CN102031609A - 一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线、及其制备方法和在家纺产品中的应用 - Google Patents

Abstract

一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线、及其制备方法和在家纺产品中的应用。该纱线包括粘胶纤维60-80％、微孔纤维为20-40％，所述纱线纱支为14-18tex筒纱。纱线的制备方法，包括以下步骤：原料的准备→清花短流程→梳棉机→并条机→粗纱机→细纱机→络筒机。本发明将粘胶纤维和微孔纤维两种不同性能的纤维混在一起，取长补短。不仅保持了微孔纤维挺括的性能弥补了粘胶没有身骨、尺寸稳定性差的缺点，而且使微孔纤维吸湿透气独特的优良性能得以充分发挥。采用该纱线制成的家纺产品有着自然的触感、柔和的光泽、良好的吸湿排汗、抗皱、抗起毛起球性能，还具有抗紫外线和抗静电等功能性。

Description

一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线、及其制备方法和在家纺产品中的应用

技术领域

本发明涉及一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线、及其制备方法和在家纺产品中的应用，该方法是将粘胶纤维和微孔纤维以适当的比例混纺成纱。纱线制成的织物既有自然的触感、柔和的光泽、良好的吸湿排汗、抗皱、抗起毛起球性能，也具有抗紫外线和抗静电等功能性，属于家纺应用技术领域。

背景技术

粘胶是从纤维素原料(如棉短绒、木材、芦苇、甘蔗渣等)中提取纯净的纤维素，经过烧碱、二硫化碳处理后制备成粘稠的纺丝溶液，采用湿法纺丝制造而成的再生纤维素纤维。粘胶具有天然纤维素纤维的基本性能，染色性能好，牢度好，织物柔软，吸湿性好，不易产静电、起毛和起球，可纺性优良。穿着凉爽，其含湿率非常符合人体皮肤的生理要求，同时具有光泽明亮、透气、抗静电、染色绚丽的特性。但其缺点是手感过于柔软没有身骨，弹性差，湿态下的强度，耐磨性很差，所以粘胶不耐水洗，尺寸稳定性差。

微孔纤维是聚酯纤维的一种，聚酯由于许多优良性能，做成合成纤维又有极为广泛地用途。但是由于聚酯纤维属于疏水性纤维，所以在要求吸水性和吸湿性的应用领域使用时受到了限制。为了改善聚酯纤维吸湿、透湿性能，人们开发了微孔纤维，以合成配料或以混炼方式加入孔洞成形剂，再经碱处理加工，使纤维产生孔洞。纤维表面及内部产生孔洞后，由于毛细吸水现象，可大大改善涤纶纤维的吸湿、透湿效果。

随着社会的进步，人们对提高生活质量有了更高的期待，市场对纺织品需求也越来越个性化、功能化、保健化。将粘胶和微孔两种不同性能的纤维混在一起，取长补短。不仅保持了微孔纤维挺括的性能弥补了粘胶没有身骨、尺寸稳定性差的缺点，而且使微孔优良的吸湿透气性能得以充分发挥，既满足了市场的需求，又可促进传统产业的发展进步，有利于资源节约型社会创建、可持续化发展的经济建设。

发明内容

本发明就是为了解决上述问题，克服粘胶没有身骨、尺寸稳定性差的缺点，并且克服了普通聚酯纤维吸水性和吸湿性差的问题，提供一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线、及其制备方法和在家纺产品中的应用。该发明适用于家纺。

本发明所需要解决的技术问题，可以通过以下技术方案来实现：

一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线、及其制备方法和在家纺产品中的应用

作为本发明的第一方面，一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线，其特征在于，包括粘胶纤维60-80％、微孔纤维为20-40％，所述纱线纱支为14-18tex筒纱。

作为本发明的第二方面，一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线的制备方法，包括以下步骤：

原料的准备→清花短流程→梳棉机→并条机→粗纱机→细纱机→络筒机。

所述原料的准备：粘胶纤维是再生纤维素纤维，长度整齐度好，棉结杂质少，制成率高，根据工艺试验和测试，确定混纺原料投料比例为粘胶纤维60-80％，微孔纤维20-40％，并按重量上包，棉箱混棉。

