CN101988504B - 旋转式压缩机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种旋转式压缩机，其能够在安装时防止泵翼变形，从而能够提高安装性。本发明的旋转式压缩机设置有供油机构（14），该供油机构（14）将蓄积在压缩机壳体（11）的下部的润滑油通过旋转轴（33）的供油孔（100）供给至压缩部（12）的滑动部分，并且，该供油机构（14）包括：收纳孔（101），其朝向旋转轴（33）的下端部开口并与供油孔（100）连通；泵壳（102），其在下端部具有润滑油吸入孔（106），并且上端部开口，安装于收纳孔（101）中；及泵翼（103），其呈板状，收纳在收纳孔（101）及泵壳（102）内，并且仅形成在长度方向中间部分的加宽部（107）仅卡止于泵壳（102）的上部里面，在所述泵翼的沿长度方向的边中除了所述加宽部之外的部分，不与所述泵壳和所述收纳孔中的任一个接触。
Description
技术领域
本发明是关于一种用于空调机或制冷机等中的旋转式压缩机，尤其关于一种润滑轴承等的润滑剂的供给机构。
背景技术
现有的旋转式压缩机于密闭容器内，在上部配置有电动机，在下部配置有通过该电动机作动的压缩部。而且，该压缩部包括：汽缸，其具有吸入口和吐出口；环状活塞，其安装在电动机的旋转轴的偏心部上，并且形成容积可增减的作动室；及叶片，其通过自汽缸相对于作动室内出没而与活塞抵接，并将作动室划分为吸入室和压缩室。
因此，当旋转轴通过电动机而旋转时，环状活塞通过偏心部在汽缸内公转，并从吸入口向作动室内吸入气体冷媒，由于该作动室的容积减小，该气体冷媒被压缩，当达到特定压力时，压缩后的气体冷媒从吐出口吐出，成为高压冷媒并通过电动机的间隙从密闭容器吐出至外部。
在此种旋转式压缩机中，于密闭容器的下部蓄积有润滑油，通过供油机构将润滑油汲上来供给至压缩部并对压缩部进行润滑。作为该供油机构，例如有下述专利文献1所记载的供油机构。该专利文献1所记载的竖形压缩机的供油装置如下所述，其在曲轴的轴心形成中空孔，在该中空孔中嵌插吸入润滑油的扭曲泵翼，并该扭曲泵翼的一部分形成有较之于中空孔的内径宽度更宽的加宽部。因此，如果在曲轴的中空孔中嵌插扭曲泵翼，则加宽部抵压中空孔的内壁，从而能够可靠地受到固定。
专利文献1：日本专利实用新型实开平06-049791号公报
发明内容
在所述现有的竖形压缩机的供油装置中，对于曲轴的中空孔，首先嵌插扭曲泵翼，然后以遮盖该扭曲泵翼的方式嵌插泵壳。在该情形下，其通过扭曲泵翼的加宽部抵接曲轴的阶梯部，且泵壳的上端部抵接扭曲泵翼的加宽部来定位。换言之，将泵壳嵌插至曲轴的中空孔时，该泵壳的上端部用力地抵压住扭曲泵翼的加宽部，从而可能导致该扭曲泵翼(加宽部)变形。
本发明的目的在于提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机能解决所述课题，其可防止泵翼在安装时变形，从而能够提高安装性。
用以达成所述目的本发明的旋转式压缩机具备：压缩机壳体，其呈中空状、设置有冷媒的吸入部和吐出部；压缩部，其设置在该压缩机壳体的下部，压缩从所述吸入部吸入的冷媒；电动机，其设置在所述压缩机壳体的上部，通过旋转轴驱动所述压缩部；及供油机构，其将蓄积在所述压缩机壳体的下部的润滑油通过所述旋转轴的供油孔供给至所述压缩部的滑动部分；并且，所述旋转式压缩机的特征在于所述供油机构具有：收纳孔，其在所述旋转轴的下端部开口并与所述供油孔连通；泵壳，其在下端部具有润滑油吸入孔，并且上端部开口，安装于所述收纳孔中；及泵翼，其呈板状，收纳于所述收纳孔及所述泵壳内，并且仅形成在长度方向中间部分的加宽部仅卡止于所述泵壳的上部里面，在所述泵翼的沿长度方向的边中除了所述加宽部之外的部分，不与所述泵壳和所述收纳孔中的任一个接触。
