CN102152554B - 一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，其特征在于：包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照体积比进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为40％-80％，增强纤维的体积分数为20％-60％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。热塑性复合材料是未来复合材料发展的一大趋势，具有广阔的发展前景。
Description
技术领域
本发明涉及一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，属于一种可以回收再利用的低成本加工方法。
背景技术
近年来，随着汽车、电器、建筑、航空等方面的发展，热塑性树脂基复合材料越来越得到国内外的关注，并已成为复合材料领域异常活跃的研究开发点。与热固性复合材料相比，热塑性复合材料具有很多优点：(1)热塑性树脂复合材料具有高韧性和高损伤容限，耐冲击性能好。(2)热塑性复合材料的耐疲劳性大大超过了热固性树脂，因此使用寿命比较高。(3)热塑性复合材料抗化学和环境腐蚀的能力强，固化过程中不发生化学反应，可以进行快速加工。(4)成型方法多、生产效率高，可以进行二次加工，实现重复加工再生利用。这些优点为热塑性复合材料的应用提供了广泛的空间。
然而，由于热塑性树脂的粘度比较高，因此在加工过程中不利于增强纤维的分布和树脂基体的浸渍。采用传统的复合材料加工方法制备的复合材料很难满足增强纤维与基体树脂分布均匀和基体树脂对增强纤维完全浸渍的要求，近年来，人们在如何解决这一问题做了大量工作，其中包缠纱被证明是一种比较经济有效的方法。目前，包缠纱主要形式为热塑性长丝纤维均匀的包覆增强纤维，从而避免了在纱线加工及后序加工(如机织、针织、编织)中的损伤。然而，这种包缠纱中的热塑性性纤维分布于增强纤维的外部，因此成型过程中树脂基体对增强纤维的浸渍效果较差。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供了一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，进一步有效的解决树脂浸渍增强纤维困难的问题，加工工艺过程简单，成本低，基体可以回收利用，并且力学性能(拉伸强度，弯曲强度，顶破强度)优良，可以广泛的应用于各个领域。
为达到上述的目的，本发明采用如下技术方案：
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照体积比进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为40％-80％，增强纤维的体积分数为20％-60％。然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。
所述的增强纤维采用玻璃纤维GF(购于芜湖市华源塑纱有限公司)，芳纶KF(购于上海迪盛高性能材料有限公司)，碳纤维CF(购于南京纬达复合材料有限公司)，工业涤纶PET(购于江阴市宏润化纤有限公司)中的一种或多种；所述的热塑性树脂纤维是热塑性树脂基体制作成的连续性纤维，热塑性树脂基体采用丙纶PP(购于海宁市高博特种纤维有限公司)，聚乳酸PLA(购于深圳市易生材料有限公司)，聚乙烯PE(购于杭州萧山程达塑化有限公司)，聚酰胺PA(购于长沙倡泰实业有限公司)中的一种。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，通过设置原料紧度以及织物组织，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。
所述的织物紧度为40％-80％；所述的织物组织包括平纹，斜纹，缎纹以及三维立体结构中的一种。
所述的三维立体结构采用正交结构单元，准正交结构单元，角锁链结构单元，开放式结构单元中的一种作为基础设计的各种立体结构。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度，将复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)施加保压压力，经过一段保压时间，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度冷却至热塑性基体的软化点与熔点之间，施压二次压力一定时间。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
所述的热压工艺采用平板硫化机。
所述的复合材料预制件采用单独一层或多层，铺层方式采用经纬同向或经纬交叉铺层；所述的冷却方式采用自然冷却和水冷却中的一种；所述的保压温度为170-205℃；热塑性基体熔点以上，增强纤维熔点以下；所述的保压压力为1MPa-10MPa，以保证基体树脂完全浸渍增强纤维和树脂不流出增强纤维为标准；所述的保压时间为10min-80min，以树脂完全浸渍增强材料为标准；所述的冷却温度为150℃；所述的二次压力为10MPa-20MPa，可以使得树脂更加充分地浸润增强纤维并且减小增强纤维束以及层与层之间的距离，提高复合材料承担载荷的能力；所述的二次压力时间为1min-60min。
所述的复合材料预制件优选采用1-7层；所述的冷却方式采用水冷却；所述的保压温度优选为180-195℃；所述的保压压力优选为3MPa-6MPa；所述的保压时间优选为20min-40min；所述的二次压力优选为12MPa-5MPa；所述的二次压力时间优选为3min-10min。
所述的复合材料预制件进一步优选采用3层；所述的所述的保压温度进一步优选为190℃；保压压力进一步优选为5MPa；所述的保压时间进一步优选为20min；所述的二次压力进一步优选为10MPa；所述的二次压力时间进一步优选为3min。
