CN102041573B - 有色再生纤维素纤维的生产方法 - Google Patents
有色再生纤维素纤维的生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102041573B CN102041573B CN 201110025566 CN201110025566A CN102041573B CN 102041573 B CN102041573 B CN 102041573B CN 201110025566 CN201110025566 CN 201110025566 CN 201110025566 A CN201110025566 A CN 201110025566A CN 102041573 B CN102041573 B CN 102041573B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- mill base
- cellulose
- solid matter
- fiber
- spinning solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 41
- 239000004627 regenerated cellulose Substances 0.000 title claims abstract description 15
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 title abstract description 16
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 108
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims abstract description 98
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 47
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 28
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims abstract description 19
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims abstract description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims description 24
- 239000000049 pigment Substances 0.000 claims description 21
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 claims description 16
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 claims description 11
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 claims description 11
- 238000002310 reflectometry Methods 0.000 claims description 4
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000003086 colorant Substances 0.000 abstract description 8
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 3
- 239000010865 sewage Substances 0.000 abstract description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 3
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 abstract 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 77
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 27
- 235000010980 cellulose Nutrition 0.000 description 27
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 26
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 20
- 230000003595 spectral effect Effects 0.000 description 18
- 230000005284 excitation Effects 0.000 description 16
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 14
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 10
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 10
- 235000017166 Bambusa arundinacea Nutrition 0.000 description 9