本发明的旋转式压缩机的特征在于：所述泵翼通过长度方向上收纳在所述泵壳内的端部与该泵壳的里面接触而定位。
本发明的旋转式压缩机的特征在于：所述泵翼在长度方向上收纳在所述收纳孔中的端部与该收纳孔的里面分离。
本发明的旋转式压缩机的特征在于：所述加宽部形成有在所述泵翼的长度方向上中间部分向宽度方向的两侧突出的凸部，从而具有大于或等于所述泵壳内径的宽度。
本发明的旋转式压缩机的特征在于：所述泵翼在侧部与所述凸部之间形成有倾斜部。
本发明的旋转式压缩机的特征在于：所述泵翼在周向上扭曲预定角度，且使用在该扭曲方向上可弹性变形的材料来制造。
本发明的旋转式压缩机的特征在于：所述泵壳至少在径向上可变形。
根据本发明的旋转式压缩机，在压缩机壳体的下部配置压缩部，在上部配置经由旋转轴驱动压缩部的电动机，并且作为将蓄积在压缩机壳体的下部的润滑油通过旋转轴的供油孔供给至压缩部的滑动部分的供油机构，其设置有：收纳孔，该收纳孔朝向旋转轴的下端部开口并与供油孔连通；泵壳，该泵壳在下端部具有润滑油吸入孔，并且上端部开口，安装于收纳孔中；及泵翼，该泵翼呈板状，收纳在收纳孔及泵壳内，并且形成在长度方向中间部分的加宽部卡止于泵壳的上部里面。由此一来，因为泵翼卡止于泵壳的上部里面，所以当将泵翼或泵壳安装至旋转轴的收纳孔中时，可防止该泵翼变形，从而能够提高安装性。
附图说明
图1是表示本发明的一实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图2是表示本实施例的旋转式压缩机的压缩部的图1的II-II剖面图。
图3是表示本实施例的旋转式压缩机的供油机构的剖面图。
图4是表示本实施例的旋转式压缩机的供油机构的图3的IV-IV剖面图。
图5是表示扭曲加工前的泵翼的正视图。
图6是表示扭曲加工后的泵翼的正视图。
[符号的说明]
11压缩机壳体
12压缩部
13电动机
14供油机构
33旋转轴
41第1压缩部
42第1汽缸
43第1环状活塞
44第1作动室
44a第1吸入室
44b第1压缩室
46第1叶片
51第2压缩部
52第2汽缸
53第2环状活塞
54第2作动室
54a第2吸入室
54b第2压缩室
61中间隔板
62上端板
63下端板
64第1偏心部
65第2偏心部
81蓄压器
100供油孔
101收纳孔
101b阶梯部
102泵壳
103泵翼
106润滑油吸入孔
107加宽部
202a、202b凸部
204a、204b倾斜部
具体实施方式
以下参照随附图式来详细说明本发明的旋转式压缩机的较佳实施例。再者，本发明并不限定于该实施例。
(实施例)
图1是表示本发明的一实施例的旋转式压缩机的纵剖面图，图2是表示本实施例的旋转式压缩机的压缩部的图1的II-II剖面图，图3是表示本实施例的旋转式压缩机的供油机构的剖面图，图4是表示本实施例的旋转式压缩机的供油机构的图3的IV-IV剖面图，图5是表示扭曲加工前的泵翼的正视图，图6是表示扭曲加工后的泵翼的正视图。
如图1及图2所示，本实施例的旋转式压缩机具备压缩机壳体11、压缩部12、电动机13及供油机构14。换言之，压缩机壳体11构成为呈中空状的密闭容器，其在呈圆筒状的壳体本体21的上部固定有盖部22，并且在下部固定有底部23。压缩部12配置在该压缩机壳体11的下部，其能够压缩吸入的气体冷媒，然后作为高压冷媒吐出。
