CN102125253A - 制备调味料半成品的方法以及用于实现该方法的反应器装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种制备调味料半成品的方法以及用于实现该方法的反应器装置。在本发明的方法中，发酵步骤、水解步骤和热反应步骤在一个反应器装置中的同一反应容器内连续进行。通过本发明的方法可高效、低成本的获得几乎不会损失易挥发的风味组分和原料的调味料半成品。此外，在本发明的方法中可采用不同的发酵方式，于是可用于本发明的方法中的菌种和培养基更为丰富多样。

Description

制备调味料半成品的方法以及用于实现该方法的反应器装置
技术领域
本发明涉及一种制备调味料半成品的方法以及用于实现该方法的反应器装置。
背景技术
调味料或调味料半成品是一类能增加食品的色、香、味，促进食欲的高效力添加剂。
一般来说，用于制备调味料或调味料半成品的方法包括三个步骤，即发酵步骤、水解步骤和热反应步骤。在已知的用于制备调味料或调味料半成品的方法中，发酵步骤和水解步骤与热反应步骤在不同的反应器装置或不同的反应容器内间歇进行，即在发酵容器中进行发酵步骤，在水解槽中进行水解步骤或者在发酵期间进行水解步骤以及在热反应容器中进行热反应步骤。由于发酵步骤和水解步骤与热反应步骤分别在不同的反应容器中进行，故需要进行原料的多次转移、中间存储以及多次重新加热和冷却。另外，在传统的方法中，用于制备调味料半成品的原料与反应容器被分别灭菌，从而导致原料过度反应。因此，传统的方法存在如下缺陷：耗时，失去多种易挥发的风味组分(例如H2S等)，使原料暴露在未灭菌状态下，以及需要更多的设备投入和保养费等。
为了克服传统方法中存在的上述缺陷，迫切需要开发新的用于制备调味料或调味料半成品的方法。
发明内容
本发明涉及一种制备调味料半成品的方法，包括发酵步骤、水解步骤和热反应步骤，其中发酵步骤，水解步骤和热反应步骤在一个反应器装置的同一反应容器内连续进行。
在本发明的方法中，发酵步骤和水解步骤可在同一反应容器内依次进行或者同时进行。
在本发明的方法中，用于制备调味料半成品的原料在被导入到反应容器内之后，与反应容器一起被灭菌。
在本发明的方法中，反应容器内的气压可设定为与大气压(20℃下，约1bar)相等。考虑到降低反应容器内的灭菌温度，优选反应容器内的气压高于大气压(20℃下，约1bar)。此外，考虑到安全性，优选反应容器内的气压不超过1.2bar。
进一步地，在本发明的方法中，用于制备调味料半成品所需的温度、湿度以及搅拌速度由计算机系统自动控制。
在本发明的方法中，由于发酵步骤、水解步骤和热反应步骤在同一反应容器内连续进行，故本发明的方法不需要额外耗费人力用于原料的多次转移和中间冷却或存储，故本发明的方法是高效的，并且几乎不会损失易挥发的风味组分和原料。进一步地，在本发明的方法中，用于制备调味料半成品的原料在被导入反应容器内之后，和反应容器一起被灭菌，于是本发明的方法可提高灭菌效率。此外，由于发酵步骤、水解步骤和热反应步骤均在同一反应容器内进行，故相对于传统技术，本发明中的方法可降低设备成本以及维修成本。因此，通过本发明的方法可高效、低成本地获得几乎不会损失易挥发的风味组分和原料的调味料半成品。此外，在本发明的方法中可采用不同的发酵方式(比如液态发酵、固态发酵、有氧发酵、无氧发酵等)，于是与传统的食品发酵方法相比，可用于本发明的方法中的菌种和培养基更为丰富多样。
另一方面，本发明还涉及一种用于实现上述方法的反应器装置，包括：
顶部开口并且底部设有可开闭的出料口9的反应罐1，其中反应罐1上设有可开闭的蒸汽入口4，其用于向反应罐1内导入蒸汽，所述蒸汽的温度为可对反应罐1以及反应罐1内的原料进行有效灭菌的温度；
伸入反应罐1内部的搅拌器2，其用于搅拌反应罐1内的原料；
