CN102143850B - 轮胎及轮胎的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供如下的轮胎及该轮胎的制造方法：能够抑制硫化成型时槽栅栏的破损和槽底处产生裂纹、噪音较小并且不容易出现偏磨损。周向槽部(222)的槽壁(71)表面和台阶式陆部(41)的侧壁(43)表面中的至少一者的壁表面设置有沿周向槽的延伸方向以预定间隔形成的槽栅栏(51)，使得所述槽栅栏在周向槽的槽宽度方向上突出。槽栅栏(51)的特征在于，其具有如下形状的薄壁部(53)：在垂直于周向槽(22)的截面中，薄壁部缺失位于周向槽的槽底(61)侧的部分并因该缺失而形成切口面；并且由薄壁部(53)的切口面(53a)相对于设置有槽栅栏(51)的上述至少一者的壁表面(71)形成的角度被设定为70°以下。

Description

轮胎及轮胎的制造方法

技术领域

本发明涉及一种轮胎，特别地，涉及一种能够在改善胎面胶的耐偏磨损性能(uneven wearresistance)和减小轮胎行驶过程中的噪音之间实现高度兼容、同时抑制槽底产生裂纹(crack)的轮胎。本发明还涉及一种上述轮胎的制造方法。 

背景技术

轮胎通常在其胎面部具有沿轮胎周向连续延伸的多个周向槽。在胎面部具有这种类型的周向槽的轮胎中，沿周向槽的边缘发生至少一定程度的被称为“河式磨损(river wear)”或“轨道磨损(railway wear)”的偏磨损，并且有时上述这种偏磨损发展，使得在胎面胶陆部中沿相邻的周向槽且在相邻的周向槽之间产生被称为“肋冲子(rib punch)”的偏磨损所导致的破损部(uneven wear-derived broken portion)。所述偏磨损所导致的破损部不仅使胎面胶的产品寿命由于磨损而显著缩短，而且使车辆的驱动稳定性和乘坐舒适性显著劣化。在这点上，众所周知的是，具有直线状周向槽的轮胎最容易受到偏磨损的影响。 

用于改善这种类型的偏磨损的有效手段的示例包括：如日本特开2000-177323号公报所述，在胎面部的胎面胶中设置沿踏面(tread surface)的周向连续延伸的一对槽、窄的刀槽花纹(sipe)等，以在胎面部中通过该对槽或窄的刀槽花纹形成多个台阶式陆部，所述台阶式陆部与胎面胶陆部分开并且具有从踏面阶梯向下的下降表面(step-down surface)。在上述这种轮胎中，在负荷转动的轮胎的胎面部的接地面内，可以使台阶式陆部的表面与路面滑动接触，由此使与车辆行进方向相反的沿 轮胎周向的剪切力、即制动力集中在台阶式陆部上，以使台阶式陆部用作偏磨损牺牲部，从而防止或抑制像河式磨损那样的偏磨损。 

另一方面，由于高速道路网的迅猛发展，高速行驶的机会增加，从抗湿滑(wet skid)的角度考虑，具有较大宽度的直线状周向槽已基本地用作胎面部的槽划分陆部。该直线状周向槽引起槽内发生管共鸣(pipe resonance)的问题，这是使噪音问题恶化的新的因素。管共鸣是如下的现象：在轮胎接地转动过程中，当轮胎的周向槽的槽宽由于外力的作用而在其前端和后端快速变动时，在槽壁(或陆部壁)处发生高频振动，并且该高频振动使接地面处的周向槽、即“管”内的空气振动，由此基于声学共鸣作用使得噪音恶化。 

用于防止噪音由于上述管共鸣而恶化的有效手段的示例包括：如日本特开平11-105511号公报所示，在周向槽内以如下方式设置槽栅栏(groove fence)：所述槽栅栏从槽壁或槽底起沿阻断气流的方向延伸。特别地，在卡车或公共汽车用的轮胎中，由于这样的轮胎具有较大的槽容积，所以通过以如下方式沿周向以预定间隔设置软的槽栅栏或阻断结构能够显著地降低轮胎行驶过程中引起噪音问题的管共鸣：胎面胶的一部分从槽壁或槽底起沿阻断气流的方向延伸以形成槽栅栏或阻断结构。 

