 높아질수록, 또한, 성형체(62)에 가해지는 응력이 커질수록, 커져, 성형체(62)의 형상 변형량은 커진다. 여기서, 성형체(62)에 가해지는 응력은, 성형체(62)의 길이 방향을 따라서 성형체(62)를 압축하는 힘이다. 또한, 성형체(62)의 변형 속도는, 시간에 상관없이 일정하다고 가정한다. 처음에, 취득부(91b)는, 성형체(62)에 가해지는 응력이 일정한 조건 하에 있어서의, 성형체(62)의 변형 속도의, 성형체(62)의 온도 의존 변화의 정보를 측정에 의해 취득한다. 다음에, 취득부(91b)는, 성형체(62)의 온도가 일정한 조건 하에 있어서의, 성형체(62)의 변형 속도의, 성형체(62)에 가해지는 응력 의존 변화의 정보를 측정에 의해 취득한다. 다음에, 취득부(91b)는, 성형체(62)의 변형 속도의 온도 의존 변화 및 응력 의존 변화의 측정값을 재현할 수 있는 크리프 특성 파라미터를 결정한다. 그리고, 취득부(91b)는, 컴퓨터 시뮬레이션에 의해, 결정된 크리프 특성 파라미터를 사용하여 소정의 온도 및 응력의 조건 하의 성형체(62)의 변형 속도를 산출한다. 또한, 취득부(91b)는, 산출한 변형 속도를 사용하여 성형체(62)의 형상의 시간 변화를 구함으로써, 성형체(62)의 현재의 형상 데이터를 취득한다. 도 7은 취득부(91b)에 의해 취득된 성형체(62)의 형상 데이터의 일례이다. 도 7은 성형체(62)에 의해 성형된 유리 리본(3)의 표면에 대하여 수직인 방향으로부터 본 성형체(62)를 도시한다. 도 7에서는, 성형체(62)의 크리프 변형이 실제보다도 강조되어 도시되어 있다. 도 7에서는, 미사용의 성형체(62)의 형상, 즉, 크리프 변형되기 전의 성형체(62)의 형상이 점선으로 도시되고, 또한 성형체(62)의 사용에 수반하여 크리프 변형된 후의 성형체(62)의 현재의 형상이 실선으로 도시되어 있다.
취득부(91b)는, 성형체(62)의 크리프 변형에 기초하는 형상 데이터로부터, 성형체(62)의 상면(62c)의 연직 방향의 변위량 L인 상면 변위량을 성형체(62)의 형상 변화의 정보로서 적어도 취득한다. 도 7에 있어서, 상면 변위량은, 크리프 변형 전의 상면(62c)과 크리프 변형 후의 상면(62c) 사이의 연직 방향의 치수차이다. 또한, 도 7에는, 상면 변위량으로서, 성형체(62)의 길이 방향에 있어서의 상면 변위량의 최댓값인 최대 상면 변위량이 도시되어 있다. 또한, 취득부(91b)는, 유리 기판 형상 측정 장치(도시하지 않음)에 의해 측정된 유리 기판의 두께 데이터를 취득한다. 두께 데이터는, 예를 들어 유리 기판 제조 장치(1)에 의해 제조된 유리 기판의 두께의 폭 방향의 프로파일이다.
판정부(91c)는 취득부(91b)에 의해 취득된 변위량 L이 기준량 이하인지 여부를 판정한다. 여기서, 기준량이란, 유리 리본(3)에 대하여 일정한 장력(초기의 장력)을 가하여, 유리 리본(3)(유리 기판)을 성형 예정의 두께(예를 들어 0.2㎜∼0.8㎜)로 성형하였을 때에, 판 두께 공차가 예를 들어 ±0.05㎜를 만족시킬 수 있는 양이다. 유리 리본(3)에 가하는 장력을 초기값으로부터 변화시키지 않은 경우, 변위량 L이 기준량을 초과하면, 유리 리본(3)의 판 두께 공차가 예를 들어 ±0.05㎜를 초과한다. 이 때문에, 유리 리본(3)에 가하는 장력을 초기의 장력보다 증대시킴으로써, 유리 리본(3)의 판 두께 공차가 예를 들어 ±0.05㎜ 이내로 되도록 제어한다. 기준량은, 초기의 장력, 유리 리본(3)의 성형 예정의 판 두께, 판 두께 공차 등에 의해 임의로 변경할 수 있고, 예를 들어 3㎜∼30㎜이다.
