CN104176818A - 超滤膜曝气板及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超滤膜曝气板及其方法。曝气板底部设有基座,基座顶部开槽后,分别于左侧、中央与右侧充填始端胶、主体胶和末端胶,铺设超滤膜后凝固为一体。主体胶顶端低于基座顶端,将超滤膜圆周的75%淹没并密封。始端胶顶端与基座顶端齐平,将超滤膜起始端固定。超滤膜起始端开口于始端胶内的布气腔,布气腔通过进气管与气体供应装置相连。末端胶顶端与基座顶端齐平,将超滤膜末端固定并密封。本发明可将空气切割为10~100nm的超微气泡,强化其与液相主体的接触,提高气液传质速率,提高气体的有效利用率。大幅度削减生物处理系统实际供气量的同时,还能避免高气速带来的强烈冲击,提高系统运行稳定性和操作灵活性,具有良好的经济和环境效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种曝气装置,尤其涉及一种超滤膜曝气板及其方法。
背景技术
曝气扩散是污水生物处理系统的核心技术之一,其实质就是促进氧气自气相至液相的传质。氧气自气相转移至液相,需借助流体流动形成气液接触界面来完成。曝气器是承担曝气扩散功能的关键设备,其作用即是促进氧气的传质。目前常用气相流体主动运动型曝气器,它是籍由气泡的上升运动,产生立体连续的气液接触面,进而完成将氧气自气相转移至液相的过程的。
按照传质理论,气相液相的接触面积越大,产生有效碰撞的几率就越大,传质效率就越高。因此,气体被分割成小泡的数量越多,则形成的“泡表膜”面积愈多,传质效率也就越高。按照孔隙扩散原则,多大的孔产生多大孔径的细泡。因此,从某种程度上将,曝气器孔径的大小直接决定了曝气扩散的效率。而目前常用的曝气器,其孔径均较大,如固定微孔曝气器孔径约为50μm,软膜微孔曝气器≈100μm,其效率偏低不难理解。
超滤是一种以筛分为分离原理,以压力为推动力的膜分离过程,过滤精度在0.005~0.01μm范围内,可有效去除水中的微粒、胶体、细菌、热源及高分子有机物质,早已在在污废水处理领域广泛应用。在众多超滤膜材料中,以中空纤维素膜的应用最为广泛,也最为成熟。但中空纤维素膜在水处理的应用,主要是利用管壁上的大量微孔(孔径0.01μm~0.1μm)去除水体中污染物。如能将这种膜材料应用于曝气扩散领域,便可解决传统曝气器孔径过大,传质速率低的问题。
将中空纤维素膜应用于曝气扩散领域,具有良好的前景。首先,中空纤维素膜生产与加工技术成熟,容易获得性能优良但价格低廉的中空纤维素膜。其次,利用中空纤维素膜的纳米级膜孔径,将气泡切割为10 nm~100 nm的超微气泡,可有效增加“泡表膜”面积,促进氧气与水相的有效接触,提高氧气传质速率和氧气利用率,削减生物处理系统实际供气量,降低与此相关的设备投资于运行费用。此外,大幅度削减供气量,还可以避免大气量对活性污泥的冲刷作用,提高系统运行的稳定性与操作的灵活性,具有良好的经济和环境效益。
发明内容
本发明目的是克服现有曝气装置的缺陷,提供一种超滤膜曝气板及其方法。
一种超滤膜曝气板底部设有基座,基座顶部设有开槽,分别在开槽左侧、中央与右侧充填始端胶、主体胶和末端胶,开槽内铺设有管式超滤膜,主体胶顶端低于基座顶端,主体胶将超滤膜圆周的75%淹没并密封,始端胶顶端与基座顶端齐平,始端胶将超滤膜起始端固定,超滤膜起始端开口于始端胶内的布气腔,布气腔通过进气管与气体供应装置相连,末端胶顶端与基座顶端齐平,末端胶将超滤膜末端固定并密封。