用于密封反应罐1的顶部开口的密封装置5，该密封装置5上设有可开闭的进料口6和装有减压阀的排气口(未图示)，其中进料口6用于向反应罐1内导入制备调味料半成品所需的各种原料，排气口用于将反应罐1内的气体排出以控制反应罐1内的气压；
用于控制反应罐1内的温度的温控装置3；
用于测定反应罐1内的温度和湿度的测温、测湿装置7；其中
用于制备调味料半成品的发酵步骤、水解步骤以及热反应步骤在反应罐1内连续进行。
在本发明的反应器装置中，反应罐1内的温度、湿度以及搅拌速度由计算机系统按照不同调味料半成品的制备要求进行自动控制。
在本发明的反应器装置中，装有减压阀的排气口可使用本技术领域中常用的那些，比如高压锅中使用的带有减压阀的排气口。
在本发明的反应器装置中，反应罐1上还可设有可开闭的进气口8，其用于向反应罐1内导入空气。
在本发明的反应器装置中，反应罐1上还可设有压力计(图中未显示)，其用于测定反应罐1内的气压。
优选地，本发明的温控装置3为环绕反应罐1的外壁面设置的夹套，该夹套上设有可开闭的介质进口和可开闭的介质出口，其中该夹套通过循环经由其内的加热介质来控制反应罐1内的温度。该夹套内的加热介质可为现有技术中常用的那些加热介质，其例子包括水、蒸汽、硅油、乙二醇等。
考虑到更加快速、均匀地实现夹套的控温、保温作用，本发明中的夹套优选呈螺旋状环绕反应罐1的外壁面。本发明中的夹套可由各种金属材料制成，但考虑到更好的防腐蚀性和控温效果，其优选由不锈钢制成。
本发明的上述反应器装置为计算机控制装置，该反应器装置中的反应罐1内的温度、湿度、搅拌速度以及其他参数可由计算机系统按照不同调味料半成品的制备要求进行自动控制。本发明通过在上述反应器装置的同一反应罐内，连续进行用于制备调味料半成品的发酵步骤、水解步骤和热反应步骤，可高效、低成本地获得几乎不会损失易挥发的风味组分和原料的调味料半成品。
附图说明
图1所示为例举的用于实现本发明的方法的反应器装置。
具体实施方式
为更好地理解本发明，下面结合具体实施方式、实施例和附图对本发明进行详细说明，但本发明并不限于此。
在本发明方法的一个实施方式中，发酵步骤、水解步骤和热反应步骤在同一反应容器内按顺序连续进行。也就是说，首先使发酵用原料在反应容器内进行发酵以生成发酵产物，接着向该同一反应容器内导入水和/或水解酶，使发酵产物发生水解以生成水解产物，然后使获得的水解产物在该同一反应容器内进行热反应，从而获得调味料半成品。
在本发明方法的另一实施方式中，在发酵步骤和水解步骤在同一反应容器内同时进行之后，在该同一反应容器内进行热反应步骤。也就是说，首先在该反应容器内同时进行发酵和水解以获得水解产物，然后使获得的水解产物在该同一反应容器内进行热反应，从而获得调味料半成品。
在本发明方法的另一实施方式中，蒸汽在发酵步骤之前被导入到反应容器内，以对发酵用原料和反应容器一起进行灭菌。
在本发明方法的另一实施方式中，除了在发酵步骤之前将蒸汽导入到反应容器内以外，还在发酵步骤之后，将蒸汽导入到该同一反应容器内，以对发酵产物和反应容器一起进行灭菌。
在本发明反应器装置的一个实施方式中，搅拌器2由轴以及与该轴一端相连的搅拌桨构成，并且该搅拌器2通过设置在密封装置5上的电机驱动。
在本发明的反应器装置的另一实施方式中，蒸汽入口4、进料口6和出料口9、以及进气口8和排气口的开闭均通过计算机系统根据需要自动控制其上的阀门的开闭来实现。
在本发明的反应器装置的另一实施方式中，反应罐1内的温度、湿度以及搅拌速度分别被控制在0-200℃，60-100％RH(相对湿度)以及0-60rpm的范围内。
实施例1：浓缩汤底料的制备
首先，将6kg小麦面筋蛋白导入反应罐1内并进行混合。接着向反应罐1内导入温度为100℃的蒸汽直至含水量达到40％w/w，并在100℃、蒸汽气氛下将混合物与反应罐1一起灭菌10分钟。然后，将0.03％w/w的米曲霉粉(Aspergillus oryzae starter powder)导入反应罐1内，并在通入经调节的空气(100％RH，30℃)下，使混合物在30℃的温度以及5rpm的搅拌速度下有氧、固态发酵40小时。
