CN101705552B - 一种雪花混纺纱及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纺织技术领域，具体是一种雪花混纺纱，该纱中包括按重量比为50％的涤纶纤维、38％的棉纤维、12％的粘胶纤维，纤维中至少有一种纤维中的部分或全部为染色纤维，染色与未染色的纤维混均后经纺纱工序纺织成梦胧雪花纱。该纱的加工步骤为，在已被染色的纤维上喷洒油剂水，然后焖服至少十小时，将不同颜色、不同比例的纤维称重后混均，将混均纤维装在纺机中进行进行纺纱。本发明混纺纱中每种纤维的配比和每种纤维中颜色的配比合理。并只需将纤维中的一小部分纤维进行染色。可使一般原料的产品档次有令人注目的提高，还可使得该雪花混纺纱具有柔软、挺括、穿着舒适的特点，可以用于制成各种T恤衫、高档内衣、外套、时装和家用纺织品。
Description
技术领域
本发明涉及纺织品及纺织工艺，具体涉及一种雪花混纺纱及加工方法。
背景技术
在现有技术中，混纺纱都是选用不同纤维通过纺机纺成，纺成后的混纺纱或由混纺纱纺织的布匹一般都需要染色，而现有的染色技术一般都需将纺好的混纺纱或布匹进行100％的染色，这种染色方法既废水、费电，又污染环境，而且染色的成本也会较高，如何减少混纺纱或由混纺纱纺织布匹的染色对环境造成的污染是有待进一步解决的一项技术问题。
由于涤纶纤维具有弹性优良，保形性好，是一种优良的绝缘材料，其应用广泛。
粘胶纤维属再生纤维素纤维，它是以天然纤维素为原料，经碱化、老化、黄化等工序制成可溶性纤维素磺酸酯，再溶于稀碱液制成粘胶，再经湿法纺丝而制成。采用不同的原料和纺丝工艺，可以分别得到普通粘胶纤维、高温模量粘胶纤维和强力粘胶纤维等。粘胶纤维具有良好的吸湿性，在一般大气条件下，回潮率在13％左右，吸湿后显著膨胀，直径增加可达50％，所以织物下水后手感发硬，收缩率大。普通粘胶纤维的断裂强度比棉小，约为1.6～2.7厘米/分特，断裂伸长率大于棉16％～22％，湿强下降多，约为干强的50％，湿态伸长增加约为50％，其模量比棉低，在小负荷下容易变形，而弹性恢复性能差。因此，织物容易伸长，尺寸稳定性差。粘胶纤维的化学组成与棉相似，所以耐碱而不耐酸，但耐碱耐酸性均较棉差，富纤则具有良好的耐碱耐酸性。同样粘胶纤维的染色性与棉相似，染色色谱全，染色性能良好。此外粘胶的热化学性质也与棉相似，密度接近棉为1.50～1.52g/cm3。粘胶纤维是最早投入工业化生产的化学纤维之一。由于吸湿性好、穿着舒适且可纺性优良，与棉、毛或各类纤维混纺、编织，可用于各类服装及装饰用纺织品。
棉纤维是传统纺纱中的天然原料具有很强的吸湿性，缩水率大，是一种最优秀的天然纤维，与肌肤接触无任何刺激，卫生性良好。但由于耕地面积的日益减少，使棉花的种植土地也在不断减少，同时由于棉花生长的季节性、地域性等条件的制约，目前已远远不能满足人们穿衣及各种用品的消费要求。因此，采用其它纤维与棉混纺的技术将成为人们需要长期研究的课题。
上述三种纤维各有其特点，如何通过优化的配比组合，并点缀上适宜的色彩，使产品的档次得以提高将成为本领域技术人员有待解决的另一项技术问题。
发明内容
本发明的目的之一在于设计一种雪花混纺纱，解决只将混纺纱中的一小部分纤维进行染色，就可达到或超过将全部纤维都进行染色的效果。
本发明的目的之二在于设计一种雪花混纺纱的加工方法，合理配置混纺纱中每种纤维的配比，和每种纤维中颜色的配比，使产品的档次得以提高。
为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种雪花混纺纱，其特征在于，所述雪花混纺纱中包括按重量比为45％～55％的涤纶纤维、35％～40％的棉纤维、10％～15％的粘胶纤维，所述涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维中至少有一种纤维中的部分为染色纤维，所述染色与未染色的涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维混均后经纺纱工序纺织成梦胧雪花纱。
其中，所述染色纤维是被染成单色或彩色的纤维，所述染色纤维占涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维总量中的种类、比例，依据设计的色 标而设定。
本发明的技术方案还包括设计一种雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：
S1：染色，将所述涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维中至少一种纤维中的一部分进行染色处理，所述染色纤维的种类、比例，依据设计的色标而设定；
S2：染色后处理，在已被染色的纤维上喷洒油剂水，然后焖服至少十小时；
S3：混均纤维，在一定的组合量下将不同颜色、不同比例的涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维称重后混均、混细，然后打包备用；
S4：纺纱，将混均纤维装在纺机中进行进行纺纱，所述纺纱包括清花工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序和细沙工序。
其中，所述油剂水包括抗静电剂、和毛油、固色剂、水。
其中，所述混均纤维的步骤是通过人工进行混均，所述一定的组合量是以100kg为一组合。