제어부(91d)는 성형체(62)가 변위하고 있지 않을 때, 즉 변위량 L이 0일 때에, 성형된 유리 리본(3)의 폭 방향으로 가하는 장력을 기준 장력(초기값의 장력)으로 하고, 냉각 롤(72)의 냉각량을 제어함으로써 유리 리본(3)의 폭 방향의 양측부(3b)를 냉각함으로써, 유리 리본(3)에 가하는 장력이 기준 장력으로 되도록 제어한다. 성형체(62)가 변위하고 있지 않은 상태에 있어서, 유리 리본(3)의 폭 방향으로 기준 장력을 가함으로써, 유리 리본(3)이 성형 예정의 판 두께로 되어, 판 두께 공차가 ±0.05㎜를 만족시킨다. 또한, 상위 변위량 L이 0이 아니어도 기준량 이하인 경우, 이 기준 장력을 유리 리본(3)에 가함으로써, 즉, 냉각 롤(72)의 냉각량을 변경하지 않고 유리 리본(3)의 판 두께 공차를 예를 들어 ±0.05㎜ 이하로 할 수 있다.
성형체(62)가 크리프 변형하여 변위량 L이 기준량을 초과하는 경우, 냉각 롤(72)의 냉각량이 제어되지 않고 유지되면, 즉, 유리 리본(3)에 가하는 장력이 기준 장력 그대로이면, 성형 예정의 두께의 유리 리본(3)이 성형되지 않고, 또한 판 두께 공차가 ±0.05㎜를 만족시키지 않게 된다. 이 때문에, 제어부(91d)는 기준 장력에 더하여, 성형체(62)의 변위에 따른 장력을 유리 리본(3)에 가한다. 여기서, 성형체(62)의 변위는, 예를 들어 성형체(62)의 길이 방향에 있어서의 상면 변위이다. 제어부(91d)는 취득부(91b)에 의해 취득된 성형체(62)의 형상 데이터에 기초하여, 유리 리본(3)의 두께가 성형 예정의 두께로 되도록, 또한 유리 리본(3)의 폭 방향의 판 두께 편차가 작아지도록, 냉각 롤(72)의 냉각량을 제어함으로써, 유리 리본(3)에 가하는 장력을 제어한다. 성형체(62)의 형상 데이터는, 예를 들어 성형체(62)의 길이 방향에 있어서의 상면 변위량의 프로파일인 형상 프로파일이다. 제어부(91d)는 형상 프로파일로부터 구해지는 변위량 L이 클수록, 유리 리본(3)의 폭 방향으로의 장력이 커지도록 냉각 롤(72)의 냉각량을 제어한다. 형상 프로파일로부터 구해지는 변위량 L로서는, 예를 들어 최대 상면 변위량이 사용된다. 이와 같이, 성형체(62)의 형상 변화는, 성형체(62)의 공급 홈(62b)이 연장되는 방향을 따라서 성형체(62)의 상면이 평면으로부터 만곡면으로 변화하는 변화이며, 이 형상 변화의 정보로서, 변위량 L을 본 실시 형태에서는 사용한다.