进一步，所述粘胶纤维的规格为1.5-2.5dtex×35-40mm。

进一步，所述微孔纤维的规格为1.0-2.Odtex×35-40mm。

所述清花步骤：纺纱开始时，在开清棉抓包机纤维上喷洒0.9％-1.2％的防静电剂和0.2～0.5％的防滑剂，以增加纤维柔软性和抱合力，使其达到纺纱的要求，清花工序适当降低各部打手转速500～650r/min，以梳代打。

采用“短流程、低速度、多松少打、薄喂少落、大隔距、轻定量”的工艺原则。

所述梳棉工序：合理选取锡林与刺辊的速比1∶1.5～1∶3，锡林转速适当降低，抬高给棉板，锡林与盖板隔距为0.240～0.300mm、0.240～0.260mm、0.240～0.260mm、0.270～0.320mm，锡林与刺辊隔距偏大掌握＞0.25mm。梳棉是加工粘胶纤维的关键，采用“低速度、大隔距、快转移、少落棉、小张力”的工艺原则，可使纤维得到充分梳理，顺利转移，并减少纤维的损伤和短绒的增加。

所述并条工序：因生条中纤维弯钩较多，结构混乱，为使纤维混合均匀，改善条干，提高纤维伸直平行度及整齐度，并条采用“重加压，中定量、大隔距、低速度、顺牵伸”的工艺原则。

所述粗纱工序：纱工艺设计以进-步提高纤维伸直平行分离度、改善条干、控制伸长率为主。生产中实行“重加压、大隔距、低速度，轻定量、小张力、中捻度”的工艺原则。车间温度控制在28-29℃，相对湿度控制在55％-60％之间，以减少静电的不良影响。

所述细纱工序：纱工艺参数设计采用“低速度、中捻度、大隔距、重加压、大后区隔距、小后区牵伸倍数、中钳口隔距”的工艺原则。车间温度应控制在27-31℃，相对湿度控制在65％-79％，以减少静电和飞花，使细纱车间生产顺利进行。

作为本发明的第三方面，一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线在家纺产品中的应用，其特征在于，采用粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线制备家纺产品中的四件套、六件套及毛巾产品。

本发明的有益效果：

本发明根据工艺试验和测试，就粘胶纤维和微孔纤维的各自性能、纺纱工艺等因素对混纺纱质量的影响进行了分析，探讨粘胶纤维和微孔纤维的混纺比例以及提高成纱质量的技术措施。

粘胶纤维和微孔纤维混纺纱将粘胶和微孔两种不同性能的纤维混在一起，取长补短。不仅保持了微孔纤维挺括的性能弥补了粘胶没有身骨、尺寸稳定性差的缺点，而且使微孔纤维吸湿透气独特的优良性能得以充分发挥。

用粘胶纤维与微孔纤维开发的面料有着自然的触感、柔和的光泽、良好的吸湿排汗、抗皱、抗起毛起球性能，还具有抗紫外线和抗静电等功能性，能满足消费者对面料功能性，舒适性，健康性、环保性、卫生性及保健性的要求。

具体实施方式

为了使本发明的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

1、产品规格和工艺流程

混比：粘胶(60-80％)：微孔纤维为(20-40％)

纱支：14-18tex筒纱

工艺流程：清花短流程→梳棉机→并条机→粗纱机→细纱机→络筒机

2、原料的准备

粘胶纤维是再生纤维素纤维，长度整齐度好，棉结杂质少，制成率高。根据工艺试验和测试，确定混纺原料投料比例为粘胶60-80％，微孔纤维20-40％，并按重量上包，棉箱混棉。选用粘胶纤维的规格可为(1.5-2.5)dtex×(35-40)mm，选用的微孔纤维的规格为(1.0-2.0)dtex×(35-40)mm。

3、清花工序

纺纱开始时，在开清棉抓包机纤维上喷洒0.9％-1.2％的防静电剂和适量的防滑剂，以增加纤维柔软性和抱合力，使其达到纺纱的要求。清花工序适当降低各部打手转速500～650r/min，以梳代打采用“短流程、低速度、多松少打、薄喂少落、大隔距、轻定量”的工艺原则。