- 235000017491 Bambusa tulda Nutrition 0.000 description 9
- 241001330002 Bambuseae Species 0.000 description 9
- 235000015334 Phyllostachys viridis Nutrition 0.000 description 9
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 description 9
- 239000011425 bamboo Substances 0.000 description 9
- ZOOODBUHSVUZEM-UHFFFAOYSA-N ethoxymethanedithioic acid Chemical compound CCOC(S)=S ZOOODBUHSVUZEM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000012991 xanthate Substances 0.000 description 9
- 240000000491 Corchorus aestuans Species 0.000 description 8
- 235000011777 Corchorus aestuans Nutrition 0.000 description 8
- 235000010862 Corchorus capsularis Nutrition 0.000 description 8
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 8
- 230000001112 coagulating effect Effects 0.000 description 8
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 8
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 8
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 8
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 8
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 8
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 8
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 3
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 3
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 2
- 241000532370 Atla Species 0.000 description 1
- 241000322338 Loeseliastrum Species 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N benzyl N-[2-hydroxy-4-(3-oxomorpholin-4-yl)phenyl]carbamate Chemical compound OC1=C(NC(=O)OCC2=CC=CC=C2)C=CC(=C1)N1CCOCC1=O FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006065 biodegradation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 230000000368 destabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 description 1
- 210000004209 hair Anatomy 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 238000009971 piece dyeing Methods 0.000 description 1
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000009968 stock dyeing Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000012209 synthetic fiber Substances 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
Images
Abstract
一种有色再生纤维素纤维的生产方法，包括（1）纺丝原液的制备、（2）纺前准备、（3）纤维的成形和（4）纤维的后处理步骤，在步骤（2）中加入色浆，所述的色浆为水性色浆，色浆中的有色固体物质含量为10%~60%；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素质量计，为0.5%~4%；脉冲泵供应色浆的量为10ml/min~100ml/min，静态混合机的处理纺丝原液的能力为1.2L/min~12L/min。本发明方法在纺前注入色浆，通过现有设备和工艺，可以直接获得有色纤维素纤维，不增加水和能源的消耗，不增加污水的排放。选取的七种基本颜色，可以在纤维生产企业稳定生产，解决频繁更换颜色带来的不稳定因素和浪费，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种再生纤维素纤维的生产技术，具体地说涉及一种有色再生纤维素纤维的生产方法。