所述的曝气板为长方体状装置,其长度与高度之比为4:1~8:1,其宽度与高度之比为10:1~15:1,但其高度不得小于10 mm,开槽为长方体状,开槽的长度、宽度、高度与曝气板高度之比为(2~4):(8~12):(0.5~0.8):1,但开槽的高度不得小于5 mm。
所述的始端胶、主体胶和末端胶三者的长度与长方体状开槽长度之比依次为1:1、1:1和1:1;始端胶、主体胶和末端胶三者的宽度之比为1:(10~15):1,但始端胶和末端胶的宽度均不小于10 mm;始端胶、主体胶和末端胶三者的厚度与长方体状开槽高度之比依次为1:1、2:1和1:1,但主体胶的厚度不小于2.5 mm。
所述的超滤膜的单体外径0.4~2.0 mm,内径0.3~1.4 mm,膜孔大小10~100 nm,超滤膜的起始端和末尾端分别伸入始端胶和末端胶中,中央部分嵌入主体胶内,超滤膜单体排列间距为其外径的2~3倍,最外侧的超滤膜单体距离开槽外缘的距离为1.5~2.0 mm。
所述的超滤膜起始端横断面完全浸没于始端胶内,末端横断面完全浸没于末端胶内,中央横断面圆周的75%浸没与主体胶内,其余25%暴露于主体胶之外,超滤膜起始端伸入始端胶内的距离为始端胶宽度的50%~75%,超滤膜末尾端伸入末端胶内的距离为末端胶宽度的50%~75%。
所述的始端胶设置长方体状布气腔,以连接超滤膜起始端和进气管,其长度、宽度、高度与曝气板高度之比依次为(2~3):1、1:(4~5)和1:(3~4),但其尺寸应满足容纳所有超滤膜单体末端的要求,以完成其布气功能。
所述的进气管穿过基座与布气腔相连,进气管外径为布气腔高度的2/3~3/4,进气管伸出基座外壁的长度为其外径的5~10倍。
所述的始端胶、主体胶、末端胶、超滤膜、布气腔和进气管各结构耐压强度及其联接处的耐受强度均大于1.5 MPa。
所述的超滤膜曝气板的操作方法是:气体自进气管进入布气腔,通过超滤膜的起始端进入超滤膜内腔,在内外压差的作用下,气体穿过暴露于主体胶之外的超滤膜的1/4圆周上的超微膜孔,并被切割为孔径10~100nm的超微气泡,进而进入水相主体,超微气泡表面的气体分子与水分子团接触后,与水分子团结合转化为溶解态,未能与水分子团有效接触,或处于内部无法与水分子团接触的气体,则随气体溢出水相主体。
与现有曝气装置相比,本发明具有明显的优势:1)中空纤维素膜在水超滤处理领域得到了广泛应用,其生产加工工艺成熟,容易获得且价格低廉,将其用于曝气装置,具有很强的经济性。2)可将气体切割为10~100 nm的超微气泡,强化其与液相主体的接触,提高气液传质速率,提高气体的有效利用率,从而大幅度削减实际供气量,降低由此带来的设备投资费用和操作运行费用。3)削减生物处理系统实际供气量的同时,也避免了大气量对活性污泥的强烈冲刷作用,提高了系统运行的稳定性和操作的灵活性,具有良好的经济和环境效益。
附图说明
图1是超滤膜曝气板结构俯视图-主视图;
图2是超滤膜曝气板结构剖视图;
图3是超滤膜曝气板的超滤膜布设示意图。
图中:基座1、始端胶2、主体胶3、末端胶4、超滤膜5、布气腔6、进气管7。
具体实施方式
如图1、2和3所示,一种超滤膜曝气板底部设有基座1,基座1顶部开槽后,分别于左侧、中央与右侧充填始端胶2、主体胶3和末端胶4,铺设超滤膜5后凝固为一体。主体胶3顶端低于基座1顶端,将超滤膜5圆周的75%淹没并密封。始端胶2顶端与基座1顶端齐平,将超滤膜5起始端固定。超滤膜5起始端开口于始端胶2内的布气腔6,布气腔6通过进气管7与气体供应装置相连。末端胶4顶端与基座1顶端齐平,将超滤膜5末端固定并密封。