在日本特开2000-177323号公报所公开的轮胎的情况中，已知的是，噪音是通过在台阶式陆部与周向槽的面对台阶式陆部的各槽壁之间发生的管共鸣产生的，而不是通过周向槽整体内部发生的管共鸣产生的。鉴于此，为了抑制归因于声管共振的噪音，如日本特开平11-105511号公报所公开的技术那样，在日本特开2000-177323号公报的结构中需要为周向槽的面对台阶式陆部的各槽壁中的至少一者设置槽栅栏。但是，在日本特开 2000-177323号公报所公开的轮胎中，存在周向槽的面对台阶式陆部的部分的槽宽较小并且周向槽的槽底不能与各槽栅栏的连接部以平滑的曲率半径连接的问题，因此应力容易集中在所述连接部而且槽底处可能产生裂纹。 

发明内容

本发明的目的是提供一种轮胎及其制造方法，在该轮胎中，通过在周向槽内设置台阶式陆部和具有优化形状的槽栅栏，能够抑制硫化成型时槽栅栏的破损和槽底处产生裂纹、噪音较小并且不容易出现偏磨损。 

作为为解决上述问题而进行的锐意研究的结果，本发明的发明人发现：可以通过在周向槽的槽壁表面和台阶式陆部的侧壁表面中的至少一者的壁表面沿周向槽的延伸方向以预定间隔设置在周向槽的槽宽度方向上突出的槽栅栏，来实现噪音减小且不容易出现偏磨损的轮胎；可以通过将所述槽栅栏的形状设计成具有如下的薄壁部来有效地防止槽底处产生裂纹：在垂直于周向槽的截面中，薄壁部缺失位于槽底侧的部分并因该缺失而形成切口面(即，缺失处的表面与切口的切口面类似，而被称为切口面)，并且将由薄壁部的切口面相对于设置有槽栅栏的至少一者的壁表面形成的角度设定为70°以下，由此抑制应力集中在槽栅栏的薄壁部与周向槽的槽底的接合部；可以通过限制由薄壁部的切口面相对于壁表面形成的角度来抑制硫化成型时槽栅栏的破损。 

本发明以上述发现为基础并且其主要方案如下。 

(1)一种轮胎，在所述轮胎的胎面部设置有沿轮胎周向延伸的周向槽，所述胎面部被所述周向槽划分成多个陆部，并且在所述周向槽内的槽底部的离开所述周向槽的各槽壁的部位设 置有作为偏磨损牺牲部的台阶式陆部，所述台阶式陆部的表面位于所述陆部的踏面的轮胎径向内侧并且被设计成当轮胎负荷转动时与路面滑动接触，所述轮胎包括： 

槽栅栏，所述槽栅栏沿所述周向槽的延伸方向以预定间隔被设置于所述周向槽的槽壁表面和所述台阶式陆部的侧壁表面中的至少一者的壁表面，使得所述槽栅栏在所述周向槽的槽宽度方向上突出， 

其中，所述槽栅栏具有如下形状的薄壁部：在垂直于所述周向槽的截面中，所述薄壁部缺失位于所述周向槽的槽底侧的部分并因该缺失而形成切口面，并且由所述薄壁部的切口面与设置有所述槽栅栏的所述至少一者的壁表面形成的角度被设定为70°以下。 

(2)上述方案(1)的轮胎的特征在于，所述槽栅栏被设计成：使得设置于所述至少一者的壁表面的所述槽栅栏的薄壁部的轮胎径向上的最内侧位置位于所述周向槽的槽底部的轮胎径向上的外侧。 

(3)上述方案(1)或(2)的轮胎的特征在于，所述槽栅栏的薄壁部与所述周向槽的槽底部以在所述薄壁部和所述槽底部之间具有连续的曲率半径的方式连接。 

(4)上述方案(1)至(3)中的任一方案的轮胎的特征在于，所述槽栅栏的最大突出宽度处于在未设置所述槽栅栏的状态下所述台阶式陆部和所述周向槽的槽壁之间的宽度的20％至80％的范围内。 

(5)上述方案(1)至(4)中的任一方案的轮胎的特征在于，所述槽栅栏被设置成：使得在将规定的最大空气压和规定的最大负荷能力施加到所述轮胎的状态下，在所述轮胎的接地区域内存在至少一个槽栅栏。 