背景技术
再生纤维素纤维取之于大自然，其原料是天然的纤维素，比如木浆、竹浆、棉浆等，再生纤维素纤维又可以通过自然界的生物降解作用回归自然。因此，再生纤维素纤维属于环保可再生纤维。
再生纤维素纤维具有良好的吸湿性，在一般大气条件下，回潮率在13%左右，其含湿率最符合人体皮肤的生理要求，具有光滑凉爽、透气、抗静电、染色绚丽等特性。用再生纤维素纤维制作的面料质地柔软、光泽亮丽、垂感好、超强吸湿、穿着光滑舒适。即使经多次水洗后仍能保持鲜艳色彩，在国外也经常被用做是高级成衣的材料。
再生纤维素纤维的特点是将天然纤维豪华质感与合成纤维的实用性合二为一。具有棉的柔软、丝的光泽，麻的滑爽，而且其吸水、透气性能都优于棉，具有较高的上染率，织物颜色明亮而饱满。再生纤维素纤维可与其他纤维混纺，如棉、麻、丝等以提升这些布料的品质，使面料能保持柔软、滑爽。再生纤维素纤维织物经过多次水洗后，依然保持原有的光滑及柔顺手感、柔软与明亮。由于再生纤维素纤维的优良特性和环保性，已被纺织业一致公认为是21世纪最具有潜质的纤维。
再生纤维素纤维可以通过纺纱加工得到纱线，纱线可以通过织造得到坯布，坯布通过染整加工成为面料。面料颜色的获得通常是在染整工序，即对坯布进行染色或印花，称为染色布或印花布；也可以对纱线进行染色，然后进行织造，称为色织布；也可以对纤维进行着色获得有色纤维，然后进行纺纱，其产品称为色纺纱。
色纺纱在同一根纱线上显现出多种颜色，色彩丰富、饱满柔和，用色纺纱织成的面料具有朦胧的立体效果，做出服装后颜色含蓄、自然，这种返璞归真的风格受到了欧美国家以及国内年轻人的喜欢，符合个性化、多样化、时尚化的服装发展趋势。
色纺纱将传统的纺织工序进行了颠倒，把着色的环节提到纺纱之前，工艺改变之后，能够做成由棉、麻、毛、丝、化纤等多种原料混纺而成的纱线，其优点：一是完全解决了坯布染色的缸差问题，色纺只要颜色确定，可以做到批量无限；二是色纺解决了各种不同物理特性织物的染色问题，各种纤维混合纺制，可以产生性能互补的作用，色纺给予了面料无限的发展空间。
由于色纺纱直接对部分纤维染色，染色纤维的平均占比在35%左右，因此使用染料和耗费水的比例也较小，对总体环境污染比传统的“先纺后染”产品减少50%以上，符合“低碳制造”的时代要求，是纺织业中的“节水减排”产品。
色纺纱得以生产的前提是，获得有色纤维。CN1073997A“棉花散纤维染色方法”和 CN1266120A“棉花散纤维染色加工方法”，分别公开了一种有色棉纤维的生产方法。虽然利用有色棉纤维进行色纺纱的加工，可以比传统的“先纺后染”减少对环境的污染，但该专利中披露的技术仍然属于传统的染色方法，棉纤维精练过程中浴比1:15，升温到100℃保温30~60分钟；染色过程中浴比1:15~1:20，升温到100℃保温60分钟。在精练过程和染色过程后还要换水清洗干净，加工1吨棉纤维，整个过程中消耗的水量将会是50吨~100吨，能量的消耗也非常大。
色纺纱属于时尚产品，纺织品的颜色也随着消费者生活水平和消费水平的提高变得越来越多样化。对于纺织企业而言，其产品的生产要求是“小批量、多品种”。有些纺纱企业的产品批量甚至小至几十公斤甚至几公斤，而多品种方面，颜色的变化可谓千变万化。中国纺织信息中心建立的中国国家标准色彩体系——CNCS色彩体系，其CNCS时尚色卡就包含了900种颜色，一般面料或有色纱生产企业的色彩品种都多达上千种。
作为上游的再生纤维素纤维的生产线来说，其生产线高的已经超过10万吨/年的生产能力，低也都在5万吨/年，上游的大型生产设备与下游“小批量、多品种”的要求之间的不能衔接。试以5万吨/年的生产能力进行计算，生产线每小时的生产能力即为7000公斤，而色纺企业棉花染色的批量仅为100公斤。同时，一种颜色的有色纤维品种生产结束后，更换下一个品种，由于色浆附着在生产管道内，需要清楚上一批次产品的影响，至少需要一个小时的放胶和清污。
这就意味着再生纤维素企业不可能接少于10吨的订单，即使接了订单，其生产成本也将远远高于常规品种，其浪费量非常巨大。这也是为什么国内大型纤维素纤维生产企业虽然开发出了有色纤维，但却无法走向市场。
发明内容
本发明的目的在于解决上游纤维企业“大批量、生产稳定”的要求，与下游色纺纱要求“小批量、多品种、颜色多变”之间的矛盾，依据配色原理，开发了七种单色再生纤维素纤维，通过这些有色再生纤维素纤维的复配，可以获得千变万化的色彩品种，可以满足下游色纺企业的需要；同时，纤维生产企业可以稳定的生产这七种有色纤维，保证生产过程和产品质量的稳定，降低成本，减少浪费。
这七种颜色是红、黄、蓝、黑、橙、绿、紫，特别是红、黄、蓝、黑四种颜色与普通白色纤维素纤维之间可以调制大部分市场所需的颜色，橙、绿、紫颜色品种可以辅助运用，使一些颜色的获得更为简捷。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明的有色纤维素纤维的生产方法，包括（1）纺丝原液的制备、（2）纺前准备、（3）纤维的成形和（4）纤维的后处理步骤，其中，在步骤（2）中加入色浆，所述的色浆为水性色浆，色浆中的有色固体物质含量为10%~60%；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素质量计，为0.5%~4%；脉冲泵供应色浆的量为10ml/min~100ml/min，静态混合机的处理纺丝原液的能力为1.2L/min~12L/min。
其中制备红色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为490nm-570nm，最大透过波长为650nm-700nm，色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%。