电动机13配置在压缩机壳体11的上部，由定子31和转子32构成。在该情形下，定子31热装固定在压缩机壳体11的内周面。另一方面，转子32以规定间隙配置在定子31的中央部，并热装固定在旋转轴33上。该旋转轴33向下方延伸，与压缩部12机械连接，可通过电动机13经由旋转轴33驱动压缩部12。
供油机构14将蓄积在压缩机壳体11的下部的润滑油通过旋转轴33的后述供油孔供给至压缩部12的滑动部分，其作为供油泵发挥功能。
此处详细说明压缩部12。该压缩部12由位于上侧的第1压缩部41和位于下侧的第2压缩部51构成，该第1压缩部41和第2压缩部51具有大致相同的构成及作用，上下排列地积层配置。
在该第1压缩部41中，外周侧配置有呈短圆筒状的第1汽缸42，在该第1汽缸42形成有与电动机13及与旋转轴33同心的圆形的第1汽缸内壁42a。该第1汽缸42(第1汽缸内壁42a)内配置有外径小于汽缸内径的环状的第1环状活塞43，在第1汽缸内壁42a与第1环状活塞43的第1活塞外壁43a之间，划分形成有吸入冷媒后能够进行压缩，并且吐出压缩后冷媒的第1作动室44(压缩空间)。
在第1汽缸42中，形成有从第1汽缸内壁42a沿着径向且跨度为整个汽缸高度的第1叶片槽45，在该第1叶片槽45内嵌合有呈平板状的第1叶片46。通过安装于第1叶片槽45深部的未图示的第1弹簧在向第1作动室44突出的方向上对该第1叶片46赋能支持。
因此，通过该第1弹簧的赋能力，在从第1叶片槽45向第1作动室44突出的方向上总是对第1叶片46赋能，该第1叶片46的前端与第1环状活塞43的外周面抵接。因此，第1作动室44通过该第1叶片46划分为第1吸入室44a和第1压缩室44b。
而且，在第1汽缸42中，第1叶片槽45的深部与压缩机壳体11内连通，相对于第1叶片46，形成有通过压缩后的冷媒的压力使背压发挥作用的背压导入路47。进一步，在第1汽缸42中，为使第1吸入室44a从外部吸入冷媒，而设置有连通第1吸入室44a与外部的第1吸入孔48。
另一方面，与第1压缩部41相同，在第2压缩部51中，外周侧配置有呈短圆筒状的第2汽缸52，在该第2汽缸52形成有与电动机13及旋转轴33同心的圆形的第2汽缸内壁。在该第2汽缸52(第2汽缸内壁)内配置有外径小于汽缸内径的环状的第2环状活塞53，在第2汽缸内壁与第2环状活塞53的第2活塞外壁之间，划分形成有吸入冷媒后能够进行压缩，并且吐出压缩后冷媒的第2作动室54(压缩空间)。
在第2汽缸52中，形成有从第2汽缸内壁沿着径向且跨度为整个汽缸高度第2叶片槽(省略图示)，在该第2叶片槽内嵌合有呈平板状的第2叶片(省略图示)。通过安装于第2叶片槽深部的未图示的第2弹簧在向第2作动室54突出的方向上对该第2叶片赋能支持。
因此，通过该第2弹簧的赋能力，在从第2叶片槽向第2作动室54突出的方向上总是对第2叶片赋能，该第2叶片的前端与第2环状活塞53的外周面抵接。因此，第2作动室54通过该第2叶片划分为第2吸入室54a和第2压缩室54b。
而且，虽未图示，在第2汽缸52中，第2叶片槽的深部与压缩机壳体11内连通，相对于第2叶片，形成有通过压缩后的冷媒的压力使背压发挥作用的背压导入路。进一步，在第2汽缸52中，为使第2吸入室54a从外部吸入冷媒，而设置有连通第2吸入室54a与外部的第2吸入孔。
在所述压缩部12中，为使第1压缩部41与第2压缩部51分别独立作动，在第1汽缸42与第2汽缸52之间配置有中间隔板61。该中间隔板61分隔划分第1作动室44与第2作动室54。而且，第1汽缸42的上部配置有上端板62，其封闭第1作动室44。另一方面，第2汽缸52的下部配置有下端板63，其封闭第2作动室54。