(6)上述方案(1)至(5)中的任一方案的轮胎的特征在于，仅在所述周向槽的位于轮胎宽度方向外侧的槽壁设置所述槽栅栏。 

(7)上述方案(1)至(6)中的任一方案的轮胎的特征在于，所述周向槽为沿轮胎周向以锯齿形方式延伸的锯齿形槽。 

(8)一种轮胎的制造方法，在所述轮胎的胎面部设置有沿轮胎周向延伸的周向槽，所述胎面部被所述周向槽划分成多个陆部，并且在所述周向槽内的槽底部的离开所述周向槽的各槽壁的部位设置有作为偏磨损牺牲部的台阶式陆部，所述台阶式陆部的表面位于所述陆部的踏面的轮胎径向内侧并且被设计成当轮胎负荷转动时与路面滑动接触，所述制造方法包括： 

进行硫化成型，使得：沿所述周向槽的延伸方向以预定间隔在所述周向槽的槽壁表面和所述台阶式陆部的侧壁表面中的至少一者的壁表面设置槽栅栏，使得所述槽栅栏在所述周向槽的槽宽度方向上突出， 

其中，所述槽栅栏具有如下形状的薄壁部：在垂直于所述周向槽的截面中，所述薄壁部缺失位于所述周向槽的槽底侧的部分并因该缺失而形成切口面，并且由所述薄壁部的切口面与设置有所述槽栅栏的所述至少一者的壁表面形成的角度被设定为70°以下。 

根据本发明，能够提供如下的轮胎及其制造方法：能够抑制硫化成型时槽栅栏的破损和槽底处产生裂纹、噪音较小并且不容易出现偏磨损。 

附图说明

图1是根据本发明的轮胎的胎面花纹。 

图2是沿图1的线I-I截取的剖视图。 

图3是在轮胎的面对台阶式陆部的周向槽的槽底设置有传统形状的槽栅栏的情况下，所述周向槽的轮胎宽度方向上的剖视图。 

图4的(a)至图4的(d)均是设置有槽栅栏的周向槽的轮胎宽度方向上的剖视图，其中所述槽栅栏具有不同形状的薄壁部。 

具体实施方式

以下，将参照图1至图4说明本发明的结构和限定理由。 

图1是示出本发明的轮胎的图。图1是踏面的展开图。图2是沿图1的线I-I截取的剖视图。本发明是如下的一种轮胎：在胎面部1中设置至少一个沿轮胎周向延伸的周向槽(图1中为四个周向槽21至24)，胎面部1被周向槽21至24划分成多个陆部31至36，并且作为轮胎陆部的偏磨损牺牲部的台阶式陆部41具有表面42并且台阶式陆部41被设置成：使得该表面位于陆部的踏面的轮胎径向内侧，并且当轮胎负荷转动时，所述表面与路面滑动接触(slip contact)。 

另外，如图1所示，周向槽22、24的槽壁71、72表面和台阶式陆部41的侧壁43、44表面中的至少一个壁表面设置有沿周向槽22、24的延伸方向以预定间隔形成的至少一个槽栅栏51，使得所述槽栅栏在周向槽22、24的槽宽度方向上突出。如图2所示，槽栅栏51具有如下形状的薄壁部53：在垂直于周向槽22的截面中，薄壁部53缺失位于周向槽22的槽底侧的部分，并且由薄壁部53的切口面53a相对于设置有槽栅栏51的至少一个壁表面71形成的角度被设定为70°以下。 

图3是轮胎的沿轮胎的周向槽22截取的剖视图，其中周向槽的面对台阶式陆部的槽壁设置有传统形状的槽栅栏52。本发明 的发明人仔细地对下列问题进行了锐意研究：由于面对台阶式陆部41的周向槽部222具有窄的槽宽，且槽底61的曲率半径R较小，所以在槽壁71处设置槽栅栏52将导致应力容易集中在槽栅栏52的轮胎径向上的最内侧位置54与周向槽部222的槽底部的接合部62上，这可能使接合部62产生裂纹；因此实际上不能设置槽栅栏52，所以不能抑制在面对台阶式陆部41的周向槽部222内发生的管共鸣。结果，发明人发现，如图2所示，通过将槽栅栏51的形状设计成包括具有如下形状的薄壁部53——在垂直于周向槽22的截面中，薄壁部53缺失位于周向槽部222的槽底侧的部分，能够抑制应力集中在槽栅栏51的薄壁部53的轮胎径向上的最内侧位置62与周向槽部222的槽底61的接合部，由此能够在面对台阶式陆部41的周向槽部222中设置槽栅栏51，而不会使槽底61处产生裂纹。 