4、梳棉工序

合理选取锡林与刺辊的速比1∶1.5～1∶3，锡林转速适当降低，抬高给棉板，锡林与盖板隔距0.240～0.300mm、0.240～0.260mm、0.240～0.260mm、0.270～0.320mm，锡林与刺辊隔距偏大掌握＞0.25mm。梳棉是加工粘胶纤维的关键，采用“低速度、大隔距、快转移、少落棉、小张力”的工艺原则，可使纤维得到充分梳理，顺利转移，并减少纤维的损伤和短绒的增加。

5、并条工序

因生条中纤维弯钩较多，结构混乱，为使纤维混合均匀，改善条干，提高纤维伸直平行度及整齐度，并条采用“重加压，中定量、大隔距、低速度、顺牵伸”的工艺原则。

6、粗纱工序

粗纱工艺设计以进-步提高纤维伸直平行分离度、改善条干、控制伸长率为主。生产中实行“重加压、大隔距、低速度，轻定量、小张力、中捻度”的工艺原则。车间温度控制在28-29℃，相对湿度控制在55％-60％之问，以减少静电的不良影响。

7、细纱工序

细纱工艺参数设计采用“低速度、中捻度、大隔距、重加压、大后区隔距、小后区牵伸倍数、中钳口隔距”的工艺原则。车间温度应控制在27-31℃，相对湿度控制在65％-79％，以减少静电和飞花，使细纱车间生产顺利进行。

一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线在家纺产品中的应用，其特征在于，采用粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线制备家纺产品中的四件套、六件套及毛巾产品。

本发明生产的家纺产品的主要技术性能指标：

纺织成品尺寸变化率：经向≤3.0％，纬向≤3.0％，

漂白产品白度：≥95；

纺织成品色牢度：耐洗(变色、沾色)≥3-4级，

耐汗渍(变色、沾色)≥3-4级，

耐干摩擦≥3-4级，耐湿摩擦≥3级；

纺织成品甲醛含量：≤75mg/kg。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (11)

1.一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线，其特征在于，包括粘胶纤维60-80％、微孔纤维为20-40％，所述纱线纱支为14-18tex筒纱。

2.一种粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线的制备方法，包括以下步骤：

原料的准备→清花短流程→梳棉机→并条机→粗纱机→细纱机→络筒机。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述原料的准备：粘胶纤维是再生纤维素纤维，长度整齐度好，棉结杂质少，制成率高，根据工艺试验和测试，确定混纺原料投料比例为粘胶纤维60-80％，微孔纤维20-40％，并按重量上包，棉箱混棉。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述粘胶纤维的规格为1.5-2.5dtex×35-40mm。

5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述微孔纤维的规格为1.0-2.Odtex×35-40mm。

6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述清花步骤：纺纱开始时，在开清棉抓包机纤维上喷洒0.9％-1.2％的防静电剂和0.2～0.5％的防滑剂，以增加纤维柔软性和抱合力，使其达到纺纱的要求。

7.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述梳棉工序：合理选取锡林与刺辊的速比1∶1.5～1∶3，锡林转速适当降低，抬高给棉板，锡林与盖板隔距为0.240～0.300mm、0.240～0.260mm、0.240～0.260mm、0.270～0.320mm、锡林与刺辊隔距偏大掌握＞0.25mm。

8.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述并条工序：因生条中纤维弯钩较多，结构混乱，为使纤维混合均匀，改善条干，提高纤维伸直平行度及整齐度。

9.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述粗纱工序：车间温度控制在28-29℃，相对湿度控制在55％-60％之间，以减少静电的不良影响。

10.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述细纱工序：车间温度应控制在27-31℃，相对湿度控制在65％-79％，以减少静电和飞花，使细纱车间生产顺利进行。

11.一种根据权利要求1所述的粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线在家纺产品中的应用，其特征在于，采用粘胶纤维与微孔纤维混纺纱线制备家纺产品中的四件套、六件套及毛巾产品。