도 8은 성형체(62)에 의해 성형되는 유리 리본(3)의 일례를 도시하는 도면이다. 성형체(62)의 하단(62a)에서 성형되는 유리 리본(3)은 하단(62a)으로부터 이격되면, 자신의 표면 장력에 의해 중앙 영역(3a)이 폭 방향의 중앙을 향하여 수축하기 시작한다. 이 때문에, 냉각 롤(72)이 유리 리본(3)의 양측부(3b)를 냉각하여 양측부(3b)의 점도를 상승시키고, 중앙 영역(3a)으로부터 양측부(3b)를 향하여 장력이 가해지도록 하여 유리 리본(3)이 폭 방향으로 수축하는 것을 억제하여, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)의 두께가 균일하게 되도록 하고 있다. 그러나, 성형체(62)가 크리프 변형되면, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a) 부근의 용융 유리량이 증가하여, 중앙 영역(3a)의 두께가 변화된다. 도 9는 성형체(62)의 크리프 변형에 의해, 중앙 영역(3a) 부근의 두께가 증가한 유리 리본(3)의 일례를 도시하는 도면이다. 성형체(62)가 크리프 변형하면, 제1 단부(62d1)와 제2 단부(62d2) 사이로부터 흘러나오는 용융 유리(2)의 양이 증가하기 때문에, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a) 부근의 두께가 증가한다. 도 9에서는, 중앙 영역(3a) 부근의 두께가, 성형 예정의 두께보다 최대로 D1 두꺼워져, 중앙 영역(3a)의 두께가 불균일하게 되어 있다. 따라서, 제어부(91d)는 성형체(62)의 형상 데이터에 따라서, 냉각 롤(72)의 냉각량을 변화시켜, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)으로부터 양측부(3b)를 향하여 장력이 가해지도록 하여 유리 리본(3)이 폭 방향으로 수축되는 것을 억제하여, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)의 두께가 균일하게 되도록 하고 있다.
도 10은 성형체(62)의 변위량 L과 유리 리본(3)에 가하는 장력 T의 관계를 도시하는 도면이다. 제어부(91d)는 판정부(91c)에 의해 성형체(62)의 변위량 L이 L1을 초과하고 있지 않다고 판정된 경우, 성형체(62)의 크리프 변형에 의한 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)의 두께의 변화는 무시할 수 있는, 즉, 판 두께 공차가 예를 들어 ±0.05㎜를 만족시키는 것으로서, 유리 리본(3)에 가하는 장력 T를, 초기값 T1(변위량 L의 범위 : 0 이상 L1 이하)로부터 변화시키지 않는다. 성형체(62)의 변위량 L이 L1 이하이면, 제어부(91d)가 냉각 롤(72)의 냉각량을 변화시키지 않고, 장력 T를 초기값 T1로 유지함으로써, 성형되는 유리 리본(3)의 판 두께 공차가 ±0.05㎜를 만족시킨다. 제어부(91d)는 판정부(91c)에 의해 성형체(62)의 변위량 L이 L1을 초과하고 있다고 판정된 경우, 도 10에 도시한 바와 같이, 변위량 L에 대응하는 장력 T가 유리 리본(3)에 가해지도록 제어한다. 변위량 L이 L1을 초과하면, 도 9에 도시한 바와 같이, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)의 두께가 증가하여, 두께가 균일하지 않게 된다. 이 때문에, 제어부(91d)는 변위량 L에 대응하도록, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)으로부터 양측부(3b)를 향하여, 초기값 T1보다 큰 장력 T=T1+A×변위량 L(변위량 L의 범위 : L1 이상 Lm 미만, A : 계수)이 유리 리본(3)에 가해지도록 제어한다. 구체적으로는, 제어부는, 냉각 롤(72)의 냉각량을 증가시켜, 양측부(3b)의 점도를 상승시킨다. 양측부(3b)의 점도가 높아지면, 중앙 영역(3a)으로부터 양측부(3b)를 향하는 장력 T가 커져, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)에 있는 용융 유리가 양측부(3b)로 인장되어, 중앙 영역(3a)의 두께가 성형 예정의 두께에 가까워져, 두께가 균일해진다. 제어부(91d)는 양측부(3b)의 점도를, 예를 들어 109. 0poise로부터 1014. 5poise까지 증가시킴으로써, 장력 T가 커지도록 제어한다. 이와 같이, 제어부(91d)에서 행하는 제어 공정은, 성형체(62)의 형상 변화, 구체적으로는, 성형체(62)의 변위량 L이 미리 설정된 기준 범위 내(변위량 L이 L1 이하)인 경우, 유리 리본(3)의 폭 방향에 가해지는 장력을, 형상 변화가 없는 경우의 기준 장력(초기값 T1)으로 유지하는 것, 및 성형체(62)의 형상 변화, 구체적으로는, 성형체(62)의 변위량 L이 기준 범위를 초과하는(변위량 L이 L1을 초과하는) 경우, 유리 리본(3)의 폭 방향에 가해지는 장력을, 성형체(62)의 형상 변화의 정도에 따라서 기준 장력(초기값 T1)보다 큰 장력으로 제어하는 것을 포함한다.