接着，将60％w/w的水导入反应罐1内，并使混合物在55℃的温度、45rpm的搅拌速度下水解36小时。
然后，向反应罐1内加入木糖、盐和棕榈油以开始热反应，并在70℃、50rpm的搅拌速度下使反应罐1保温120分钟以确保风味的形成，由此获得粉末浓缩汤底料的半成品。
最后，经由出料口9，将制得的粉末浓缩汤底料的半成品从反应罐1中导出，并将麦芽糊精加入到该半成品中并用热空气干燥，从而获得浓缩汤底料。
在该实施例中，用于制备粉末浓缩汤底料的半成品的各种原料均通过进料口6被导入反应罐1内，并且在每次将各种原料导入反应罐1内之后关闭进料口6。蒸汽和空气则分别通过蒸汽入口4和进气口8被导入反应罐1内，并且在将蒸汽或空气导入反应罐1内之后，关闭蒸汽入口4或进气口8。
在本发明的该实施例中，通过计算机系统，由温控装置3、蒸汽入口4和搅拌器2分别对反应罐1内的温度、湿度和搅拌速度进行自动控制，并且反应罐1内的温度和湿度通过测温、测湿装置7进行实时监测。反应罐1内的气压通过装有减压阀的排气口被控制为与大气压相等(20℃下，约1bar)。
将实施例1中的浓缩汤底料与使用传统方法(即发酵步骤、水解步骤以及热反应步骤分别在不同的反应容器中进行)制得的浓缩汤底料进行比较。结果表明，与传统方法制得的浓缩汤底料相比，通过本发明的方法制得的该实施例中的浓缩汤底料具有与其相似的外观以及更浓的肉味。
实施例2：液态调味料的制备
首先，将6kg的糖和6kg的被磨碎的大豆导入反应罐1内并进行混合。接着向反应罐1内导入温度为100℃的蒸汽直至含水量达到60％w/w，并在80℃、蒸汽气氛下将混合物与反应罐1一起灭菌10分钟。然后，向反应罐1内加入0.02％具有蛋白水解酶活性的酵母菌，在通入经调节的空气(100％RH，30℃)下，使混合物在30℃的温度以及10rpm的搅拌速度下有氧、液态发酵48小时，以获得发酵产物。
接着，向反应罐1内导入温度为100℃的蒸汽，使获得的发酵产物与反应罐1在80℃、蒸汽气氛下一起被灭菌30分钟。然后，将0.3％w/w的磷脂酶和纤维素酶导入反应罐1内，并使混合物在50℃的温度、35rpm的搅拌速度下水解36小时。
然后，将葡萄糖和盐导入反应罐1内以开始热反应，并在90℃、45rpm的搅拌速度下使反应罐1保温60分钟以确保风味的形成，由此获得液态调味料半成品。
最后，经由出料口9，将制得的液态调味料半成品从反应罐1中导出，并将淀粉加入到该半成品中，从而获得液态调味料。
在该实施例中，用于制备液态调味料半成品的各种原料均通过进料口6被导入反应罐1内，并且在每次将原料导入反应罐1内之后关闭进料口6。蒸汽和空气则分别通过蒸汽入口4和进气口8被导入反应罐1内，并且在将蒸汽或空气导入反应罐1内之后，关闭蒸汽入口4或进气口8。
在本发明的该实施例中，通过计算机系统，由温控装置3、蒸汽入口4和搅拌器2分别对反应罐1内的温度、湿度和搅拌速度进行自动控制，并且反应罐1内的温度和湿度通过测温、测湿装置7进行实时监测。此外，反应罐1内的气压通过装有减压阀的排气口被控制为高于大气压(20℃下，约1bar)、但不超过1.2bar。
将实施例2中的液态调味料与使用传统方法(即发酵步骤、水解步骤以及热反应步骤分别在不同的反应容器中进行)制得的液态调味料进行比较。结果表明，与传统方法制得的液态调味料相比，该实施例中的液态调味料具有与其相似的外观以及更佳的口味。
实施例3：浓缩肉汁的制备
首先，将3kg的糖和4kg的肉末导入反应罐1内并进行混合。接着，向反应罐1内导入温度为100℃的蒸汽直至含水量达到30％w/w，并在127℃、蒸汽气氛下将混合物和反应罐1一起灭菌30分钟。然后，将0.04％w/w具有蛋白活性的乳酸菌导入反应罐1内，并使混合物在30℃的温度、90％RH的湿度以及5rpm的搅拌速度下无氧发酵24小时。
接着将60％w/w的水导入反应罐1内，并使混合物在50℃的温度、40rpm的搅拌速度下水解36小时。
