CN102139507A - 中空微孔曝气片制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种中空微孔曝气片的制作工艺，属于高分子树脂水净化领域，是利用硫酸镁、水、石膏、超高分子量聚乙烯、硬脂酸钙、硅烷偶联剂等经稀释、混合、固化、加热、降温冷却、浸泡工艺制作而成，其有益效果是：成品具有空隙均匀一致，强度高、上下板面形成微孔膜，空隙率高，而孔径的大小及外形尺寸可按设计控制，自支撑能力好，其表面光滑平整易于清污，能重复使用，具有耐酸、碱及有机溶剂且抗老化等优点，是橡胶、陶瓷、刚玉或半刚玉曝气板的理想的换代产品。

Description

中空微孔曝气片制作工艺

技术领域

本发明属于一种，特别涉及一种中空微孔曝气片 制作工艺。

背景技术

现有技术中，盘式曝气片(头)应用广泛；大都由曝气片、ABS或工程塑料制作的曝气片底座、上压盖等多部件组成；其不足之处在于：组装时易出现漏气、服务面积小、曝气片表面不光滑，空隙易于堵塞等诸多缺点。

发明内容

本发明的目的在于克服上述的缺陷，提供一种中空微孔曝气片 

制备工艺，是利用高分子树脂及辅助材料，经特殊工艺制作而成，其曝气片为中空结构，片的上、下表面及外边缘处均能曝气，曝气片外表面光滑且空隙均匀一致，空隙不易堵塞，不需要复杂的曝气片底座、上压盖等的辅助部件，具有优良的耐水、油、酸碱及有机物的性能。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种中空微孔曝气片的制作工艺，其特征在于：它包括以下步骤：

(1)、按重量比为1∶10-200的比例将硫酸镁溶解在水中；

(2)、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶5-50的比例进行均匀混合制成糊状；

(3)、室温下将步骤(2)制得的糊状混合物放入成型模具中，静置固化成型，形成符合要求形状的溶模芯；

(4)、将聚乙烯、硬脂酸钙与硅烷偶联剂按1∶0-0.1∶0-0.1进行混合；

(5)取步骤(4)制得的重量为45-50％的混合物原料放入曝气片模具中，铺平后再放入步骤(3)成形的溶模芯，根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成一份或若干份，再将剩余的50-55％的步骤(4)制得的混合物原料放入曝气片模具中铺平，加压封盖固定，放入烘箱中加热后，取出模具，进行降温冷却，从模具中取出制作好的毛坯元件；

(6)、将步骤(5)制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡，内腔体溶模芯溶化：

(7)、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣，清洗干净后进行修整、烘 干即得成品。

步骤(3)所述的固化温度是0-120℃，固化时间是0.1-12小时。

步骤(4)所说的超高分子量聚乙烯的分子量为35×10⁴-800×10⁴。

步骤(4)所说的硅烷偶联剂是DN2-605。

所述的烘箱温度控制在180℃-235℃范围，加温控制时间1-6小时。

步骤(5)所述的降温冷却1-12小时。

步骤(6)所说的清水中浸泡1-6小时。

本发明的有益效果是：利用本制作工艺制得的曝气片为中空结构，片的上、下表面及外边缘处均能曝气，曝气片外表面光滑，且空隙均匀一致，空隙不易堵塞，不需要复杂的曝气片底座、上压盖等的辅助部件，具有优良的耐水、油、酸碱及有机物的性能。

具体实施方式

实施例一：制作10μm孔径的中空微孔曝气片的工艺，它包括以下步骤：

1、按重量比为1∶10的比例将硫酸镁溶解在水中；

2、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶5比例进行均匀混合制成糊状；

3、室温下将步骤2制得的糊状混合物放入成型模具中，在25℃，静止3小时，固化成型，形成符合要求的柱状的溶模芯；

4、取40-100目的分子量是35×10⁴-800×10⁴的超高分子量聚乙烯50％原料放入曝气板模具中，将原料铺平后，再放入步骤(3)成形的柱状溶模芯，根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成三份，再将剩余50％超高分子量聚乙烯原料放入曝气片模具中铺平，加压封盖固定，放入烘箱中加热到180℃，加温控制时间1小时，取出模具，降温冷却1小时，从模具中取出制作好的毛坯元件；