또한, 변위량 L의 범위가, L1 이상 Lm 미만인 경우, 장력 T를 T1 내지 Tm으로 제어함으로써, 중앙 영역(3a)의 두께가 성형 예정의 두께에 가까워지고, 두께가 균일하게 되지만, 변위량 L이 Lm을 초과하여 변위한 경우, 장력 T를 제어하는 것만으로는, 중앙 영역(3a)의 두께를 성형 예정의 두께에 가깝게 하면서, 두께를 균일하게 하는 것이 곤란하기 때문에, 판정부(91c)에 의해 성형체(62)의 정기적인 교환 시기에 도달하였다고 판정된다.
또한, 성형체(62)의 크리프 변형에 의해, 유리 리본(3)의 표면 요철차(판 두께 편차)도 변화한다. 성형체(62)의 하단(62a)의 통과 직후의 유리 리본(3)의 체적 수축량은, 유리 리본(3)의 측부(3b)로부터 중앙 영역(3a)을 향함에 따라서 커지므로, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)에 있어서 인장 응력이 작용한다. 중앙 영역(3a) 부근의 두께가 두꺼워져, 양측부(3b)로부터 중앙 영역(3a)을 향하는 장력이 커짐으로써, 유리 리본(3)의 표면 요철차가 커진다. 도 11의 (a)는 도 8의 A-A선의 단면을 확대한 도면이며, 도 11의 (b)는 도 8의 B-B선의 단면을 확대한 도면이다. 냉각 롤(72)에 의해 유리 리본(3)에 장력 T를 가하기 전에는, 유리 리본(3)은 중앙 영역(3a)을 향하여 수축하기 때문에, 유리 리본(3)의 표면 요철차는 D2로 되고, 냉각 롤(72)에 의해 유리 리본(3)에 장력 T를 가한 후에는, 유리 리본(3)의 표면 요철차는, D2보다 작은 D3으로 된다. 성형체(62)가 크리프 변형되면, 유리 리본(3)의 표면 요철차 D2, D3도 커진다. 이 때문에, 변위량 L에 대응하도록, 중앙 영역(3a)으로부터 양측부(3b)를 향하는 장력 T를 가함으로써, 유리 리본(3)이 양측부(3b)로 인장되기 때문에, 유리 리본(3)의 표면 요철차 D3은 작아진다. 중앙 영역(3a)의 두께를 성형 예정의 두께에 가깝게 하기 위해, 변위량 L에 대응하도록 장력 T를 가함으로써, 유리 리본(3)의 표면 요철차 D3이 작아져, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)의 두께가 균일하게 된다.
