CN101977744B - 轮胎硫化机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可加快加热加压介质的温度上升并且可降低热损耗的轮胎硫化机。该轮胎硫化机是一种用于进行生胎的硫化成形的轮胎硫化机，其包括：模具，可装卸地收纳所述生胎；介质路径，与收纳在所述模具内的所述生胎的内部空间连接，供用于对所述生胎进行硫化成形的加热加压介质流过；以及加热部，设置在所述介质路径中，用于控制流过该介质路径的所述加热加压介质的温度；所述加热部具有：加热体，在内部具有所述加热加压介质流过的流路；以及感应加热部，通过电磁感应来加热所述加热体以加热流过所述流路的所述加热加压介质。

Description

轮胎硫化机

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化机。

背景技术

以往，已知有通过向收纳在模具内的生胎的内部空间供应高温且高压的加热加压介质并向模具的内表面挤压生胎，从而对生胎进行硫化成形的轮胎硫化机(例如参照专利文献1)。

该专利文献1所公开的轮胎硫化机具有与收纳在模具内的生胎的内部空间连接的介质路径，加热加压介质经由该介质路径供应到生胎的内部空间。而且，介质路径中设置有加热器，通过该加热器对供应到生胎的内部空间的加热加压介质进行预热。

另外，作为所述加热器，考虑在加热加压介质所流过的介质路径的配管内插入夹套加热器(sheathed heater)的结构，但是此种结构的加热器存在加热加压介质的温度上升慢且热损耗增大的问题。

即，此种加热器在对加热加压介质加热时首先使夹套加热器的电热线发热，该热经由夹套加热器的绝缘体及夹套材料传递到加热加压介质，由此对加热加压介质进行加热，因此仅靠夹套加热器自身的热容量而导致加热加压介质的温度上升变慢。另外，此种加热器为了内插夹套加热器，而必须扩大所述配管的直径，其结果导致来自配管表面的热损耗增大。另外，夹套加热器中也会从位于所述配管外侧的部位产生热损耗。即，因这些热损耗而导致整体上的热损耗增大。

专利文献1：日本专利公开公报特开2005-22399号

发明内容

本发明的目的在于提供一种可加快加热加压介质的温度上升并且可降低热损耗的轮胎硫化机。

本发明的轮胎硫化机是一种用于进行生胎的硫化成形的轮胎硫化机，其包括：模具，可装卸地收纳所述生胎；介质路径，与收纳在所述模具内的所述生胎的内部空间连接，供用于对所述生胎进行硫化成形的加热加压介质流过；以及加热部，设置在所述介质路径中，用于控制流过该介质路径的所述加热加压介质的温度，所述加热部具有：加热体，在内部具有所述加热加压介质流过的流路；以及感应加热部，通过电磁感应来加热所述加热体以加热流过所述流路的所述加热加压介质。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的轮胎硫化机的模式图。