本发明的有益效果是：本发明将增强纤维与热塑性树脂纤维混合后制得包缠纱，既可以达到好的增强纤维与基体纤维分布效果，又能对增纤维形成比较好的保护效果。由多种纤维复合形成的增强纤维不仅保留了单一纤维复合材料的优点，而且不同的纤维混杂可以取长补短、匹配协调，综合性能优越，具有一般纺织复合材料不具备的优异特性。例如，为了实现材料的强度和韧性的协同增强，采用玻涤纤维合理混杂可以产生明显的混杂效应，既具有玻璃纤维的高强度又具有涤纶良好的韧性。同时具有了混杂纤维增强复合材料的良好的力学性能，而且对基体可进行回收再利用，是一种具有较高研究价值的新型复合材料。采用一种或多种增强纤维与热塑性混杂制得的一种包缠纱，由于纱线中增强纤维被热塑性纤维包覆，可以对内部纤维起到保护作用，避免了它与机器的直接摩擦和后续加工中的损伤，从而提高了纱线的可织造性。另外，增强纤维与树脂纤维紧密的更加紧密地结合在一起，大大减少了浸渍过程中树脂流动的距离，克服了热塑性树脂基体浸渍的困难。同时，热压工艺为热塑性复合材料的加工起到了一定的指导作用。塑性复合材料是未来复合材料发展的一大趋势，具有广阔的发展前景。本发明进一步有效的解决树脂浸渍增强纤维困难的问题，且加工工艺过程简单，成本低，基体可以回收利用，并且力学性能(拉伸强度，弯曲强度，顶破强度)优良，可以广泛的应用于各个领域。将为创建节约型社会，以及低成本加工技术的进一步发展作出贡献。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明作进一步的描述。
实施例1
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用现有的纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照可行性体积比例进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为40％，增强纤维的体积分数为60％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。采用花式捻线机，将工业涤纶(PET)，玻璃纤维(GF)，丙纶(PP)的三种长丝纤维以体积比为3∶3∶4进行无捻并合，然后利用热塑性树脂纤维PP长丝包覆制得具有混杂效果的包缠纱，表1为本发明纤维的规格及体积分数。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，设计紧度为40％的平纹织物，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度190℃，采用3层复合材料预制件，铺层方式采用经纬同向或经纬交叉铺层；将铺层后的复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)采用平板硫化机，施加保压压力5MPa，经过一段保压时间20min，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度水冷却冷却至150℃(热塑性基体的软化点与熔点之间)，施压二次压力10MPa，3min。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
本实施例热塑性纤维混杂机织复合材料拉伸性能的测试
采用微机控制电子万能试验机进行拉伸性能测试，试验参照GB/T1447-2005纤维增强塑料拉伸性能试验方法操作。测试结果见表4。
实施例2
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用现有的纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照可行性体积比例进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为80％，增强纤维的体积分数为20％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。采用花式捻线机，将工业涤纶(PET)，玻璃纤维(GF)，丙纶(PP)的三种长丝纤维以体积比1∶1∶8进行无捻并合，然后利用热塑性树脂纤维PP长丝包覆制得具有混杂效果的包缠纱。表2为本发明纤维的规格及体积分数。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，设计紧度为50％的平纹织物的平纹织物，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度190℃，采用3层复合材料预制件，铺层方式采用经纬同向或经纬交叉铺层；将铺层后的复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)采用平板硫化机，施加保压压力5MPa，经过一段保压时间20min，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度水冷却冷却至150℃(热塑性基体的软化点与熔点之间)，施压二次压力10MPa，3min。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
本实施例热塑性纤维混杂机织复合材料拉伸性能的测试
采用微机控制电子万能试验机进行拉伸性能测试，试验参照GB/T1447-2005纤维增强塑料拉伸性能试验方法操作。测试结果见表4。
实施例3
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用现有的纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照可行性体积比例进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为50％，增强纤维的体积分数为50％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。采用花式捻线机，将增强纤维玻璃纤维(GF)，碳纤维(CF)，丙纶(PP)三种长丝纤维以体积比1∶1∶2进行无捻并合，然后利用热塑性树脂纤维PP长丝包覆制得具有混杂效果的包缠纱。表3为本发明纤维的规格及体积分数。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，设计紧度为45％的平纹织物的斜纹织物，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。如表4所示。表4为本发明纤维的规格及混杂纱线比例表。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度170℃，采用7层复合材料预制件，铺层方式采用经纬向相同的铺层方法对试样进行铺层；将铺层后的复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)采用平板硫化机，施加保压压力10MPa，经过一段保压时间10min，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度水冷却冷却至150℃(热塑性基体的软化点与熔点之间)，施压二次压力15MPa，10min。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