또한, 제어부(91d)는 유리 리본(3)에 장력 T를 가함으로써, 유리 리본(3)의 반송 방향으로 발생할 우려가 있는 맥리를 억제할 수도 있다. 맥리는, 소정의 폭에 있어서 유리 리본(3)의 두께(높이)가 변동된 변형의 일종이며, 유리 리본(3)의 반송 방향으로 줄무늬 형상으로 연속적으로 발생한다. 또한, 맥리의 요인에는 유리의 점성차도 포함된다. 제어부(91d)가 냉각 롤(72)의 냉각량을 제어함으로써 유리 리본(3)의 폭 방향으로 장력이 가해지면, 유리 리본(3)의 표면 요철의 일종인 국소적으로 발생하는 맥리는, 유리 리본(3)의 양단측(3b)으로 연신되어, 표면 요철차가 작아져, 판 두께 공차가 ±0.05㎜를 만족시키는 유리 리본이 성형된다.
이상 설명한 바와 같이, 성형체(62)의 하단(62a)에 있어서, 유리 리본(3)에 가하는 장력 T를, 성형체(62)의 변위량 L에 대응시켜 변화시킴으로써, 중앙 영역(3a)의 두께를 성형 예정의 두께에 가깝게 하면서, 두께를 균일하게 할 수 있다. 성형체(62)의 크리프 변형에 의해, 성형체(62)의 길이 방향의 중앙부가 하방으로 늘어져 휜 경우, 냉각 롤(72)의 냉각량을 증대하여, 유리 리본(3)에 가해지는 장력 T를 크게 함으로써, 유리 리본(3)의 폭 방향의 판 두께 편차를 저감할 수 있다. 그 결과, 유리 기판 제조 장치(1)는 최종 제품인 유리 기판의 판 두께 편차를 저감할 수 있다.
또한, 액상 온도가 높은 유리 및 변형점이 높은 유리를 사용하는 유리 기판의 제조 공정을 있어서, 성형체(62)의 크리프 변형은, 성형체(62)의 온도가 높아지기 쉽기 때문에 특히 문제가 되기 쉽다. 또한, 최근, 유리 기판의 대형화가 진행되어, 성형체의 길이 방향의 치수가 길어지고 있으므로, 크리프 변형에 의한 성형체(62)의 휨이 보다 현저해지는 경향이 있다. 본 실시 형태에서는, 냉각 롤(72)의 냉각량을 조절하여, 유리 리본(3)에 가해지는 장력 T를 변화시킴으로써, 성형체(62)의 크리프 변형에 기인하는 유리 리본(3)의 폭 방향의 판 두께 편차를 효과적으로 저감할 수 있다.
(5-1) 변형예 A
실시 형태에서는, 유리 기판 제조 장치(1)의 제어 장치(91)의 취득부(91b)는, 컴퓨터 시뮬레이션에 의해 성형체(62)의 형상의 시간 변화를 구함으로써, 성형체(62)의 현재의 형상에 관한 형상 데이터를 취득한다. 그러나, 취득부(91b)는, 다른 방법에 의해, 성형체(62)의 현재의 형상에 관한 형상 데이터를 취득해도 된다.
예를 들어, 취득부(91b)는, 성형체(62)의 형상의 실측값에 기초하여, 형상 데이터를 취득해도 된다. 이 경우, 성형체(62)의 형상의 실측값에 관한 데이터 및 성형체(62)의 사용 조건에 관한 데이터를 미리 수집하여 분석할 필요가 있다. 성형체(62)의 사용 조건은, 유리 기판 제조 장치(1)의 가동 시간, 용융 유리(2)의 온도, 용융 유리(2)의 점도 및 상부 성형 공간(60)의 온도 등의, 성형체(62)에 관련되는 여러가지 파라미터이다. 취득부(91b)는, 성형체(62)의 형상의 실측값에 관한 데이터와, 성형체(62)의 사용 조건에 관한 데이터의 상관 관계에 기초하여, 현재 사용하고 있는 성형체(62)의 형상 데이터를 예측하여 취득한다.
또한, 취득부(91b)는, 성형체(62)에 의해 성형된 유리 리본(3)의 판 두께의 실측값에 기초하여, 형상 데이터를 취득해도 된다. 이 경우, 취득부(91b)는, 유리 리본(3)의 폭 방향의 판 두께의 실측값에 관한 데이터에 기초하여, 현재 사용하고 있는 성형체(62)의 형상 데이터를 예측하여 취득한다.