在该情形下，上端板62、第1汽缸42、中间隔板61、第2汽缸52以及下端板63从上至下积层，通过未图示的固定螺杆固定为一体。而且，上端板62的外周部嵌合固定在压缩机壳体11的内周部。
上端板62在其中心部形成上轴承部62a，旋转轴33由该上轴承部62a旋转自如地支持。下端板63在其中心部形成下轴承部63a，旋转轴33由该下轴承部63a旋转自如地支持。再者，该上端板62在外周部的周向上以均等间隔形成有呈圆弧长孔状的多个贯穿孔62b。该各贯穿孔62b是用于将在压缩部12中与冷媒混合后喷出至压缩机壳体11的上部的润滑油与冷媒分离后返回至压缩机壳体11下部的孔。
旋转轴33在前端部侧(下端部侧)设置有相互错开180°位相而偏心的第1偏心部64和第2偏心部65。第1偏心部64滑动自如地嵌合在第1压缩部41的第1环状活塞43的内侧，能够旋转。第2偏心部65滑动自如地嵌合在第2压缩部51的第2环状活塞53的内侧，能够旋转。
因此，当旋转轴33旋转时，第1、第2偏心部64、65一体地旋转，第1、第2环状活塞43、53介由该第1、第2偏心部64、65进行自转及公转。换言之，当旋转轴33在图2中以顺时针方向旋转时，第1偏心部64一边与第1环状活塞43滑动一边朝相同方向旋转，该第1环状活塞43以第1活塞外壁43a在第1汽缸内壁42a内转动之方式，在图2中以逆时针方向自转，并且在图2中以顺时针方向公转。同样，当旋转轴33旋转时，第2偏心部65也朝相同方向旋转，该第2环状活塞53自转并且公转。
第1、第2环状活塞43、53进行自转及公转时，第1叶片46和第2叶片(省略图示)跟随着该第1、第2环状活塞43、53的作动而进行往复运动。因此，通过第1、第2环状活塞43、53作动，第1吸入室44a、第2吸入室54a、第1压缩室44b及第2压缩室54b的容积连续变化，第1、第2压缩部41、51能够连续吸入冷媒后压缩，并吐出压缩后的冷媒。
上端板62在其上部固定有上消音罩66，在上端板62与上消音罩66之间形成有上消音室67。而且，上端板62上形成有连通第1汽缸42的第1压缩室44b与上消音室67的第1吐出孔68，该第1吐出孔68上设置有防止压缩后的冷媒逆流的第1吐出阀69。该上消音室67使吐出冷媒的压力脉动降低。
下端板63在其下部固定有下消音罩70，在下端板63与下消音罩70之间形成有下消音室71。而且，在下端板63上形成有连通第2汽缸52的第2压缩室54b与下消音室71的第2吐出孔72，在该第2吐出孔72上设置有防止压缩后的冷媒逆流的第2吐出阀73。该下消音室71使吐出冷媒的压力脉动降低。
虽未图示，在呈圆筒状的压缩机壳体11的外周壁，沿着轴向相互隔开地设置有第1、第2贯穿孔。而且，在压缩机壳体11的外壁部，由独立的呈圆筒状的密闭容器所构成的蓄压器81通过蓄压器固定架(未图示)及蓄压器固定箍82保持。该蓄压器81在上端部连接着与制冷循环的低压侧连接的系统连接管83。
而且，蓄压器81在下部连接有第1、第2吸入管84、85的一端部，该第1、第2吸入管84、85通过压缩机壳体11的第1、第2贯穿孔，另一端部与第1、第2压缩部41、51的第1、第2汽缸42、52的第1、第2吸入孔48连接(省略图示)。
压缩机壳体11在上端部连接有作为吐出部的吐出管86，该吐出管86与制冷循环的高压侧连接，将高压冷媒吐出至制冷循环的高压侧。换言之，第1、第2吐出孔68、72经由吐出管86与制冷循环的高压侧连通。