其中制备黄色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为420nm-480nm，最大透过波长为580nm-700nm，色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量计百分比，为1%~2%。
其中制备蓝色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为580nm-610nm，最大透过波长为435nm-500nm，色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%。
其中制备橙色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围0.05μm-2μm，最大吸收波长为480nm-550nm，最大透过波长为595nm-700nm，色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%。
其中制备绿色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为620nm-650nm，最大透过波长为500nm-550nm，色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%。
其中制备紫色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为530nm-580nm，最大透过波长为670nm-700nm，次最大透过波长为400nm-460nm，色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%。
其中制备黑色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，在400nm-700nm波段反射率低于10%，色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%。
纤维的成形步骤中，纺丝速度为60~100m/min；纺丝凝固浴中H2SO4浓度为90~120g/L，Na2SO4浓度为290~310g/L，ZnSO4浓度为13~15g/L；塑化浴含H2SO4浓度为8~12g/L，Na2SO4浓度为20~30g/L，ZnSO4浓度通常为1~2g/L；凝固浴温度为45~50℃；塑化浴的温度为95~98℃。
丝条的牵伸分为喷丝头拉伸，纺丝盘拉伸，塑化拉伸。喷丝头拉伸采用-10%~20%，纺丝盘拉伸15%~30%，塑化拉伸采用10%~20%。
本发明所述的有色再生纤维素纤维，其原料可以是木浆、棉浆、竹浆、麻浆等天然纤维素中的一种或者几种，利用纺前注入的方法在纤维素黄酸酯溶液中添加相应的色浆，在凝固浴中纺制而成。
其中纺丝原液的制备包括浆粕准备、碱纤维素的制备及其老成、纤维素黄酸酯的制备及溶解。
纺前准备包括粘胶的混合、过滤和脱泡等，色浆的加入应在脱泡以后，通过脉冲泵注射色浆，并与纺丝原液在静态混合机中混合，经静态混合机混合后的有色粘胶原液进入计量泵。
纤维的后处理包括纤维的切断、水洗、脱硫、酸洗、上油、烘干、打包等。棉型纤维的纤度一般为1.6~2.2dtex、长30~40mm；毛型纤维的纤度一般为3.3~7.7dtex，长70~150mm；中长纤维的纤度一般为2.7~3.8dtex，长51~65mm。
本发明的方法得到的有色再生纤维素纤维如下：
红色再生纤维素纤维的主波长是610nm-660nm，特别是630nm-650nm，其分光反射率曲线如图1所示。其兴奋纯度为0.35-0.85，特别是0.55-0.65。
黄色再生纤维素纤维的主波长是570nm-590nm，特别是575nm-585nm，其分光反射率曲线如图2所示。其兴奋纯度为0.35-0.85，特别是0.55-0.65。
蓝色再生纤维素纤维的主波长是460nm-490nm，特别是470nm-480nm，其分光反射率曲线如图3所示。其兴奋纯度为0.35-0.85，特别是0.55-0.65。
橙色再生纤维素纤维的主波长是590nm-610nm，特别是595nm-605nm，其分光反射率曲线如图4所示。其兴奋纯度为0.35-0.85，特别是0.55-0.65。
绿色再生纤维素纤维的主波长是500nm-530nm，特别是510nm-520nm，其分光反射率曲线如图5所示。其兴奋纯度为0.35-0.85，特别是0.55-0.65。
紫色再生纤维素纤维的主波长是-560nm~-530nm，特别是-560nm~-550nm，其分光反射率曲线如图6所示。其兴奋纯度为0.35-0.85，特别是0.55-0.65。
黑色再生纤维素纤维的分光反射率曲线如图7所示，表面色深K/S值为24~28。
测试条件：将纤维梳理成束，制作成厚度为1mm左右的纤维平面色样，用Datacolor SF 600X电脑测色仪进行测色，采用标准D65光源，10度视场，测量360nm至750nm波段的吸收反射率数据以及色坐标数据。
本发明与现有技术相比具有如下特点：
（1）纺前注入色浆，通过现有设备和工艺，可以直接获得有色纤维素纤维，不增加水和能源的消耗，不增加污水的排放。下游纺织印染企业采用有色纤维素纤维制备纺织品，每吨可减少水的使用和污水排放50吨，降低蒸汽消耗5吨，省电1000度。
（2）选取的七种基本颜色，可以在纤维生产企业稳定生产，解决频繁更换颜色带来的不稳定因素和浪费，降低生产成本。
（3）七种基本颜色的再生纤维素纤维混合后可以满足下游色纺企业对颜色多变的要求，制造出时尚、环保、健康的色纺纱。
附图说明
图1为本发明实施例1的红色纤维分光反射率曲线。
图2为本发明实施例4的黄色纤维分光反射率曲线。
图3为本发明实施例7的蓝色纤维分光反射率曲线。
图4为本发明实施例8的橙色纤维分光反射率曲线。
图5为本发明实施例9的绿色纤维分光反射率曲线。
图6为本发明实施例10的紫色纤维分光反射率曲线。