本实施例热塑性纤维混杂机织复合材料拉伸性能的测试
采用微机控制电子万能试验机进行拉伸性能测试，试验参照GB/T1447-2005纤维增强塑料拉伸性能试验方法操作。测试结果见表4。
实施例4
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用现有的纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照可行性体积比例进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为55％，增强纤维的体积分数为45％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。采用花式捻线机，将增强纤维玻璃纤维(GF)，碳纤维(CF)，芳纶(KF)，丙纶(PP)四种长丝纤维以体积比2∶3∶4∶11进行无捻并合，然后利用热塑性树脂纤维PP长丝包覆制得具有混杂效果的包缠纱。表5为本发明纤维的规格及体积分数。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，设计紧度为60％的平纹织物的缎纹织物，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。如表5所示。表5为本发明纤维的规格及混杂纱线比例表。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度205℃，采用5层复合材料预制件，铺层方式采用经纬向交叉铺层方法对试样进行铺层；将铺层后的复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)采用平板硫化机，施加保压压力1MPa，经过一段保压时间80min，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度水冷却冷却至150℃(热塑性基体的软化点与熔点之间)，施压二次压力20MPa，60min。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
实施例5
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用现有的纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照可行性体积比例进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为65％，增强纤维的体积分数为35％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。采用花式捻线机，将增强纤维GF和丙纶PP两种长丝纤维以体积比为2∶3进行无捻并合，然后利用热塑性树脂纤维PP长丝包覆制得具有混杂效果的包缠纱。表6为本发明纤维的规格及体积分数。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，设计紧度为80％的正交结构单元织物，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度180℃，采用2层复合材料预制件，铺层方式采用经纬向交叉铺层方法对试样进行铺层；将铺层后的复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)采用平板硫化机，施加保压压力6MPa，经过一段保压时间30min，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度水冷却冷却至150℃(热塑性基体的软化点与熔点之间)，施压二次压力12MPa，30min。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
实施例6
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用现有的纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照可行性体积比例进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为45％，增强纤维的体积分数为55％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。采用花式捻线机，将增强纤维芳纶(KF)，丙纶(PP)两种长丝纤维以体积比为2∶3进行无捻并合，然后利用热塑性树脂纤维PP长丝包覆制得具有混杂效果的包缠纱。表7为本发明纤维的规格及体积分数。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，设计紧度为70％的准正交结构单元织物，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度200℃，采用1层复合材料预制件，铺层方式采用经纬向交叉铺层方法对试样进行铺层；将铺层后的复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)采用平板硫化机，施加保压压力8MPa，经过一段保压时间50min，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度水冷却冷却至150℃(热塑性基体的软化点与熔点之间)，施压二次压力18MPa，40min。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
实施例7