压缩机壳体11在下部蓄积有润滑油，设置有将该蓄积的润滑油通过旋转轴33的供油孔100供给至压缩部12的滑动部分的供油机构14。该供油机构14由收纳孔101、泵壳102及泵翼103构成。
换言之，如图1及图3、图4所示，在供油机构14中，旋转轴33在下方侧形成有下端部开口的收纳孔101，并且在上方侧形成上端部开口且与收纳孔101连通的贯穿孔104，而且，在中间部贯穿径向形成有与收纳孔101连通的横孔105。供油孔100由该收纳孔101、贯穿孔104及横孔105构成。再者，该横孔105对应上轴承部62a、第1、第2环状活塞43、53及下轴承部63a而设置。
泵壳102是一个呈圆筒状的管筒，下端部形成有内径较小的润滑油吸入孔106，上端部开口并嵌合安装在收纳孔101中。泵翼103呈板状，收纳在收纳孔101及泵壳102内，在长度方向的中间部分形成有加宽部107，该加宽部107卡止于泵壳102的上部里面。
在该情形下，形成在旋转轴33上的收纳孔101由形成在上方侧的收纳孔本体101a及形成在下方侧的安装孔101c构成，该安装孔101c直径稍大于该收纳孔本体101a，与该收纳孔本体101a之间夹着阶梯部101b。这样，泵壳102上端部嵌合在收纳孔101的安装孔101c中，并且上端与阶梯部101b抵接而定位。在该情形下，泵壳102通过被压入安装孔101c中而固定在旋转轴33上，优选的是将泵壳102与安装孔101c的径向压入量设定为0～0.06mm。而且，优选的是将收纳孔本体101a的内径与泵壳102的内径设定为大致相同。
而且，泵壳102至少在径向上可变形。在本实施例中，泵壳102为铜制，因而能够弹性变形。
而且，泵翼103按周向以特定角度扭曲，在本实施例中，仅扭曲180度。如图5所示，对于具有特定长度L及特定宽度W的板材201，在长度方向中间部分的特定长度区域L1内形成有从具有特定宽度W的侧部203a、203b朝宽度方向的两方分别突出特定量W1的凸部202a、202b。而且，对于板材201，在具有特定宽度W的侧部203a、203b与凸部202a、202b之间形成具有特定角度α的倾斜部204a、204b。该情形下是在凸部202a、202b的两侧形成倾斜部204a、204b。进一步，对于板材201，在4个角部形成具有特定半径R的圆弧部205。再者，该倾斜部204a、204b或圆弧部205既可在对板材201进行冲压加工时一体地形成，又可在压力加工后通过对角部进行倒角加工而形成，还可通过滚筒式研磨而形成。
如图6所示，通过对这样形成的板材201进行180度扭曲加工而形成泵翼103。此时，仅不对板材201的长度方向的端部进行扭曲加工而形成平坦部103a、103b。而且，该泵翼103在长度方向的中间部分形成加宽部107，从而以该加宽部107为中心相对于长度方向形成为对称形状。
在该情形下，扭曲加工后的泵翼103其加宽部107加工为宽度大于泵壳102的内径。具体而言，泵翼103通过加宽部107被压入泵壳102的内周部而固定在该泵壳102上，优选的是将泵翼103的加宽部107与泵壳102的径向压入量设定为0～0.5mm。而且，泵翼103使用工具用碳素钢材(所谓的弹簧钢)或冷轧钢材等价格便宜且可弹性变形的材料来制造。因此，泵翼103在扭曲方向上可弹性变形，所以在泵翼103(加宽部107)被压入泵壳102中时，其在扭曲方向上变形而固定。另外，优选的是将泵翼103的倾斜部204a、204b的角度α设定为10～45度。