图7为本发明实施例11的黑色纤维分光反射率曲线。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步详细说明，但本发明不限于这些实施例。
实施例1红色再生纤维素纤维的生产
以木浆、棉浆、竹浆、麻浆等天然纤维素浆粕原料，通过浆粕准备、碱纤维素的制备及其老成、纤维素黄酸酯的制备及溶解等步骤制备得到纺丝原液。
经过滤、脱泡后的纺丝原液向静态混合机中输送，输送纺丝原液的量为2L/min；同时利用脉冲泵向静态混合机中输送色浆，输送色浆的量为25ml/min；该色浆中的有色固体物质含量为20%，其中有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的1.5%；该色浆着色力的数值为60g，色浆中颜料细度为1μm，最大吸收波长为570nm，最大透过波长为680nm。
纤维的纺丝速度为100m/min；凝固浴中H2SO4浓度为120g/L，Na2SO4浓度为305g/L，ZnSO4浓度为15g/L；塑化浴含H2SO4浓度为12g/L，Na2SO4浓度为30g/L，ZnSO4浓度为2g/L；凝固浴温度为50℃；塑化浴的温度为98℃。喷丝头拉伸采用-10%，纺丝盘拉伸30%，塑化拉伸采用20%。
经切断、水洗、脱硫、酸洗、上油、烘干、打包等后处理工序即可得到红色再生纤维素纤维。该红色再生纤维素纤维的主波长是635nm，兴奋纯度为0.60。
实施例2红色再生纤维素纤维的生产
（1）纺丝原液的制备：以木浆、棉浆、竹浆、麻浆等天然纤维素浆粕原料，通过浆粕准备、碱纤维素的制备及其老成、纤维素黄酸酯的制备及溶解等步骤制备得到纺丝原液。
（2）纤维的成形：经过滤、脱泡后的纺丝原液向静态混合机中输送，输送纺丝原液的量为2L/min；同时利用脉冲泵向静态混合机中输送色浆，输送色浆的量为25ml/min；该色浆中的有色固体物质含量为10%，其中有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的1%；该色浆着色力的数值为80g，色浆中颜料细度为0.05μm，最大吸收波长为500nm，最大透过波长为700nm。
纤维的纺丝速度为80m/min；凝固浴中H2SO4浓度为100g/L，Na2SO4浓度为310g/L，ZnSO4浓度为13g/L；塑化浴含H2SO4浓度为10g/L，Na2SO4浓度为20g/L，ZnSO4浓度为1.5g/L；凝固浴温度为45℃；塑化浴的温度为96℃。喷丝头拉伸采用-15%，纺丝盘拉伸15%，塑化拉伸采用15%。
（2）纤维的后处理步骤：经切断、水洗、脱硫、酸洗、上油、烘干、打包等后处理工序即可得到红色再生纤维素纤维。该红色再生纤维素纤维的主波长是660nm，兴奋纯度为0.85。
实施例3红色再生纤维素纤维的生产
（1）纺丝原液的制备：以木浆、棉浆、竹浆、麻浆等天然纤维素浆粕原料，通过浆粕准备、碱纤维素的制备及其老成、纤维素黄酸酯的制备及溶解等步骤制备得到纺丝原液。
（2）纤维的成形：经过滤、脱泡后的纺丝原液向静态混合机中输送，输送纺丝原液的量为2L/min；同时利用脉冲泵向静态混合机中输送色浆，输送色浆的量为25ml/min；该色浆中的有色固体物质含量为60%，其中有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的2%；该色浆着色力的数值为100g，色浆中颜料细度为2μm，最大吸收波长为490nm，最大透过波长为650nm。
纤维的纺丝速度为60m/min；凝固浴中H2SO4浓度为90g/L，Na2SO4浓度为290g/L，ZnSO4浓度为14g/L；塑化浴含H2SO4浓度为8g/L，Na2SO4浓度为25g/L，ZnSO4浓度为1g/L；凝固浴温度为48℃；塑化浴的温度为95℃。喷丝头拉伸采用-20%，纺丝盘拉伸20%，塑化拉伸采用15%。
（2）纤维的后处理步骤：经切断、水洗、脱硫、酸洗、上油、烘干、打包等后处理工序即可得到红色再生纤维素纤维。该红色再生纤维素纤维的主波长是610nm，兴奋纯度为0.35。
实施例4黄色再生纤维素纤维的生产
（1）纺丝原液的制备：以木浆、棉浆、竹浆、麻浆等天然纤维素浆粕原料，通过浆粕准备、碱纤维素的制备及其老成、纤维素黄酸酯的制备及溶解等步骤制备得到纺丝原液。
（2）纤维的成形：经过滤、脱泡后的纺丝原液向静态混合机中输送，输送纺丝原液的量为2L/min；同时利用脉冲泵向静态混合机中输送色浆，输送色浆的量为60ml/min；该色浆中的有色固体物质含量为30%，其中有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的2%；该色浆着色力的数值为10g，色浆中颜料细度为2μm，最大吸收波长为420nm，最大透过波长为580nm。
纤维的纺丝速度为70m/min；凝固浴中H2SO4浓度为90g/L，Na2SO4浓度为290g/L，ZnSO4浓度为14g/L；塑化浴含H2SO4浓度为8g/L，Na2SO4浓度为25g/L，ZnSO4浓度为1g/L；凝固浴温度为48℃；塑化浴的温度为95℃。喷丝头拉伸采用-20%，纺丝盘拉伸20%，塑化拉伸采用15%。
（2）纤维的后处理步骤：经切断、水洗、脱硫、酸洗、上油、烘干、打包等后处理工序即可得到红色再生纤维素纤维。该黄色再生纤维素纤维的主波长是570nm，兴奋纯度为0.55。
实施例5 黄色再生纤维素纤维的生产
（1）纺丝原液的制备：以木浆、棉浆、竹浆、麻浆等天然纤维素浆粕原料，通过浆粕准备、碱纤维素的制备及其老成、纤维素黄酸酯的制备及溶解等步骤制备得到纺丝原液。
（2）纤维的成形：经过滤、脱泡后的纺丝原液向静态混合机中输送，输送纺丝原液的量为2L/min；同时利用脉冲泵向静态混合机中输送色浆，输送色浆的量为60ml/min；该色浆中的有色固体物质含量为30%，其中有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的2%；该色浆着色力的数值为10g，色浆中颜料细度为2μm，最大吸收波长为460nm，最大透过波长为650nm。