其中，所述清花工序采用勤抓、少抓，多松少打，控制棉卷定量为430g/m，棉卷长度为36.26m，梳针打手速度为580g/min，成卷打手速度为900g/min，在所述清花工序中设置有棉卷自调均整仪，所述清花工序用于保证棉层的薄厚均匀。
其中，所述梳棉工序中的生条定量为23.5g/5m，采用中定量、紧隔距、强分梳方式，并控制生产区域的相对湿度。
其中，所述并条工序采用8根条子并合，配合压力棒牵伸及重加压、中定量、控制大隔距为：头并罗拉隔距9×7×16，二并罗拉隔距12×23；控制所述并条工序参数用于减少所述纤维的前后弯钩，减少并条棉结和浮游纤维，熟条定量为17.4g/5m。
其中，在所述粗纱工序中大隔距小张力的牵伸工艺，在所述粗纱纺机中设置有上短下长的皮圈牵伸装置，定量控制在5.4g/10m，所述皮圈牵伸装置用于确保粗纱条干的水平。
其中，所述细纱工序采用摇架牵伸、小后区牵伸倍数为1.2、大后区隔距，罗拉隔距为18.1mm×32mm的工艺，该工序在操作时采用换粗纱不包卷，换捅条棉不包卷的方式，并采用穿条穿粗纱接头法；所述操作方式与操作方法用于，减少人为操作不当带来的长粗长细不良条干的隐患。
本发明的优点和有益效果在于：由于在本发明中采用人工的方法，科学合理的配置了涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维的用量。其中在纤维混合前设置了染色程序，在染色工序中只需将少量的纤维进行染色处理，同时将经过染色处理的纤维再经过喷洒油剂后焖服的处理。然后将已被染色与未染色的涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维混均、混细后安装在纺机上，由纺机将上述纤维纺织成具有梦胧效果的雪花混纺纱。由于该技术方案在染色时，只需将少量的纤维进行染色处理，即可达到或超过产品100％染色的效果，这样就可以减少染色工艺对环境造成的污染，并可极大得丰富混纺纱的色彩，还可以降低染色后整理工序所需的成本，具有一定的经济效益和社会效益。由于在该雪花混纺纱中各种纤维和各种颜色的有机配置，而且在纺纱工艺中设置了精梳棉的工序。通过精梳棉的工序将棉纤维中的短绒梳去，取其精华，使精梳后的棉纤维，光泽度好，长度和整齐度得到了最佳状态。将各种纤维的优点发挥到了极致，可使一般原料的产品档次有了令人注目的提高，还可使得该雪花混纺纱具有柔软、挺括、穿着舒适的特点，可以用于制成各种T恤衫、高档内衣、外套、各种款式的时装和家用纺织品。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以 此来限制本发明的保护范围。
本发明具体实施的技术方案是：
实施例1
本实施例是一种雪花混纺纱，所述雪花混纺纱中包括按重量比为50％的涤纶纤维、38％的棉纤维、12％的粘胶纤维，所述涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维中至少有一种纤维中的部分或全部为染色纤维，所述染色与未染色的涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维混均后经纺纱工序纺织成梦胧雪花纱。
实施例2
在实施例1的基础上，本发明较佳的技术方案是，所述染色纤维包括将纤维染为单色或彩色，所述染色纤维占涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维总量中的种类、比例，可依据使用者的要求制成色标，然后再按照色标的标准染色配比。
实施例3
在实施例2的基础上，本发明较佳的技术方案还包括，一种雪花混纺纱的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：
第一步：染色，将所述涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维中至少一种纤维中的一部分或全部进行染色处理，所述染色纤维的种类、比例，依据设计的色标而设定。所述色标是根据客户需要的颜色，先设计制作出A、B小样，待客户确认后，按设计含色比制订样卡，组织少量原料交染色单位按样卡染色。
第二步：染色后处理，在已被染色的纤维上喷洒油剂水，然后焖服至少十小时。由于染色后纤维上的某些油脂已经脱落，将会影响纤维的构造，使纤维的强度有所降低，有的还会引起静电、发涩，原料纤维抱合力差，造成可纺性差，所以需要对染色后的纤维进行染色后处理。
第三步：混均纤维，以100kg为一个组合，采用人工的方法将不同颜色、不同比例的涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维称重后混均、混细， 然后打包备用。在该步骤中本发明改变了传统的并条混棉法，采用人工小批量混棉法，以100kg原料中按实施例1中的重量配比，以及上一步中的颜色配比作为一个组合，上述组合有专人监控，将不同原料、不同颜色、不同比例的纤维混细、混均后打包备用，通过该步工艺可使产品生产前后配比一致，色泽一致，雪花色均匀，提高了可纺性，还可省时、省电、省工，并可确保产品的质量。
第四步：纺纱，将第三步骤中得到的混合纤维装在纺机中进行进行纺纱，所述纺纱包括清花工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序和细沙工序。
实施例4
在实施例3的基础上，本发明较佳的技术方案还包括，所述油剂水的成分包括抗静电剂、和毛油、固色剂、水。
实施例5