然后，将糊精和盐导入反应罐1内以开始热反应，并在105℃、50rpm的搅拌速度下使反应罐1保温90分钟以确保风味的形成，由此获得浓缩肉汁半成品。
最后，经由出料口9，将制得的浓缩肉汁半成品从反应罐1中导出，将淀粉加入到该半成品中并进行真空干燥，从而获得浓缩肉汁。
在该实施例中，用于制备浓缩肉汁半成品的各种原料均通过进料口6被导入反应罐1内，并且在每次将原料导入反应罐1内之后关闭进料口6。蒸汽则通过蒸汽入口4被导入反应罐1内，并且在将蒸汽导入反应罐1内之后，关闭蒸汽入口4。
在本发明的该实施例中，通过计算机系统，由温控装置3、蒸汽入口4和搅拌器2分别对反应罐1内的温度、湿度和搅拌速度进行自动控制，并且反应罐1内的温度和湿度通过测温、测湿装置7进行实时监测。此外，反应罐1内的气压通过装有减压阀的排气口被控制为与大气压相等(20℃下，约1bar)。
将实施例3中的浓缩肉汁与使用传统方法(即发酵步骤、水解步骤以及热反应步骤分别在不同的反应容器中进行)制得的浓缩肉汁进行比较。结果表明，与传统方法制得的浓缩肉汁相比，通过本发明的方法制得的该实施例中的浓缩肉汁具有与其相似的外观以及更浓的肉味。
实施例4：浓缩调味料颗粒
首先，将水、3kg的葫芦巴提取物0.6kg的川芎粉(Ligusticum Chuanxiong Powder)和2kg的蔗糖导入反应罐1内并进行混合。接着，向反应罐1内导入温度为100℃的蒸汽直至含水量达到70％w/w，并在90℃、蒸汽气氛下将混合物和反应罐1一起灭菌30分钟。然后，将0.5％w/w的Alcalase(一种商品酶)、0.5％w/w的磷脂酶、0.5％w/w的纤维素酶以及1％w/w的制曲培养基(青春双歧杆菌(Bifidobacterium adolescentis)：108cfu/ml)导入反应罐1内，使混合物在30℃的温度、99％RH的湿度、30rpm的搅拌速度下同时进行无氧发酵和水解，持续2天。
然后，在90℃、45rpm的搅拌速度下加热混合物30分钟，由此获得浓缩调味料颗粒的半成品。
最后，经由出料口9，将制得的半成品从反应罐1中导出，并将30％w/w的盐和40％w/w的MSG加入到该半成品中并在5℃下研磨混合物0.5分钟以使混合物成糊状。然后粒化该混合物以使其具有2mm的颗粒尺寸，并在105℃的热空气下进行流化床干燥0.5分钟。最终获得的浓缩调味料颗粒具有2.5％的含水量。
在该实施例中，用于制备浓缩调味料颗粒半成品的各种原料均通过进料口6被导入反应罐1内，并且在每次将原料导入反应罐1内之后关闭进料口6。蒸汽则通过蒸汽入口4被导入反应罐1内，并且在将蒸汽导入反应罐1内之后关闭蒸汽入口4。
在本发明的该实施例中，通过计算机系统，由温控装置3、蒸汽入口4和搅拌器2分别对反应罐1内的温度、湿度和搅拌速度进行自动控制，并且反应罐1内的温度和湿度通过测温、测湿装置7进行实时监测。此外，反应罐1内的气压通过装有减压阀的排气口被控制为与大气压相等(20℃下，约1bar)。
将实施例4中的浓缩调味料颗粒与使用传统方法(即发酵步骤、水解步骤以及热反应步骤分别在不同的反应容器中进行)制得的浓缩调味料颗粒进行比较。结果表明，与传统方法制得的浓缩颗粒调味料相比，通过本发明的方法制得的该实施例中的浓缩调味料颗粒具有与其相似的外观以及更浓的肉味。
上述实验结果表明，与使用传统方法制得的调味料相比，使用本发明的方法制得的调味料具有与其相似的外观以及更浓的肉味。与传统方法相比，本发明的方法不需要额外耗费人力用于原料的多次转移和中间存储，故本发明的方法是高效的，并且几乎不会损失易挥发的风味组分和原料。进一步地，在本发明的方法中，用于制备调味料半成品的各种原料在被导入到反应容器内之后，和反应容器一起被灭菌，于是本发明的方法可提高灭菌效率。此外，由于发酵步骤、水解步骤和热反应步骤均在同一反应容器内进行，故相对于传统技术，本发明中的方法可降低设备成本、清洁和维修成本。因此，通过本发明的方法可高效、低成本地获得几乎不会损失易挥发的风味组分和原料的调味料半成品。此外，在本发明的方法中可采用不同的发酵方式，于是可用于本发明的方法中的菌种和培养基更为丰富多样。