5、将步骤4制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡1小时，内腔体溶模芯溶化；

6、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣，清洗干净后进行修整、烘干即得包括上下滤板、中间有支撑柱的中空微孔曝气片成品。

实施例二：制作5μm孔径的中空微孔曝气片的工艺，它包括以下步骤：

1、按重量比为1∶100的比例将硫酸镁溶解在水中；

2、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶25的比例进行均匀混合制成糊状；

3、室温下将步骤2制得的糊状混合物放入成型模具中，在120℃的温度下，静置0.1小时，固化成型，形成符合要求形状的溶模芯；

4、将60-150目的分子量是35×10⁴-800×10⁴的超高分子量聚乙烯与硬脂酸钙按1∶0.1的比例进行混合；

5、取步骤(4)制得的重量为45％的混合物原料放入曝气片模具中，铺平后再放入步骤(3)成形的的溶模芯，根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成四份，再将剩余的55％的步骤(4)制得的上述混合物料原料放入曝气片模具中铺平，加压封盖固定，放入烘箱中加热至200℃，加温控制时间3小时，取出模具，进行降温冷却6小时，从模具中取出制作好的毛坯元件；

6、将步骤5制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡3小时，内腔体溶模芯溶化；

7、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣，清洗干净后进行修整、烘干即得成品。

实施例三：制作0.2μm孔径的中空微孔曝气片的工艺，它包括以下步骤：

1、按重量比为1∶200的比例将硫酸镁溶解在水中；

2、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶50的比例进行均匀混合制成糊状；

3、室温下将步骤2制得的糊状混合物放入成型模具中，在0℃，静置12小时，固化成型，形成符合要求形状的溶模芯；

4、将100-500目的分子量是35×10⁴-800×10⁴的超高分子量聚乙烯、硬脂酸钙、硅烷偶联剂DN2-605按1∶0.01∶0.1进行混合；

5、取步骤(4)制得的重量为48％的混合物料原料放入曝气片模具中，铺平后再放入步骤(3)成形的溶模芯，根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成五份，再将剩余的52％的步骤(4)制得的混合物原料放入曝气片模具中铺平，加压封盖固定，放入烘箱中加热至235℃，加温控制时间3小时，取出模具，进行降温冷却6小时，从模具中取出制作好的毛坯元件；

6、将步骤5制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡6小时，内腔体溶模芯溶化；

7、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣，清洗干净后进行修整、烘干即得成品。

Claims (7)

1.一种中空微孔曝气片的制作工艺，其特征在于：它包括以下步骤：

(1)、按重量比为1∶10-200的比例将硫酸镁溶解在水中；

(2)、将上述得到的硫酸镁溶液与石膏按重量比为1∶5-50的比例进行均匀混合制成糊状；

(3)、室温下将步骤(2)制得的糊状混合物放入成型模具中，静置固化成型，形成符合要求形状的溶模芯；

(4)、将聚乙烯、硬脂酸钙与硅烷偶联剂按1∶0-0.1∶0-0.1进行混合；

(5)取步骤(4)制得的重量为45-50％的混合物原料放入曝气片模具中，铺平后再放入步骤(3)成形的溶模芯，根据溶模芯的大小将曝气片模具的腔体分成一份或若干份，再将剩余的50-55％的步骤(4)制得的混合物原料放入曝气片模具中铺平，加压封盖固定，放入烘箱中加热后，取出模具，进行降温冷却，从模具中取出制作好的毛坯元件；

(6)、将步骤(5)制得的毛坏元件放入清水中进行浸泡，内腔体溶模芯溶化；

(7)、用清水清洗毛坯内腔溶模芯残渣，清洗干净后进行修整、烘干即得成品。

2.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：步骤(3)所述的固化温度是0-120℃，固化时间是0.1-12小时。

3.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：步骤(4)所说的超高分子量聚乙烯的分子量为35×10⁴-800×10⁴。

4.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：步骤(4)所说的硅烷偶联剂是DN2-605。

5.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：步骤(5)所述的烘箱温度控制在180℃-235℃范围，加温控制时间1-6小时。

6.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：步骤(5)所述的降温冷却1-12小时。

7.如权利要求1所述的制作工艺，其特征在于：步骤(6)所说的清水中浸泡1-6小时。