纤维的纺丝速度为70m/min；凝固浴中H2SO4浓度为90g/L，Na2SO4浓度为290g/L，ZnSO4浓度为14g/L；塑化浴含H2SO4浓度为8g/L，Na2SO4浓度为25g/L，ZnSO4浓度为1g/L；凝固浴温度为48℃；塑化浴的温度为95℃。喷丝头拉伸采用-20%，纺丝盘拉伸20%，塑化拉伸采用15%。
（2）纤维的后处理步骤：经切断、水洗、脱硫、酸洗、上油、烘干、打包等后处理工序即可得到红色再生纤维素纤维。该黄色再生纤维素纤维的主波长是580nm，兴奋纯度为0.60。
实施例6 黄色再生纤维素纤维的生产
（1）纺丝原液的制备：以木浆、棉浆、竹浆、麻浆等天然纤维素浆粕原料，通过浆粕准备、碱纤维素的制备及其老成、纤维素黄酸酯的制备及溶解等步骤制备得到纺丝原液。
（2）纤维的成形：经过滤、脱泡后的纺丝原液向静态混合机中输送，输送纺丝原液的量为2L/min；同时利用脉冲泵向静态混合机中输送色浆，输送色浆的量为60ml/min；该色浆中的有色固体物质含量为30%，其中有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的2%；该色浆着色力的数值为10g，色浆中颜料细度为2μm，最大吸收波长为480nm，最大透过波长为700nm。
纤维的纺丝速度为70m/min；凝固浴中H2SO4浓度为90g/L，Na2SO4浓度为290g/L，ZnSO4浓度为14g/L；塑化浴含H2SO4浓度为8g/L，Na2SO4浓度为25g/L，ZnSO4浓度为1g/L；凝固浴温度为48℃；塑化浴的温度为95℃。喷丝头拉伸采用-20%，纺丝盘拉伸20%，塑化拉伸采用15%。
（2）纤维的后处理步骤：经切断、水洗、脱硫、酸洗、上油、烘干、打包等后处理工序即可得到红色再生纤维素纤维。该黄色再生纤维素纤维的主波长是590nm，兴奋纯度为0.65。
实施例7 蓝色再生纤维素纤维的生产
（1）纺丝原液的制备：以木浆、棉浆、竹浆、麻浆等天然纤维素浆粕原料，通过浆粕准备、碱纤维素的制备及其老成、纤维素黄酸酯的制备及溶解等步骤制备得到纺丝原液。
（2）纤维的成形：经过滤、脱泡后的纺丝原液向静态混合机中输送，输送纺丝原液的量为2L/min；同时利用脉冲泵向静态混合机中输送色浆，输送色浆的量为60ml/min；该色浆中的有色固体物质含量为30%，其中有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的2%；该色浆着色力的数值为10g，色浆中颜料细度为2μm，最大吸收波长为580-610nm，最大透过波长为435-500nm。
纤维的纺丝速度为70m/min；凝固浴中H2SO4浓度为90g/L，Na2SO4浓度为290g/L，ZnSO4浓度为14g/L；塑化浴含H2SO4浓度为8g/L，Na2SO4浓度为25g/L，ZnSO4浓度为1g/L；凝固浴温度为48℃；塑化浴的温度为95℃。喷丝头拉伸采用-20%，纺丝盘拉伸20%，塑化拉伸采用15%。
（2）纤维的后处理步骤：经切断、水洗、脱硫、酸洗、上油、烘干、打包等后处理工序即可得到红色再生纤维素纤维。该蓝色再生纤维素纤维的主波长是480nm，兴奋纯度为0.60。
实施例8 橙色再生纤维素纤维的生产
采用实施例1的方法制备橙色纤维素，不同的是所用色浆的最大吸收波长为500nm，最大透过波长是650nm。制得橙色纤维素纤维的主波长是600nm，其分光反射率曲线如图4所示，其兴奋纯度为0.65。
实施例9 绿色再生纤维素纤维的生产
采用实施例1的方法制备绿色纤维素纤维，不同的是所用色浆的最大吸收波长为630nm，最大透过波长是500nm。制得绿色纤维素纤维的主波长是520nm，其分光反射率曲线如图5所示。其兴奋纯度为0.35。
实施例10紫色再生纤维素纤维的生产
采用实施例1的方法制备紫色纤维素纤维，不同的是所用色浆的最大吸收波长为575nm，最大透过波长680 nm。制得紫色纤维素纤维的主波长是-560nm，其分光反射率曲线如图6所示。其兴奋纯度为0.35。
实施例11
实施例10黑色再生纤维素纤维的生产
采用实施例1的方法制备黑色纤维素纤维，不同的是所用色浆在400nm-700nm波段反射率低于10%。制得黑色再生纤维素纤维的分光反射率曲线如图7所示，表面色深K/S值为24~28。
Claims (3)
1.一种有色再生纤维素纤维的生产方法，包括（1）纺丝原液的制备、（2）纺前准备、（3）纤维的成形和（4）纤维的后处理步骤，其特征在于：在步骤（2）中加入色浆，所述的色浆为水性色浆，色浆中的有色固体物质含量为10%~60%；脉冲泵供应色浆的量为10ml/min~100ml/min，静态混合机的处理纺丝原液的能力为1.2L/min~12L/min；
所述的色浆的颜色为红、黄、蓝、黑、橙、绿或紫色中的任意一种，
其中制备红色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为490nm-570nm，最大透过波长为650nm-700nm；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%；
其中制备黄色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为420nm-480nm，最大透过波长为580nm-700nm；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%；
其中制备蓝色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为580nm-610nm，最大透过波长为435nm-500nm；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%；