(5-2) 변형예 B
실시 형태에서는, 유리 리본(3)에 가하는 장력 T를 변화시키기 위해, 냉각 롤(72)의 냉각량을 제어한다. 그러나, 냉각 롤(72) 대신에, 또는, 냉각 롤(72) 외에, 냉각 장치를 사용하여, 유리 리본(3)의 양측부(3b)의 점성을 변화시켜, 장력 T를 조절할 수도 있다.
냉각 장치는, 예를 들어 성형체(62)의 하단(62a)과 냉각 롤(72) 사이에 위치하고, 유리 리본(3)의 측부(3b)에 대향하는 위치에 설치되며, 유리 리본(3)의 양측부(3b)를 냉각한다. 제어부(91d)는 냉각 장치를 제어함으로써, 유리 리본(3)의 양측부(3b)의 냉각량을 제어할 수 있기 때문에, 장력 T를 임의로 조절할 수 있다. 냉각 장치와 유리 리본(3)은 직접 접촉하고 있지 않기 때문에, 유리 리본(3)을 접촉에 의해 변형시키지 않고, 냉각 장치에 의한 냉각량의 제어에 의해, 장력 T를 조절할 수 있다.
(5-3) 변형예 C
실시 형태에서는, 유리 기판 제조 장치(1)의 제어 장치(91)의 취득부(91b)는, 컴퓨터 시뮬레이션에 의해 성형체(62)의 형상의 시간 변화를 구함으로써, 성형체(62)의 현재의 형상에 관한 형상 데이터를 취득한다. 그러나, 취득부(91b)는, 성형 장치(40)(성형체(62))가 성형한 유리 리본(3)의 총량(전체 길이)을 취득함으로써, 현재 사용하고 있는 성형체(62)의 형상 데이터를 예측하여 취득할 수도 있다. 예를 들어, 취득부(91b)는, 성형 장치(40)에 유입되는 용융 유리(2)의 양, 성형 장치(40)에 의해 성형된 유리 리본(3)의 두께, 폭, 중량 등을 측정함으로써, 성형 장치(40)가 성형한 유리 리본(3)의 총량(전체 길이)을 취득한다. 유리 리본(3)의 총량(전체 길이)과 성형 장치(40)의 사용 시간은, 정(正)의 상관 관계가 있기 때문에, 유리 리본(3)의 총량(전체 길이)을 취득함으로써, 성형 장치(40)(성형체(62))의 크리프 변형에 의한 변위량 L을 예측할 수 있다. 제어부(91d)는 유리 리본(3)의 폭 방향의 장력이 미리 정해진 기준 장력으로 되도록 제어한다. 미리 정해진 기준 장력은, 유리 리본(3)(유리 기판)을 성형 예정의 두께의 유리 리본(3)으로 성형하였을 때에, 판 두께 공차가 ±0.05㎜를 만족시킬 수 있는 장력의 초기값이다. 제어부(91d)는 변위량 L이 기준량 이하인 경우, 유리 리본(3)의 폭 방향의 장력이 기준 장력으로 되도록 제어하고, 변위량 L이 기준량을 초과하는 경우, 유리 리본(3)의 총량(전체 길이)으로부터 예측되는 성형 장치(40)(성형체(62))의 크리프 변형에 의한 변위량 L에 대응하는 장력 T가 유리 리본(3)에 가해지도록 제어한다. 이에 의해, 유리 리본(3)의 중앙 영역(3a)의 두께를 성형 예정의 두께에 가깝게 하면서, 두께를 균일하게 할 수 있다.