在实施例3的基础上，本发明较佳的技术方案包括，所述清花工序采用勤抓、少抓，多松少打，控制棉卷定量为430g/m，棉卷长度为36.26m，梳针打手速度为580g/min，成卷打手速度为900g/min，在所述清花工序中设置有棉卷自调均整仪，所述清花工序用于保证棉层的薄厚均匀。
实施例6
在实施例3的基础上，本发明较佳的技术方案还包括，所述梳棉工序中的生条定量为23.5g/5m，采用中定量、紧隔距、强分梳方式，并控制生产区域的相对湿度。
实施例7
在实施例3的基础上，本发明较佳的技术方案还包括，所述并条工序采用8根条子并合，配合压力棒牵伸及重加压、中定量、控制大隔距为头：并罗拉隔距9×7×16，二并罗拉隔距12×23；控制所述并条工序参数用于减少所述纤维的前后弯钩，减少并条棉结和浮游纤 维，熟条定量为17.4g/5m。
实施例8
在实施例3的基础上，本发明较佳的技术方案包括，在所述粗纱纺机中设置有上短下长的皮圈牵伸装置，定量控制在5.4g/10m，控制前罗拉转速为221r/min，捻系数为90左右，所述皮圈牵伸装置用于确保粗纱条干的水平。
实施例9
在实施例3的基础上，本发明较佳的技术方案包括，所述细纱工序采用摇架牵伸、小后区牵伸倍数为1.2左右、大后区隔距，罗拉隔距为18.1mm×32mm的工艺，该工序在操作时采用换粗纱不包卷，换捅条棉不包卷的方式，并采用穿条穿粗纱接头法；所述操作方式与操作方法用于，减少人为操作不当带来的长粗长细不良条干的隐患。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种雪花混纺纱，其特征在于，所述雪花混纺纱中包括按重量比为45％～55％的涤纶纤维、35％～40％的棉纤维、10％～15％的粘胶纤维，所述涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维中至少有一种纤维中的部分为染色纤维，所述染色纤维与未染色的涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维混均后经纺纱工序纺织成梦胧雪花纱。
2.如权利要求1所述的雪花混纺纱，其特征在于，所述染色纤维是被染成单色或彩色的纤维，所述染色纤维占涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维总量中的种类、比例，依据设计的色标而设定。
3.如权利要求1所述雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：
S1：染色，将所述涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维中至少一种纤维中的一部分进行染色处理，所述染色纤维的种类、比例，依据设计的色标而设定；
S2：染色后处理，在已被染色的纤维上喷洒油剂水，然后焖服至少十小时；
S3：混均纤维，在一定的组合量下将不同颜色、不同比例的涤纶纤维、棉纤维、粘胶纤维称重后混均、混细，然后打包备用；
S4：纺纱，将混均纤维装在纺机中进行纺纱，所述纺纱包括清花工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序和细纱工序。
4.如权利要求3所述雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，所述油剂水包括抗静电剂、和毛油、固色剂、水。
5.如权利要求4所述雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，所述混均纤维的步骤是通过人工进行混均，所述一定的组合量是以100kg为一组合。
6.如权利要求3所述雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，所述清花工序采用勤抓、少抓，多松少打，控制棉卷定量为430g/m，棉卷长度为36.26m，梳针打手速度为580g/min，成卷打手速度为900g/min，在所述清花工序中设置有棉卷自调均整仪，所述清花工序用于保证棉层的薄厚均匀。
7.如权利要求3所述雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，所述梳棉工序中的生条定量为23.5g/5m，采用中定量、紧隔距、强分梳方式，并控制生产区域的相对湿度。
8.如权利要求3所述雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，所述并条工序采用8根条子并合，配合压力棒牵伸及重加压、中定量、控制大隔距为：头并罗拉隔距9×7×16，二并罗拉隔距12×23；控制所述并条工序参数用于减少所述纤维的前后弯钩，减少并条棉结和浮游纤维，熟条定量为17.4g/5m。
9.如权利要求3所述雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，在所述粗纱工序中采用大隔距小张力的牵伸工艺，在所述粗纱纺机中设置有上短下长的皮圈牵伸装置，定量控制在5.4g/10m，所述皮圈牵伸装置用于确保粗纱条干的水平。
10.如权利要求3所述雪花混纺纱的加工方法，其特征在于，所述细纱工序采用摇架牵伸、小后区牵伸倍数为1.2、大后区隔距，罗拉隔距为18.1mm×32mm的工艺，该工序在操作时采用换粗纱不包卷，换桶条棉不包卷的方式，并采用穿条穿粗纱接头法；所述操作方式与操作方法用于，减少人为操作不当带来的长粗长细不良条干的隐患。
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