所述的一种超滤膜曝气板为长方体状装置,其长度与高度之比为4:1~8:1,其宽度与高度之比为10:1~15:1,但其高度不得小于10 mm。曝气板顶部中央开设长方体状槽,槽的长度、宽度、高度与曝气板高度之比为(2~4):(8~12):(0.5~0.8):1,但槽的高度不得小于5 mm。始端胶2、主体胶3和末端胶4三者的长度与长方体状槽长度之比依次为1:1、1:1和1:1;始端胶2、主体胶3和末端胶4三者的宽度之比为1:(10~15):1,但始端胶2和末端胶4的宽度均不小于10 mm;始端胶2、主体胶3和末端胶4三者的厚度与长方体状槽高度之比依次为1:1、2:1和1:1,但主体胶3的厚度不小于2.5 mm。
超滤膜5的单体外径0.4~2.0 mm,内径0.3~1.4 mm,膜孔大小10~100 nm。起始端和末尾端分别深入始端胶2和末端胶4中,中央部分嵌入主体胶3内。超滤膜5单体排列间距为其外径的2~3倍,最外侧超滤膜5单体距离槽外缘的距离为1.5~2.0 mm。超滤膜5起始端横断面完全浸没于始端胶2内,末端横断面完全浸没于末端胶4内,中央横断面圆周的75%浸没与主体胶3内,其余25%暴露于主体胶3之外。超滤膜5起始端伸入始端胶2内的距离为始端胶2宽度的50%~75%,超滤膜5末尾端伸入末端胶4内的距离为末端胶2宽度的50%~75%。
始端胶2设置长方体状布气腔6,以连接超滤膜5起始端和进气管7,其长度、宽度、高度与曝气板高度之比依次为(2~3):1、1:(4~5)和1:(3~4),但其尺寸应满足容纳所有超滤膜单体末端的要求,以完成其布气功能。进气管7穿过基座1与布气腔6相连,进气管7外径为布气腔6高度的2/3~3/4,进气管7伸出基座1外壁的长度为其外径的5~10倍。始端胶2、主体胶3、末端胶4、超滤膜5、布气腔6和进气管7各结构耐压强度及其联接处的耐受强度均大于1.5 MPa。
一种超滤膜曝气板的工作过程如下:气体(氧气、空气或甲烷等)自进气管7进入布气腔6,通过超滤膜5的起始端进入其内腔。在内外压差的作用下,气体穿过暴露于主体胶3之外的超滤膜5的1/4圆周上的超微孔,并被切割为孔径10~100nm的超微气泡,进而进入水相主体。超微气泡表面的气体分子与水分子团接触后,与水分子团结合转化为溶解态,未能与水分子团有效接触,或处于内部无法与水分子团接触的气体,则随气体溢出水相主体。
本发明中超滤膜5有效工作的关键,在于超滤膜的正确排布和整个装置的良好密封。超滤膜5的起始端和末尾端横断面分别完全淹没于始端胶2和末端胶4内,并被其固定和良好密封;超滤膜5的中央部分横断面圆周的75%淹没于主体胶3之内,其余25%暴露于主体胶3之外,并被其固定和良好密封。此外,必须保证整个装置的密封性,使气体只能通过超滤膜5暴露于主体胶3外的1/4圆周上的超细孔扩散至液相,而不能有其它途径。
Claims (9)
1. 一种超滤膜曝气板,其特征在于:曝气板底部设有基座(1),基座(1)顶部设有开槽,分别在开槽左侧、中央与右侧充填始端胶(2)、主体胶(3)和末端胶(4),开槽内铺设有管式超滤膜(5),主体胶(3)顶端低于基座(1)顶端,主体胶(3)将超滤膜(5)圆周的75%淹没并密封,始端胶(2)顶端与基座(1)顶端齐平,始端胶(2)将超滤膜(5)起始端固定,超滤膜(5)起始端开口于始端胶(2)内的布气腔(6),布气腔(6)通过进气管(7)与气体供应装置相连,末端胶(4)顶端与基座(1)顶端齐平,末端胶(4)将超滤膜(5)末端固定并密封。