再者，泵翼103的扭曲角度并不限定于180度，适宜设定即可。而且，泵翼103的加宽部107还可构成为仅在宽度方向的一侧设置凸部。而且，泵翼103的倾斜部204a、204b并不限定于直线，还可为曲线，即侧部203a、203b与凸部202a、202b圆滑连接的圆弧状。
在组合上述结构的收纳孔101、泵壳102及泵翼103来构成供油机构14时，将泵翼103压入泵壳102中而固定，并将固定泵翼103的泵壳102压入旋转轴33的收纳孔101中而固定。
在将该泵翼103的加宽部107压入泵壳102中时，泵翼103在其扭曲方向上弹性变形而缩径，但是泵壳102也通过在径向上弹性变形而扩径。因此会降低泵翼103(加宽部107)对于泵壳102的压入力，从而抑制加宽部107与泵壳102的摩擦所产生的刮削粉。而且，泵翼103通过使用工具用碳素钢材或冷轧钢材等来制作而可弹性变形，因此将泵翼103压入该泵壳102的作业可使用小型手动压力机(hand press)等，从而能够简单且可靠地通过压入而安装。而且，在将固定有泵翼103的泵壳102压入旋转轴33的收纳孔101中时，已扩径的泵壳102的弹性变形恢复，因此由泵壳102产生的保持泵翼103的力量增加，从而被牢固地固定。
而且，在将泵翼103的加宽部107压入泵壳102中时，泵翼103在长度方向上收纳在泵壳102内的端部(平坦部103b的角部)与该泵壳102的里面接触而定位。而且，在将固定有泵翼103的泵壳102压入旋转轴33的收纳孔101中时，泵壳102的端部与收纳孔101的阶梯部101b抵接从而定位。在该情形下，泵翼102在长度方向上收纳在收纳孔101中的端部(平坦部103a的角部)与收纳孔101的里面分离。
因此，如图1所示，在供油机构14中，当旋转轴33旋转时，泵壳102及泵翼103一体地旋转，能够利用其离心力将蓄积在压缩机壳体11的下部的润滑油汲上来。换言之，压缩机壳体11的润滑油从润滑油吸入孔106进入泵壳102内，通过泵翼103旋转而在收纳孔101内上升。然后，润滑油通过各横孔105被供给至上轴承部62a、第1、第2环状活塞43、53及下轴承部63a等，并进行润滑。进而，已润滑过各部分的润滑油从划分第1、第2压缩部41、51的零件之间的微小间隙进入第1、第2作动室44、54，对各自的滑动部分进行润滑以及对微小间隙进行压力密封，然后排出。
此处，对本实施例的旋转式压缩机的作用进行说明。在使旋转式压缩机作动时，冷媒从制冷循环的低压侧通过系统连接管83流入蓄压器81中，液体冷媒分离至该蓄压器81的下部，气体冷媒分离至蓄压器81的上部。
在压缩机壳体11内，通过电动机13驱动旋转轴33使其旋转，第1、第2环状活塞43、53通过第1、第2偏心部64、65进行自转及公转。因此，通过该第1、第2环状活塞43、53在第1、第2汽缸42、52内一边自转一边公转，第1、第2吸入室44a、54a的容积扩大，从而蓄压器81内的气体冷媒经过第1、第2吸入孔48(省略图示)从第1、第2吸入管84、85被该吸入至第1、第2吸入室44a、54a中。
若第1、第2环状活塞43、53公转1次，则第1、第2吸入室44a、54a与第1、第2吸入孔48(省略图示)的连通被断开，而切换至第1、第2压缩室44b、54b，由第1、第2压缩室44b、54b来压缩气体冷媒。
当已压缩的第1、第2压缩室44b、54b内的冷媒的压力达到设置在第1、第2吐出孔68、72上的第1、第2吐出阀69、72的下游侧的上下消音室67、71的压力时，该第1、第2吐出阀69、72打开。然后，已压缩的冷媒通过第1、第2吐出孔68、72吐出至上下消音室67、71，并降低该上下消音室67、71中噪声原因的压力脉动后，作为高压冷媒吐出至压缩机壳体11内。