薄壁部53的设置在抑制槽底61处产生裂纹方面具有非常好的效果。但是，在通过硫化成型(vulcanization molding)生产具有薄壁部53的槽栅栏51的情况下，存在如下担心：当从轮胎上脱掉成型用模具时，模具与薄壁部53的切口面53a接合，并且槽栅栏由于用于从轮胎脱模的应力沿轮胎径向作用于槽栅栏上而破损。因此，发明人就优化薄壁部53的形状进行进一步的锐意研究，并且发现，通过将由切口面53a相对于设置有槽栅栏51的至少一个壁表面71形成的角度设定为70°以下，优选为60°以下，当模具被升起时，可以使模具沿轮胎轴向移位和/或使台阶式陆部变形，由此使施加在槽栅栏51上的应力减小并且能够有效地抑制硫化成型时槽栅栏51的破损。 

在本发明中，薄壁部53是指槽栅栏51的槽底侧部分，该槽底侧部分具有其一部分沿槽壁71的方向缺失的形状。对于薄壁部53的切口面53a的形状没有特别的限制。例如，如图4的(a) 至图4的(c)所示，可使用各种形状的薄壁部53。另外，槽栅栏的薄壁部53优选地与设置有薄壁部的周向槽222的槽底部61连接成使在薄壁部和槽底部之间具有连续的曲率半径(即，薄壁部和槽底部平滑连接)。槽底部61处的曲率半径越小，导致作用于槽底的应力越大，这将使槽底处产生裂纹。于是，通过在周向槽部222内以在薄壁部和槽底61之间具有连续的曲率半径的方式来连接薄壁部和周向槽部222的槽底61，能够有效地减小施加于槽底的应力。 

在本发明中，由薄壁部53的切口面53a相对于设置有槽栅栏51的至少一个壁表面71形成的角度字面上表示为由切口面53a相对于周向槽形成的角度α。角度α的示例包括如图2所示的由薄壁部53的切口面53a相对于周向槽22的槽壁71形成的角度α1，以及如图4的(d)所示的由薄壁部53的切口面53a相对于台阶式陆部41的侧壁43形成的角度α2。另外，当在垂直于周向槽22的截面中观察时，在如图4的(a)和图4的(c)所示的薄壁部53的轮胎径向上的最内侧位置62位于弯曲的槽底部61的情况下，角度α是指由薄壁部53的切口面53a相对于槽底部61在薄壁部53的轮胎径向上的最内侧位置62处的切线62X形成的角度α3。另外，在切口面53a如图4的(b)所示地弯曲的情况下，角度α是指由切口面53a在薄壁部53的轮胎径向上的最内侧位置62处的切线53X相对于槽底61在薄壁部53的轮胎径向上的最内侧位置62处的切线62X形成的角度α4。 

另外，在槽栅栏51中，如图2所示，设置于至少一个壁表面71(图2中的周向槽22的槽壁71)的薄壁部53的轮胎径向上的最内侧位置62优选地位于周向槽222的槽底部61的轮胎径向上的外侧。在本发明中，槽底部61是指从槽底的最深部朝向侧壁71直到曲率半径为∞的位置的范围的部分。由于轮胎行驶时轮胎与路面的接触状态和非接触状态的反复引起应力集中，并且由于槽底部的反复应力集中，所以发生槽栅栏51的破损。因此，通过使薄壁部53的轮胎径向上的最内侧位置62设置在避开槽底部61的位置，能够有效地获得抑制槽栅栏破损的效果。另外，如果槽栅栏51被设置于槽底部61，则难以将由薄壁部53的切口面53a相对于设置有槽栅栏51的至少一个壁表面71形成的角度α可控地设定为70°以下，并且不能充分地控制硫化成型时槽栅栏51的破损。 

另外，槽栅栏51的最大突出宽度T优选地阻断(即，占)在未设置槽栅栏的状态下在台阶式陆部41和周向槽22的槽壁71之间测量的宽度W的20％至80％。在槽栅栏51的最大突出宽度T阻断上述测量的宽度W的不到20％的情况下，声音通过间隔因此减少管共鸣的效果不充分。在槽栅栏51的最大突出宽度T超过测量的宽度W的80％的情况下，当例如侧向力等斜向力(diagonal force)作用于轮胎时，槽栅栏51与面对的台阶式陆部抵触，并且由于槽栅栏的变形使得槽底61处产生裂纹。另外，槽栅栏51的轮胎周向上的厚度优选在0.5mm至3.0mm的范围。在槽栅栏51的轮胎周向上的厚度小于0.5mm的情况下，不容易获得通过阻断槽来减少管共鸣的效果。在槽栅栏51的轮胎周向上的厚度超过3.0mm的情况下，踏面的排水性能劣化。 

另外，所述槽栅栏优选地设置成使得：在将规定的最大空气压和规定的最大负荷能力施加到轮胎的状态下，在接地区域内存在至少一个槽栅栏。由于槽栅栏部被设置成使得至少一个槽栅栏部存在于轮胎行驶时的接地区域内，所以在轮胎行驶过程中轮胎能够一直处于槽栅栏发挥作用的状态，由此能够连续地抑制管共鸣。在本发明中，“规定的最大空气压”和“规定的最大负荷能力”是由JATMA(日本汽车轮胎制造商协会)制定的 JATMA YEAR BOOK(日本汽车轮胎制造商协会年鉴)中规定的“最大空气压”和“最大负荷能力”。 

如图1所示，槽栅栏51优选地仅设置于位于周向槽部222、241的轮胎宽度方向上的外侧的槽壁。由于与轮胎中央部的那些槽21、23相比，周向槽222、241的槽宽窄并且槽底61的曲率半径R小，所以在周向槽部222、241中设置传统的槽栅栏将导致槽底处产生裂纹。 

另外，周向槽21至24优选为沿轮胎周向以锯齿形(zigzag)方式延伸的锯齿形槽。由于该结构，能够改变周向槽的延伸长度并且由此能够改变管共鸣的频率。 

如图2和图4的(d)所示，槽栅栏51设置于周向槽22、24的槽壁71、72表面和台阶式陆部41的侧壁43、44表面中的至少一个壁表面。但是，本发明的槽栅栏可以设置于未设置台阶式陆部41的周向槽21、23的槽壁71。在该情况下，能够获得能够抑制硫化成型时槽栅栏的破损、防止周向槽21、23的槽底产生裂纹以及噪音较小的轮胎。 

接着，将说明本发明的轮胎的制造方法。 

本发明的轮胎的制造方法是制造如下轮胎的方法：在轮胎的胎面部中设置沿轮胎周向延伸的周向槽，胎面部被周向槽划分成多个陆部，并且在周向槽内的槽底部的离开周向槽的各槽壁的部位设置有作为偏磨损牺牲部的台阶式陆部，该台阶式陆部的表面位于陆部踏面的轮胎径向内侧并且被设计成当轮胎负荷转动时与路面滑动接触。该轮胎的具体制造工艺不受特别限制并且可以采用与传统轮胎的制造方法相似的制造工艺。 

另外，本发明的轮胎的制造方法包括硫化成型步骤，其中，周向槽的槽壁表面和台阶式陆部的侧壁表面中的至少一个壁表面沿周向槽的延伸方向以预定间隔设置有槽栅栏，使得所述槽栅栏在周向槽的槽宽度方向上突出，其中，槽栅栏具有如下形状的薄壁部：在垂直于周向槽的截面中，薄壁部缺失位于周向槽的槽底侧的部分，并且由薄壁部的切口面相对于设置有槽栅栏的至少一个壁表面形成的角度被设定为70°以下。本发明的方法的效果在于：通过优化薄壁部的形状，轮胎在硫化成型后能够脱模而不使槽栅栏破损。 

前述说明仅示出了本发明的实施方式的一个示例，并且可以在所附权利要求书的范围内进行各种变型。 

以下将说明本发明的实施例。 

(实施例1) 

在实施例1中，使用卡车或公共汽车用的15°锥度的子午线轮胎(轮胎规格：11R22.216PR，轮辋规格：8.25)作为样品，其中：在周向槽中设置台阶式陆部；周向槽部(深度：16.7mm，宽度：5mm，曲率半径：2mm)的面对台阶式陆部且位于轮胎宽度方向外侧的槽壁设置有沿轮胎周向以250mm的间隔形成的槽栅栏，使得各槽栅栏具有图2所示的形状并且包括深度为2mm、最大突出宽度T为3mm且轮胎径向上的长度H为13mm的薄壁部，并使得由薄壁部的切口面相对于设置有槽栅栏的上述至少一个壁表面形成的角度被设定为60°；并且轮胎被以800kPa的空气压充气。 

(实施例2) 

在实施例2中，使用卡车或公共汽车用的15°锥度的子午线轮胎(轮胎规格：11R22.216PR，轮辋规格：8.25)作为样品，其中：在周向槽中设置台阶式陆部；周向槽部(深度：16.7mm，宽度：5mm，曲率半径：2mm)的面对台阶式陆部且位于轮胎宽度方向外侧的槽壁设置有沿轮胎周向以250mm的间隔形成的30个槽栅栏，使得各槽栅栏具有图2所示的形状并且包括深度为 2mm、最大突出宽度T为3mm且轮胎径向上的长度H为13mm的薄壁部；并且轮胎被以800kPa的空气压充气。 

制备6种样品类型，其中，由薄壁部的切口面相对于设置有槽栅栏的槽壁形成的角度分别为30°、50°、60°、70°、80°和90°。 

(实施例3) 

在实施例3中，除槽栅栏被设置于台阶式陆部(而不是周向槽)的位于轮胎宽度方向外侧的侧壁以外，以与实施例2相同的方式制备各样品轮胎。 

(比较例1) 

在比较例1中，使用除面对台阶式陆部的周向槽没有槽栅栏以外、以与实施例1相同的方式制备的轮胎作为样品。 

(比较例2) 

在比较例2中，使用除面对台阶式陆部的周向槽设置有如下的槽栅栏以外、以与实施例1相同的方式制备的轮胎作为样品：所述槽栅栏具有图3所示的形状，并且具有厚度为2mm、最大突出宽度T为2.5mm且轮胎径向上的长度H为15mm的尺寸。 

(评价1) 

对实施例1、比较例1和2的各轮胎，在轮胎负荷为3000kg且试验速度分别为35km/h、65km/h和80km/h的轮胎转动状态下，进行室内噪音试验和利用室内轮胎试验装置的试验。在表1中示出了当将比较例1中发生的噪音响度作为100％时的相对值或比率(％)。另外，表1中示出了在室内轮胎试验装置上行驶10,000km后观察设置有槽栅栏的周向槽的槽底处是否产生裂纹。 

[表1] 

(评价2) 

对实施例2和实施例3的各样品轮胎，视觉地分析在生产轮胎时硫化成型处理后槽栅栏是否破损并且计数槽栅栏的破损数量。表2中示出了各样品轮胎的计数结果。 

[表2] 

从表1的结果可以确认，与在面对台阶式陆部的周向槽中没有设置槽栅栏的比较例1的轮胎相比，设置有槽栅栏的实施例1和比较例2的轮胎能够使噪音降低1％至3％。另外，可以确认，在试验速度为60km/h以上时，优化了槽栅栏的形状的实施例1的轮胎和没有设置槽栅栏的比较例1的轮胎在槽底处没有产生裂纹，而槽栅栏的形状没有被优化的比较例2的轮胎在槽底处出现了裂纹。 

另外，从表2的结果可以确认，通过将由薄壁部的切口面相对于设置有槽栅栏的上述至少一个壁表面形成的角度设定为70°以下能够显著地抑制硫化成型时出现的槽栅栏的破损。另外，由于实施例3表现出比实施例2更好的结果，所以可以确认，与将槽栅栏设置在周向槽一侧相比，将槽栅栏设置在台阶式陆部一侧减少了槽栅栏的破损。 

根据本发明，可以提供如下的轮胎及其制造方法：能够抑制硫化成型时槽栅栏的破损、槽底处不容易发生裂纹、噪音较小并且不容易出现偏磨损。 

附图标记说明

1胎面部 

21-24   周向槽 

221、222、241、242   面对台阶式陆部的周向槽 

31-36   陆部 

41   台阶式陆部 

42   台阶式陆部的表面 

51、52   槽栅栏 

53   薄壁部 

54   槽栅栏的下部 

61   槽底 

62   径向最内侧位置 

71   槽壁 

53X、62X   切线 

R   曲率半径 

W   槽宽 

T   最大突出宽度 

H   轮胎径向上的长度 

Claims (12)