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用现有的纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照可行性体积比例进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为60％，增强纤维的体积分数为40％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。采用花式捻线机，将丙纶(PP)，工业涤纶(PET)，玻璃纤维(GF)的三种长丝纤维以体积比3∶3∶14进行无捻并合，然后利用热塑性树脂纤维PP长丝包覆制得具有混杂效果的包缠纱。表8为本发明纤维的规格及体积分数。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，设计紧度为60％的角锁链结构单元织物，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度185℃，采用6层复合材料预制件，铺层方式采用经纬同向或经纬交叉铺层；将铺层后的复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)采用平板硫化机，施加保压压力7MPa，经过一段保压时间75min，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度水冷却冷却至150℃(热塑性基体的软化点与熔点之间)，施压二次压力15MPa，45min。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
实施例8
一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用现有的纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照可行性体积比例进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为70％，增强纤维的体积分数为30％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱。采用花式捻线机，将丙纶(PP)，工业涤纶(PET)，玻璃纤维(GF)的三种长丝纤维以体积比3∶3∶14进行无捻并合，
然后利用热塑性树脂纤维PP长丝包覆制得具有混杂效果的包缠纱。表9为本发明纤维的规格及体积分数。
所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，设计紧度为40％的开放式结构单元织物，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造。如表2所示。表2为本发明纤维的规格及混杂纱线比例表。
所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度185℃，采用6层复合材料预制件，铺层方式采用经纬同向或经纬交叉铺层；将铺层后的复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中。(2)采用平板硫化机，施加保压压力7MPa，经过一段保压时间75min，实现对复合材料预制件的热压。(3)将温度水冷却冷却至150℃(热塑性基体的软化点与熔点之间)，施压二次压力15MPa，45min。(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料。
表1
表2
表3
表4
表5
表6
表7
表8
表9
Claims (5)
1.一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，其特征在于：包括热塑性包缠纱的制作，复合材料预制件的织造以及机织复合材料成型工艺这三个步骤，其中所述的热塑性包缠纱由增强纤维和热塑性树脂纤维组成，采用纤维包缠技术将增强纤维同热塑性树脂纤维按照体积比进行混杂，其中热塑性纤维的体积分数为40％-80％，增强纤维的体积分数为20％-60％，然后采用热塑性树脂纤维均匀包覆在增强纤维上形成热塑性包缠纱；所述的增强纤维采用玻璃纤维，芳纶，碳纤维工业涤纶中的一种或多种；所述的热塑性树脂纤维是热塑性树脂基体制作成的连续性纤维，热塑性树脂基体采用聚丙烯，聚乳酸，聚乙烯，聚酰胺中的一种；所述的复合材料预制件的织造步骤以上述包缠纱为原料，通过设置原料经纬密以及织物组织，经过整经，穿综，穿筘，输入上机图，采用剑杆织机来实现预制件的织造；所述的机织复合材料成型工艺采用两次热压成型工艺对复合材料预制件热压，制得一种热塑性复合材料；由如下步骤组成：(1)当温度达到保压温度，将复合材料预制件置于制备复合材料板材的加工模具中；(2)施加保压压力，经过一段保压时间，实现对复合材料预制件的热压；(3)将温度冷却至热塑性基体的软化点与熔点之间，施压二次压力一定时间；(4)冷却至室温制得热塑性纤维混杂机织复合材料；所述的织物紧度为40％-80％；所述的织物组织包括平纹，斜纹，缎纹以及三维立体结构中的一种；所述的复合材料预制件采用单独一层或多层，铺 层方式采用经纬同向或经纬交叉铺层；所述的冷却方式采用自然冷却和水冷却中的一种；所述的保压温度为170-205℃；所述的保压压力为1MPa-10MPa；所述的保压时间为10min-80min；所述的冷却温度为150℃；所述的二次压力为10MPa-20MPa；所述的二次压力时间为1min-60min。
2.根据权利要求1所述的一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，其特征在于：所述的三维立体结构采用正交结构单元，准正交结构单元，角锁链结构单元，开放式结构单元中的一种作为基础设计的各种立体结构。
3.根据权利要求1所述的一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，其特征在于：所述的热压工艺采用平板硫化机。
4.根据权利要求1所述的一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，其特征在于：所述的复合材料预制件采用1-7层；所述的冷却方式采用水冷却；所述的保压温度为180-195℃；所述的保压压力为3MPa-6MPa；所述的保压时间为20min-40min；所述的二次压力为12MPa-15MPa；所述的二次压力时间为3min-10min。
5.根据权利要求4所述的一种热塑性纤维混杂机织复合材料的制备方法，其特征在于：所述的复合材料预制件采用3层；所述的保压温度为190℃；所述的保压压力为5MPa；所述的保压时间为20min；所述的二次压力为10MPa；所述的二次压力时间为3min。
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