然后，高压冷媒通过电动机13的定子31中未图示的铁心缺口或铁心与线圈的间隙被传送至该电动机13的上方，并通过吐出管86吐出至制冷循环的高压侧。
此时，蓄积在压缩机壳体11的下部的润滑油通过供油机构14被汲上来，对上轴承部62a、第1、第2环状活塞43、53及下轴承部63a等进行润滑。换言之，当泵壳102及泵翼103与旋转轴33一同旋转时，润滑油通过其离心力被汲上来，在收纳孔101内上升，并通过各横孔105供给至上轴承部62a、第1、第2环状活塞43、53及下轴承部63a等，并进行润滑。然后，对各部进行了润滑后的润滑油返回至压缩机壳体11的下部。
此种本实施例的旋转式压缩机结构如下，在压缩机壳体11的下部设置对吸入的冷媒进行压缩的压缩部12，并且在压缩机壳体11的上部设置通过旋转轴33驱动压缩部12的电动机13，设置经过旋转轴33的供油孔100将蓄积在压缩机壳体11的下部的润滑油供给至压缩部12的滑动部分的供油机构14，作为供油机构14，其设置有：收纳孔101，在旋转轴33的下端部开口并与供油孔100连通；泵壳102，在下端部具有润滑油吸入孔106，在上端部开口并安装于收纳孔101中；及泵翼103，呈板状，收纳在收纳孔101及泵壳102内，并且形成在长度方向中间部分的加宽部107卡止于泵壳102的上部里面。
因此，泵翼103通过加宽部107卡止于泵壳102的上部里面，并且该泵壳102嵌合于旋转轴33的收纳孔101中，从而泵翼103安装于旋转轴33的供油孔100中。因此，在将泵壳102安装于收纳孔101中时，泵翼103不与该收纳孔101接触，从而能够防止泵翼103变形，并能够提高安装性。
而且，在本实施例的旋转式压缩机中，泵翼103通过在长度方向上收纳在泵壳102内的端部与泵壳102的里面接触而定位。这样，泵翼103相对于泵壳102定位在预定的位置，从而仅仅将该泵壳102嵌合在收纳孔101中，泵翼103便能够容易地定位在收纳孔101的预定位置上，因而能够提高供油机构14的安装性。
而且，在本实施例的旋转式压缩机中，泵翼103在长度方向上收纳在收纳孔101内的端部与收纳孔101的里面分离。这样，泵翼103的一端部与泵壳102接触而定位，另一端部与收纳孔101分离，因而对于泵翼103不会产生过度的应力，因此能够防止泵翼103变形或损坏，从而能够提高耐久性。
而且，在本实施例的旋转式压缩机中，收纳孔101由收纳孔本体101a、阶梯部101b及直径较大的安装孔101c构成，通过将泵壳102的上端部嵌合至安装孔101c中，并与阶梯部101b抵接来定位该泵壳102。这样，利用收纳孔101的阶梯部101b来定位泵壳102，而成为相对于收纳孔101定位泵翼103，因此不需要直接对泵翼103进行定位，从而能够防止泵翼103变形或损坏，并且能够提高安装性。
而且，在本实施例的旋转式压缩机中，通过在泵翼103的长度方向的中间部分形成向外方突出的凸部202a、202b，而形成宽度大于泵壳102的内径的加宽部107。因此，较易地形成加宽部107能够降低加工成本。
而且，在本实施例的旋转式压缩机中，在泵翼103的侧部203a、203b与凸部202a、202b之间形成有倾斜部204a、204b。因此，在将泵翼103安装至泵壳102时，从侧部203a、203b经由倾斜部204a、204b嵌合加宽部107(凸部202a、202b)，从而能够顺滑地将泵翼103安装至泵壳102中。在该情形下，由于顺滑地将泵翼103嵌合至泵壳102，因而能够抑制泵翼103及泵壳102产生磨削粉，并且能够防止损伤。