其中制备橙色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围0.05μm-2μm，最大吸收波长为480nm-550nm，最大透过波长为595nm-700nm；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%；
其中制备绿色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为620nm-650nm，最大透过波长为500nm-550nm；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%；
其中制备紫色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，最大吸收波长为530nm-580nm，最大透过波长为670nm-700nm，次最大透过波长为400nm-460nm；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%；
其中制备黑色再生纤维素的色浆，色浆中有色固体物质含量为10%~60%，着色力的数值为10g-100g，色浆中颜料细度的数值范围为0.05μm-2μm，在400nm-700nm波段反射率低于10%；色浆的加入量以有色固体物质占纺丝液中α-纤维素的质量百分比计，为1%~2%。
2.根据权利要求1所述的有色再生纤维素纤维的生产方法，其特征在于：纤维的成形步骤中，纺丝速度为60~100m/min；纺丝凝固浴中H2SO4浓度为90~120g/L，Na2SO4浓度为290~310g/L，ZnSO4浓度为13~15g/L；塑化浴含H2SO4浓度为8~12g/L，Na2SO4浓度为20~30g/L，ZnSO4浓度通常为1~2g/L；凝固浴温度为45~50℃；塑化浴的温度为95~98℃。
3.根据权利要求1所述的有色再生纤维素纤维的生产方法，其特征在于：纤维的成形过程中丝条的牵伸分为喷丝头拉伸，纺丝盘拉伸，塑化拉伸，喷丝头拉伸采用-10%~20%，纺丝盘拉伸15%~30%，塑化拉伸采用10%~20%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201110025566 CN102041573B (zh) | 2011-01-24 | 2011-01-24 | 有色再生纤维素纤维的生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201110025566 CN102041573B (zh) | 2011-01-24 | 2011-01-24 | 有色再生纤维素纤维的生产方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102041573A CN102041573A (zh) | 2011-05-04 |
| CN102041573B true CN102041573B (zh) | 2013-07-03 |
Family
ID=43908105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 201110025566 Expired - Fee Related CN102041573B (zh) | 2011-01-24 | 2011-01-24 | 有色再生纤维素纤维的生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102041573B (zh) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106283244B (zh) * | 2016-08-26 | 2018-11-23 | 阜宁澳洋科技有限责任公司 | 一种免印染黑色粘胶短纤维的制备方法 |
| CN108842208A (zh) * | 2018-07-19 | 2018-11-20 | 赛得利(九江)纤维有限公司 | 一种高质量黑色纤维素纤维的制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101070633A (zh) * | 2007-05-17 | 2007-11-14 | 山东海龙股份有限公司 | 纤维素和二氧化硅复合有色纤维制造方法及制造的复合有色纤维 |
| CN101265617A (zh) * | 2008-04-30 | 2008-09-17 | 宜宾丝丽雅集团有限公司 | 粘胶染色生产有色短纤维的方法 |
| CN101713103A (zh) * | 2009-12-17 | 2010-05-26 | 河北吉藁化纤有限责任公司 | 一种有色竹浆粘胶纤维的生产方法 |
| CN101857997A (zh) * | 2010-06-01 | 2010-10-13 | 宜宾丝丽雅集团有限公司 | 一步法生产粘胶长丝花灰纱的工艺 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6241310A (ja) * | 1985-08-14 | 1987-02-23 | Kohjin Co Ltd | 耐光性がすぐれたレ−ヨン繊維 |
-
2011
- 2011-01-24 CN CN 201110025566 patent/CN102041573B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101070633A (zh) * | 2007-05-17 | 2007-11-14 | 山东海龙股份有限公司 | 纤维素和二氧化硅复合有色纤维制造方法及制造的复合有色纤维 |
| CN101265617A (zh) * | 2008-04-30 | 2008-09-17 | 宜宾丝丽雅集团有限公司 | 粘胶染色生产有色短纤维的方法 |