2 : 용융 유리
3 : 유리 리본
3a : 중앙 영역
3b : 측부
62 : 성형체
62a : 하단
72 : 냉각 롤

Claims (10)

  1. 성형체의 상면에 형성된 공급 홈에 용융 유리를 공급하고, 상기 공급 홈의 양측으로부터 흘러넘친 상기 용융 유리를 상기 성형체의 양측면을 따라서 유하시키고, 상기 양측면을 유하한 상기 용융 유리를 상기 성형체의 하단에서 합류시켜 유리 리본을 성형하는 성형 공정과,
    상기 성형 공정 후의 상기 유리 리본의 폭 방향의 양측부를 냉각함으로써 상기 유리 리본의 폭 방향에 가해지는 장력을, 상기 성형체의 사용에 수반하여 발생하는 상기 성형체의 형상 변화에 따라서 제어하는 제어 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 유리 기판의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제어 공정은,
    상기 형상 변화가 미리 설정된 기준 범위 내인 경우, 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 상기 형상 변화가 없는 경우의 기준 장력으로 유지하는 것, 및
    상기 형상 변화가 상기 기준 범위를 초과하는 경우, 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 상기 형상 변화의 정도에 따라서 상기 기준 장력보다 큰 장력으로 제어하는 것을 포함하는 유리 기판의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 형상 변화는, 상기 성형체의 상기 공급 홈이 연장되는 방향을 따라서 상기 성형체의 상기 상면이 평면으로부터 만곡면으로 변화되는 변화인 유리 기판의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제어 공정은, 상기 유리 리본의 폭 방향으로 상기 성형체가 상기 형상 변화하고 있지 않을 때에 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가하는 기준 장력 외에, 상기 성형체의 상기 형상 변화에 따른 장력을 상기 유리 리본에 가하는 것을 포함하는 유리 기판의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 성형체의 상면의 연직 방향의 변위량을 상기 형상 변화의 정보로서 취득하는 취득 공정과,
    상기 취득 공정에서 취득된 상기 변위량이 기준량 이하인지 여부를 판정하는 판정 공정을 더 구비하고,
    상기 판정 공정에서 상기 변위량이 상기 기준량을 초과한다고 판정된 경우, 상기 제어 공정에서는, 미리 정해진 상기 성형체의 변위량과 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가하는 장력의 관계식에 기초하여, 취득된 상기 변위량에 대응한 장력을 결정하는 유리 기판의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제어 공정에서는, 상기 변위량이 클수록, 상기 장력을 증대하는 유리 기판의 제조 방법.
  7. 제5항 또는 제6항에 있어서,
    상기 취득 공정에서는, 컴퓨터 시뮬레이션에 의해 상기 성형체의 형상의 시간 변화를 구함으로써, 상기 변위량을 취득하는 유리 기판의 제조 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어 공정에서는, 상기 유리 리본의 두께 방향의 판 두께 편차가 기준값 이하로 되도록 상기 장력을 제어하는 유리 기판의 제조 방법.
  9. 성형체의 상면에 형성된 공급 홈에 용융 유리를 공급하고, 상기 공급 홈의 양측으로부터 흘러넘친 상기 용융 유리를 상기 성형체의 양측면을 따라서 유하시키고, 상기 양측면을 유하한 상기 용융 유리를 상기 성형체의 하단에서 합류시켜 유리 리본을 성형하는 성형 장치와,
    상기 성형 공정 후의 상기 유리 리본의 폭 방향의 양측부를 냉각함으로써 상기 유리 리본의 폭 방향으로 가해지는 장력을, 상기 성형체의 사용에 수반하여 발생하는 상기 성형체의 형상 변화에 따라서 제어하는 제어 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 유리 기판의 제조 장치.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제어 장치에서는, 상기 유리 리본의 폭 방향으로 상기 성형체가 상기 형상 변화하고 있지 않을 때에 상기 유리 리본의 폭 방향을 가하는 기준 장력 외에, 상기 성형체의 상기 형상 변화에 따른 장력을 상기 유리 리본에 가하도록, 상기 유리 리본의 폭 방향의 양측부의 냉각을 제어하는 유리 기판의 제조 장치.
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