而且，在本实施例的旋转式压缩机中，泵翼103在周向上扭曲特定角度，并且该泵翼103使用在该扭曲方向上可弹性变形的材料来制造。因此，在将泵翼103安装至泵壳102时，泵翼103在扭曲方向上弹性变形后嵌合，从而能够顺滑地将泵翼103安装在泵壳102上。
而且，在本实施例的旋转式压缩机中，泵壳102至少在径向上可变形。因此，将泵翼103安装至泵壳102时，泵壳102产生一定的变形来嵌合泵翼103，从而能够顺滑地将泵翼103安装在泵壳102中。然后，将泵壳102嵌合至收纳孔101中时，泵壳102的弹性变形恢复，从而能够相对于泵壳102牢固地固定泵翼103。
而且，在本实施例的旋转式压缩机中，泵翼103按相对于中心位置呈点对称的形状形成有加宽部107，即形成有凸部202a、202b、侧部203a、203b、倾斜部204a、204b及圆弧部205。因此，在将泵翼103嵌合至泵壳102时，无需规定其方向性，从而能够提高安装性。
本发明的旋转式压缩机通过加宽部将泵翼卡止于泵壳上并将该泵壳嵌合在收纳孔中，来将泵翼安装于旋转轴上，从而能够在安装时防止泵翼变形，提高安装性，其适用于任何一种旋转式压缩机。
Claims (7)
1.一种旋转式压缩机，其具备：
压缩机壳体，呈中空状、设置有冷媒的吸入部和吐出部；
压缩部，其设置在该压缩机壳体的下部，压缩从所述吸入部吸入的冷媒；
电动机，其设置在所述压缩机壳体的上部，通过旋转轴驱动所述压缩部；及
供油机构，其将蓄积在所述压缩机壳体的下部的润滑油通过所述旋转轴的供油孔供给至所述压缩部的滑动部分；并且
所述旋转式压缩机的特征在于所述供油机构具有；
收纳孔，其朝向所述旋转轴的下端部开口并与所述供油孔连通；
泵壳，其在下端部具有润滑油吸入孔，并且上端部开口，安装于所述收纳孔中；及
泵翼，其呈板状，收纳在所述收纳孔及所述泵壳内，并且仅形成在长度方向中间部分的加宽部仅卡止于所述泵壳的上部里面，
在所述泵翼的沿长度方向的边中除了所述加宽部之外的部分，不与所述泵壳和所述收纳孔中的任一个接触。
2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述泵翼通过长度方向上收纳在所述泵壳内的端部与该泵壳的里面接触而定位。
3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述泵翼在长度方向上收纳在所述收纳孔中的端部与该收纳孔的里面分离。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述加宽部形成有在所述泵翼的长度方向中间部分向宽度方向的两侧突出的凸部，从而具有大于或等于所述泵壳内径的宽度。
5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述泵翼在侧部与所述凸部之间形成有倾斜部。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述泵翼在周向上扭曲预定角度，且使用在该扭曲方向上可弹性变形的材料来制造。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述泵壳至少在径向上可变形。
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