Claims (15)

1.一种制备调味料半成品的方法，包括发酵步骤、水解步骤和热反应步骤，其特征在于，所述发酵步骤、水解步骤和热反应步骤在一个反应器装置中的同一反应容器内连续进行。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述发酵步骤和水解步骤在所述反应容器内依次进行。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述发酵步骤和水解步骤在所述反应容器内同时进行。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应容器内的气压在大气压至1.2Bar的范围内。
5.如权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，用于制备调味料半成品的原料在被导入到所述反应容器内之后，与所述反应容器一起被灭菌。
6.如权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，用于制备调味料半成品所需的温度、湿度以及搅拌速度由计算机系统自动控制。
7.如权利要求5所述的方法，其特征在于，用于制备调味料半成品所需的温度、湿度以及搅拌速度由计算机系统自动控制。
8.一种用于实现如权利要求1-7中任一项所述方法的反应器装置，包括：
顶部开口并且底部设有可开闭的出料口(9)的反应罐(1)，其中所述反应罐(1)上设有可开闭的蒸汽入口(4)，其用于向反应罐(1)内导入蒸汽，所述蒸汽的温度为可对反应罐(1)以及反应罐(1)内的原料进行有效灭菌的温度；
伸入反应罐(1)内部的搅拌器(2)，其用于搅拌反应罐(1)内的原料；
用于密封反应罐(1)的所述顶部开口的密封装置(5)，所述密封装置(5)上设有可开闭的进料口(6)和装有减压阀的排气口，其中所述进料口(6)用于向反应罐(1)内导入制备调味料半成品所需的各种原料，所述排气口用于将反应罐(1)内的气体排出以控制反应罐(1)内的气压；
用于控制反应罐(1)内的温度的温控装置(3)；以及
用于测定反应罐(1)内的温度和湿度的测温、测湿装置(7)；其中
用于制备调味料半成品的发酵步骤、水解步骤以及热反应步骤在所述反应罐(1)内连续进行。
9.如权利要求8所述的反应器装置，其特征在于，所述反应罐(1)内的温度、湿度以 及搅拌速度由计算机系统按照不同调味料半成品的制备要求进行自动控制。
10.如权利要求8或9所述的反应器装置，其特征在于，所述反应罐(1)上还设有可开闭的进气口(8)，用于向反应罐(1)内导入空气。
11.如权利要求8或9所述的反应器装置，其特征在于，所述反应罐(1)上还设有用于测定反应罐(1)内气压的压力计。
12.如权利要求8或9所述的反应器装置，其特征在于，所述温控装置(3)为环绕所述反应罐(1)的外壁面设置的夹套，所述夹套上设有可开闭的介质进口和可开闭的介质出口，其中所述夹套通过循环经由其内的加热介质来控制所述反应罐(1)内的温度。
13.如权利要求12所述的反应器装置，其特征在于，所述夹套呈螺旋状环绕所述反应罐(1)的外壁面。
14.如权利要求10所述的反应器装置，其特征在于，所述温控装置(3)为环绕所述反应罐(1)的外壁面设置的夹套，所述夹套上设有可开闭的介质进口和可开闭的介质出口，其中所述夹套通过循环经由其内的加热介质来控制所述反应罐(1)内的温度。
15.如权利要求14所述的反应器装置，其特征在于，所述夹套呈螺旋状环绕所述反应罐(1)的外壁面。 
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