| CN101713103A (zh) * | 2009-12-17 | 2010-05-26 | 河北吉藁化纤有限责任公司 | 一种有色竹浆粘胶纤维的生产方法 |
| CN101857997A (zh) * | 2010-06-01 | 2010-10-13 | 宜宾丝丽雅集团有限公司 | 一步法生产粘胶长丝花灰纱的工艺 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 邬国铭.高分子材料加工工艺学.《高分子材料加工工艺学》.中国纺织出版社,2000,224－225. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102041573A (zh) | 2011-05-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102758363B (zh) | 一种多彩混纺纱线和面料及其生产方法 | |
| CN101343812B (zh) | 色纺针织彩色牛仔面料及其生产方法 | |
| CN102493067B (zh) | 一种具有牛仔风格的纱线的生产工艺 | |
| CN101705552B (zh) | 一种雪花混纺纱及加工方法 | |
| CN102560779B (zh) | 一种使用中可改变花色的纱线及其纺制方法 | |
| CN101037845B (zh) | 一种山羊绒制品数码印花加工方法 | |
| CN102031611B (zh) | 再生纤维素纤维与棉混纺色纺纱的生产方法 | |
| CN102767003A (zh) | 海藻炭纤维混纺纱线、由其制备的家纺面料及制备该家纺面料的方法 | |
| CN104153075B (zh) | 一种混色残雪环保纱线及其制造方法 | |
| CN102493066A (zh) | 一种可拔染色纺纱线的加工方法 | |
| CN100372980C (zh) | 同色深浅效应的花式纱间条布的制作方法 | |
| CN103668630A (zh) | 一种新型的彩点纱线及其生产方法 | |
| CN202337856U (zh) | 一种具有牛仔风格的纱线及面料 | |
| CN103088498B (zh) | 一种差异化可染棉纱的制作方法 | |
| CN102031608B (zh) | 再生纤维素纤维色纺纱的生产方法 | |
| CN105696180A (zh) | 速染丽彩系列纱线的制备方法 | |
| CN102121149B (zh) | 再生纤维素纤维与毛混纺色纺纱的生产方法 | |
| CN102758286B (zh) | 对称花型等线密度交变段彩股线 | |
| CN104532605A (zh) | 一种基于原色纤维配色制备混色彩色夹花面料的方法 | |
| CN102965978B (zh) | 一种混合散纤维的染色方法 | |
| CN102041573B (zh) | 有色再生纤维素纤维的生产方法 | |
| CN102534902B (zh) | 一种鸳鸯色纺纱线的生产方法 | |
| CN104372477A (zh) | 有色纤维双组份混纺纱线的制造方法 | |
| CN102808257B (zh) | 一种纯棉混色花式穗纱的制作方法 | |
| CN1092257C (zh) | 亚麻花色纱及其纺制方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: ZHANG YUFENG Free format text: FORMER OWNER: ZHONGYUAN UNIVERSITY OF TECHNOLOGY Effective date: 20131125 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 451191 ZHENGZHOU, HENAN PROVINCE TO: 450045 ZHENGZHOU, HENAN PROVINCE |
|
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20131125 Address after: 450045, No. 29, building 8, 3 cable Road, Jinshui District, Henan, Zhengzhou Patentee after: Zhang Yufeng Address before: 451191 Huaihe Road, Henan city of Zhengzhou province Xinzheng Shuanghu Economic Development Zone No. 1 Patentee before: Zhongyuan University of Technology |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20180425 Address after: 450000 6 floor, 11 building, 1 Cui Zhu street, Zhengzhou high tech Zone, Henan Patentee after: ZHENGZHOU CAIFU TEXTILE Co.,Ltd. Address before: 450045 3, 29 building, 8 Suo Ling Road, Jinshui District, Zhengzhou, Henan. Patentee before: Zhang Yufeng |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20130703 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |