CN102139507A - 中空微孔曝气片制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种中空微孔曝气片的制作工艺,属于高分子树脂水净化领域,是利用硫酸镁、水、石膏、超高分子量聚乙烯、硬脂酸钙、硅烷偶联剂等经稀释、混合、固化、加热、降温冷却、浸泡工艺制作而成,其有益效果是:成品具有空隙均匀一致,强度高、上下板面形成微孔膜,空隙率高,而孔径的大小及外形尺寸可按设计控制,自支撑能力好,其表面光滑平整易于清污,能重复使用,具有耐酸、碱及有机溶剂且抗老化等优点,是橡胶、陶瓷、刚玉或半刚玉曝气板的理想的换代产品。
Description
技术领域
本发明属于一种,特别涉及一种中空微孔曝气片 制作工艺。
背景技术
现有技术中,盘式曝气片(头)应用广泛;大都由曝气片、ABS或工程塑料制作的曝气片底座、上压盖等多部件组成;其不足之处在于:组装时易出现漏气、服务面积小、曝气片表面不光滑,空隙易于堵塞等诸多缺点。
发明内容
本发明的目的在于克服上述的缺陷,提供一种中空微孔曝气片 制备工艺,是利用高分子树脂及辅助材料,经特殊工艺制作而成,其曝气片为中空结构,片的上、下表面及外边缘处均能曝气,曝气片外表面光滑且空隙均匀一致,空隙不易堵塞,不需要复杂的曝气片底座、上压盖等的辅助部件,具有优良的耐水、油、酸碱及有机物的性能。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:一种中空微孔曝气片的制作工艺,其特征在于:它包括以下步骤:
(1)、按重量比为1∶10-200的比例将硫酸镁溶解在水中;
(2)、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶5-50的比例进行均匀混合制成糊状;
(3)、室温下将步骤(2)制得的糊状混合物放入成型模具中,静置固化成型,形成符合要求形状的溶模芯;
(4)、将聚乙烯、硬脂酸钙与硅烷偶联剂按1∶0-0.1∶0-0.1进行混合;
(5)取步骤(4)制得的重量为45-50%的混合物原料放入曝气片模具中,铺平后再放入步骤(3)成形的溶模芯,根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成一份或若干份,再将剩余的50-55%的步骤(4)制得的混合物原料放入曝气片模具中铺平,加压封盖固定,放入烘箱中加热后,取出模具,进行降温冷却,从模具中取出制作好的毛坯元件;
(6)、将步骤(5)制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡,内腔体溶模芯溶化:
(7)、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣,清洗干净后进行修整、烘 干即得成品。
步骤(3)所述的固化温度是0-120℃,固化时间是0.1-12小时。
步骤(4)所说的超高分子量聚乙烯的分子量为35×104-800×104。
步骤(4)所说的硅烷偶联剂是DN2-605。
所述的烘箱温度控制在180℃-235℃范围,加温控制时间1-6小时。
步骤(5)所述的降温冷却1-12小时。
步骤(6)所说的清水中浸泡1-6小时。
本发明的有益效果是:利用本制作工艺制得的曝气片为中空结构,片的上、下表面及外边缘处均能曝气,曝气片外表面光滑,且空隙均匀一致,空隙不易堵塞,不需要复杂的曝气片底座、上压盖等的辅助部件,具有优良的耐水、油、酸碱及有机物的性能。
具体实施方式
实施例一:制作10μm孔径的中空微孔曝气片的工艺,它包括以下步骤:
1、按重量比为1∶10的比例将硫酸镁溶解在水中;
2、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶5比例进行均匀混合制成糊状;
3、室温下将步骤2制得的糊状混合物放入成型模具中,在25℃,静止3小时,固化成型,形成符合要求的柱状的溶模芯;
4、取40-100目的分子量是35×104-800×104的超高分子量聚乙烯50%原料放入曝气板模具中,将原料铺平后,再放入步骤(3)成形的柱状溶模芯,根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成三份,再将剩余50%超高分子量聚乙烯原料放入曝气片模具中铺平,加压封盖固定,放入烘箱中加热到180℃,加温控制时间1小时,取出模具,降温冷却1小时,从模具中取出制作好的毛坯元件;
5、将步骤4制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡1小时,内腔体溶模芯溶化;
6、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣,清洗干净后进行修整、烘干即得包括上下滤板、中间有支撑柱的中空微孔曝气片成品。
实施例二:制作5μm孔径的中空微孔曝气片的工艺,它包括以下步骤:
1、按重量比为1∶100的比例将硫酸镁溶解在水中;
2、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶25的比例进行均匀混合制成糊状;
3、室温下将步骤2制得的糊状混合物放入成型模具中,在120℃的温度下,静置0.1小时,固化成型,形成符合要求形状的溶模芯;
4、将60-150目的分子量是35×104-800×104的超高分子量聚乙烯与硬脂酸钙按1∶0.1的比例进行混合;
5、取步骤(4)制得的重量为45%的混合物原料放入曝气片模具中,铺平后再放入步骤(3)成形的的溶模芯,根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成四份,再将剩余的55%的步骤(4)制得的上述混合物料原料放入曝气片模具中铺平,加压封盖固定,放入烘箱中加热至200℃,加温控制时间3小时,取出模具,进行降温冷却6小时,从模具中取出制作好的毛坯元件;
6、将步骤5制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡3小时,内腔体溶模芯溶化;
7、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣,清洗干净后进行修整、烘干即得成品。
实施例三:制作0.2μm孔径的中空微孔曝气片的工艺,它包括以下步骤:
1、按重量比为1∶200的比例将硫酸镁溶解在水中;
2、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶50的比例进行均匀混合制成糊状;
3、室温下将步骤2制得的糊状混合物放入成型模具中,在0℃,静置12小时,固化成型,形成符合要求形状的溶模芯;
4、将100-500目的分子量是35×104-800×104的超高分子量聚乙烯、硬脂酸钙、硅烷偶联剂DN2-605按1∶0.01∶0.1进行混合;
5、取步骤(4)制得的重量为48%的混合物料原料放入曝气片模具中,铺平后再放入步骤(3)成形的溶模芯,根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成五份,再将剩余的52%的步骤(4)制得的混合物原料放入曝气片模具中铺平,加压封盖固定,放入烘箱中加热至235℃,加温控制时间3小时,取出模具,进行降温冷却6小时,从模具中取出制作好的毛坯元件;
6、将步骤5制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡6小时,内腔体溶模芯溶化;
7、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣,清洗干净后进行修整、烘干即得成品。
Claims (7)
1.一种中空微孔曝气片的制作工艺,其特征在于:它包括以下步骤:
(1)、按重量比为1∶10-200的比例将硫酸镁溶解在水中;
(2)、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶5-50的比例进行均匀混合制成糊状;
(3)、室温下将步骤(2)制得的糊状混合物放入成型模具中,静置固化成型,形成符合要求形状的溶模芯;
(4)、将聚乙烯、硬脂酸钙与硅烷偶联剂按1∶0-0.1∶0-0.1进行混合;
(5)取步骤(4)制得的重量为45-50%的混合物原料放入曝气片模具中,铺平后再放入步骤(3)成形的溶模芯,根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成一份或若干份,再将剩余的50-55%的步骤(4)制得的混合物原料放入曝气片模具中铺平,加压封盖固定,放入烘箱中加热后,取出模具,进行降温冷却,从模具中取出制作好的毛坯元件;
(6)、将步骤(5)制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡,内腔体溶模芯溶化;
(7)、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣,清洗干净后进行修整、烘干即得成品。
2.如权利要求1所述的制作工艺,其特征在于:步骤(3)所述的固化温度是0-120℃,固化时间是0.1-12小时。
3.如权利要求1所述的制作工艺,其特征在于:步骤(4)所说的超高分子量聚乙烯的分子量为35×104-800×104。
4.如权利要求1所述的制作工艺,其特征在于:步骤(4)所说的硅烷偶联剂是DN2-605。
5.如权利要求1所述的制作工艺,其特征在于:步骤(5)所述的烘箱温度控制在180℃-235℃范围,加温控制时间1-6小时。
6.如权利要求1所述的制作工艺,其特征在于:步骤(5)所述的降温冷却1-12小时。
7.如权利要求1所述的制作工艺,其特征在于:步骤(6)所说的清水中浸泡1-6小时。
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