2.根据权利1所述的一种超滤膜曝气板,其特征在于:所述的曝气板为长方体状装置,其长度与高度之比为4:1~8:1,其宽度与高度之比为10:1~15:1,但其高度不得小于10 mm,开槽为长方体状,开槽的长度、宽度、高度与曝气板高度之比为(2~4):(8~12):(0.5~0.8):1,但开槽的高度不得小于5 mm。
3.根据权利1所述的一种超滤膜曝气板,其特征在于:所述的始端胶(2)、主体胶(3)和末端胶(4)三者的长度与长方体状开槽长度之比依次为1:1、1:1和1:1;始端胶(2)、主体胶(3)和末端胶(4)三者的宽度之比为1:(10~15):1,但始端胶(2)和末端胶(4)的宽度均不小于10 mm;始端胶(2)、主体胶(3)和末端胶(4)三者的厚度与长方体状开槽高度之比依次为1:1、2:1和1:1,但主体胶(3)的厚度不小于2.5 mm。
4.根据权利1所述的一种超滤膜曝气板,其特征在于:所述的超滤膜(5)的单体外径0.4~2.0 mm,内径0.3~1.4mm,膜孔大小10~100 nm,超滤膜(5)的起始端和末尾端分别伸入始端胶(2)和末端胶(4)中,中央部分嵌入主体胶(3)内,超滤膜(5)单体排列间距为其外径的2~3倍,最外侧的超滤膜(5)单体距离开槽外缘的距离为1.5~2.0 mm。
5.根据权利1所述的一种超滤膜曝气板,其特征在于:所述的超滤膜(5)起始端横断面完全浸没于始端胶(2)内,末端横断面完全浸没于末端胶(4)内,中央横断面圆周的75%浸没与主体胶(3)内,其余25%暴露于主体胶(3)之外,超滤膜(5)起始端伸入始端胶(2)内的距离为始端胶(2)宽度的50%~75%,超滤膜(5)末尾端伸入末端胶(4)内的距离为末端胶(2)宽度的50%~75%。
6.根据权利1所述的一种超滤膜曝气板,其特征在于:所述的始端胶(2)设置长方体状布气腔(6),以连接超滤膜(5)起始端和进气管(7),其长度、宽度、高度与曝气板高度之比依次为(2~3):1、1:(4~5)和1:(3~4),但其尺寸应满足容纳所有超滤膜单体末端的要求,以完成其布气功能。
7.根据权利1所述的一种超滤膜曝气板,其特征在于:所述的进气管(7)穿过基座(1)与布气腔(6)相连,进气管(7)外径为布气腔(6)高度的2/3~3/4,进气管(7)伸出基座(1)外壁的长度为其外径的5~10倍。
8.根据权利1所述的一种超滤膜曝气板,其特征在于:所述的始端胶(2)、主体胶(3)、末端胶(4)、超滤膜(5)、布气腔(6)和进气管(7)各结构耐压强度及其联接处的耐受强度均大于1.5 MPa。
9.一种实施如权利1所述的超滤膜曝气板的操作方法,其特征在于:气体自进气管(7)进入布气腔(6),通过超滤膜(5)的起始端进入超滤膜(5)内腔,在内外压差的作用下,气体穿过暴露于主体胶(3)之外的超滤膜(5)的1/4圆周上的超微膜孔,并被切割为孔径10~100nm的超微气泡,进而进入水相主体,超微气泡表面的气体分子与水分子团接触后,与水分子团结合转化为溶解态,未能与水分子团有效接触,或处于内部无法与水分子团接触的气体,则随气体溢出水相主体。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20160817 Termination date: 20180708 |