1.一种轮胎，在所述轮胎的胎面部设置有沿轮胎周向延伸的周向槽，所述胎面部被所述周向槽划分成多个陆部，并且在所述周向槽内的槽底部的离开所述周向槽的各槽壁的部位设置有作为偏磨损牺牲部的台阶式陆部，所述台阶式陆部的表面位于所述陆部的踏面的轮胎径向内侧并且被设计成当轮胎负荷转动时与路面滑动接触，所述轮胎包括：

槽栅栏，所述槽栅栏沿所述周向槽的延伸方向以预定间隔被设置于所述周向槽的槽壁表面和所述台阶式陆部的侧壁表面中的至少一者的壁表面，使得所述槽栅栏在所述周向槽的槽宽度方向上突出，

其中，所述槽栅栏具有如下形状的薄壁部：在垂直于所述周向槽的截面中，所述薄壁部缺失位于所述周向槽的槽底侧的部分并因该缺失而形成切口面，并且由所述薄壁部的切口面与设置有所述槽栅栏的所述至少一者的壁表面形成的角度被设定为70°以下，

所述槽栅栏的薄壁部与所述周向槽的槽底部以在所述薄壁部和所述槽底部之间具有连续的曲率半径的方式连接。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述槽栅栏被设计成：使得设置于所述至少一者的壁表面的所述槽栅栏的薄壁部的轮胎径向上的最内侧位置位于所述周向槽的槽底部的轮胎径向上的外侧。

3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述槽栅栏的最大突出宽度处于在未设置所述槽栅栏的状态下所述台阶式陆部和所述周向槽的槽壁之间的宽度的20%至80%的范围内。

4.根据权利要求2所述的轮胎，其特征在于，所述槽栅栏的最大突出宽度处于在未设置所述槽栅栏的状态下所述台阶式陆部和所述周向槽的槽壁之间的宽度的20%至80%的范围内。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎，其特征在于，所述槽栅栏被设置成：使得在将规定的最大空气压和规定的最大负荷能力施加到所述轮胎的状态下，在所述轮胎的接地区域内存在至少一个槽栅栏。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎，其特征在于，仅在所述周向槽的位于轮胎宽度方向外侧的槽壁设置所述槽栅栏。

7.根据权利要求5所述的轮胎，其特征在于，仅在所述周向槽的位于轮胎宽度方向外侧的槽壁设置所述槽栅栏。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎，其特征在于，所述周向槽为沿轮胎周向以锯齿形方式延伸的锯齿形槽。

9.根据权利要求5所述的轮胎，其特征在于，所述周向槽为沿轮胎周向以锯齿形方式延伸的锯齿形槽。

10.根据权利要求6所述的轮胎，其特征在于，所述周向槽为沿轮胎周向以锯齿形方式延伸的锯齿形槽。

11.根据权利要求7所述的轮胎，其特征在于，所述周向槽为沿轮胎周向以锯齿形方式延伸的锯齿形槽。

12.一种轮胎的制造方法，在所述轮胎的胎面部设置有沿轮胎周向延伸的周向槽，所述胎面部被所述周向槽划分成多个陆部，并且在所述周向槽内的槽底部的离开所述周向槽的各槽壁的部位设置有作为偏磨损牺牲部的台阶式陆部，所述台阶式陆部的表面位于所述陆部的踏面的轮胎径向内侧并且被设计成当轮胎负荷转动时与路面滑动接触，所述制造方法包括：

进行硫化成型，使得：沿所述周向槽的延伸方向以预定间隔在所述周向槽的槽壁表面和所述台阶式陆部的侧壁表面中的至少一者的壁表面设置槽栅栏，使得所述槽栅栏在所述周向槽的槽宽度方向上突出，

其中，所述槽栅栏具有如下形状的薄壁部：在垂直于所述周向槽的截面中，所述薄壁部缺失位于所述周向槽的槽底侧的部分并因该缺失而形成切口面，并且由所述薄壁部的切口面与设置有所述槽栅栏的所述至少一者的壁表面形成的角度被设定为70°以下，

所述槽栅栏的薄壁部与所述周向槽的槽底部以在所述薄壁部和所述槽底部之间具有连续的曲率半径的方式连接。

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