图2是沿着图1所示的轮胎硫化机所使用的加热部的轴向的截面图。

图3是与图1所示的轮胎硫化机所使用的加热部的轴向垂直的截面图。

图4是用于说明在调查本发明的一实施方式的轮胎硫化机的效果的实验中测定轮胎温度的部位的图。

图5是表示在调查本发明的一实施方式的轮胎硫化机的效果的实验中测定硫化时间与轮胎温度的相关关系的结果的图。

图6是与本发明的一实施方式的第1变形例的加热体的轴向垂直的截面图。

图7是沿着本发明的一实施方式的第1变形例的加热体的轴向的截面图。

图8是与本发明的一实施方式的第2变形例的加热体的轴向垂直的截面图。

图9是与本发明的一实施方式的第3变形例的加热体的轴向垂直的截面图。

图10是与本发明的一实施方式的第4变形例的加热体的轴向垂直的截面图。

图11是本发明的一实施方式的第5变形例的加热部的模式图。

图12是沿着图11所示的第5变形例的加热体的XII-XII线的截面图。

图13是沿着图11所示的第5变形例的加热体的XIII-XIII线的截面图。

图14是本发明的一实施方式的第6变形例的加热部的模式图。

图15是本发明的一实施方式的第7变形例的轮胎硫化机的模式图。

图16是本发明的一实施方式的第8变形例的轮胎硫化机的模式图。

图17是本发明的一实施方式的第9变形例的轮胎硫化机的模式图。

图18是沿着本发明的一实施方式的第10变形例的加热部的轴向的截面图。

图19是与本发明的一实施方式的第11变形例的加热体的轴向垂直的截面图。

图20是与本发明的一实施方式的第12变形例的加热体的轴向垂直的截面图。

图21是与本发明的一实施方式的第13变形例的加热体的轴向垂直的截面图。

图22是与本发明的一实施方式的第14变形例的加热体的轴向垂直的截面图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

首先，参照图1～图3说明本发明的一实施方式的轮胎硫化机1的结构。

本实施方式的轮胎硫化机1是用于进行生胎100的硫化成形的装置，如图1所示，包括：模具2，可装卸地收纳生胎100；以及介质路径4，与收纳在该模具2内的生胎100的内部空间100a连接，使用于对生胎100进行硫化成形的加热加压介质流过。此外，以下的说明中对使用氮气作为加热加压介质的示例进行说明。

在收纳于所述模具2内的生胎100的内部插入有由例如丁基橡胶等具有弹性的材料形成的伸缩自如的胶囊(bladder)(未图示)。本实施方式的轮胎硫化机1中，通过向该胶囊内、即生胎100的内部空间100a供应高温且高压的氮气，从而使胶囊展开并使该胶囊与生胎100的内表面贴合，并且通过胶囊的膨胀力使生胎100的外表面挤压模具2的内表面从而对生胎100进行硫化成形。此外，本发明也可适用于不使用胶囊的无胶囊方式的轮胎硫化机。

所述介质路径4具有：介质循环路径4a，用于为了对氮气进行预加热而使该氮气循环；介质供应路径4b，连接介质循环路径4a与生胎100的内部空间100a，用于从介质循环路径4a向生胎100的内部空间100a内供应氮气；以及介质回收路径4c，连接介质循环路径4a与生胎100的内部空间100a，用于从生胎100的内部空间100a向介质循环路径4a回收氮气。

所述介质循环路径4a包含氮气流过其内部的配管部件。而且，在该介质循环路径4a中设置有：介质循环装置6，用于使氮气在该介质循环路径4a内循环；气体温度传感器8，用于检测氮气的温度；加热部10，用于控制流过介质循环路径4a内后供应到生胎100的内部空间100a的氮气的温度；旁通阀12，配置在介质循环路径4a中连接有所述介质供应路径4b的部位与连接有所述介质回收路径4c的部位之间。另外，本实施方式的轮胎硫化机1包括根据从所述气体温度传感器8输出的检测信号来控制所述加热部10的加热能力的调温器13。

此外，在介质循环路径4a中的氮气的流向上在介质循环装置6的上游侧的部分、且连接有介质回收路径4c的部位与设置有介质循环装置6的部位之间的部分连接有高压介质供应源路4d。在该高压介质供应源路4d中设置有压力控制阀16，并且在该高压介质供应源路4d中的压力控制阀16的上游侧的位置连接有供应高压氮气的高压气体供应源18。

在所述介质供应路径4b中设置有介质供应阀20。另外，在介质供应路径4b中的介质供应阀20与模具2之间的部位连接有低压介质供应源路4e。在该低压介质供应源路4e中设置有阀22，并且在该阀22的上游侧连接有供应低压氮气的低压气体供应源24。

在所述介质回收路径4c中设置有介质回收阀26。另外，在介质回收路径4c中的介质回收阀26与模具2之间的部位连接有排气路径4f，在该排气路径4f中设置有排气阀28。在介质回收路径4c中比连接有排气路径4f的部位更靠近模具2侧的部位，设置有用于检测氮气的压力的压力传感器32。

另外，轮胎硫化机1包括根据从压力传感器32输出的检测信号来控制压力控制阀16的开度的控制器33。该控制器33接收从压力传感器32输出的信号，并根据该信号来对压力控制阀16发出适当的指令，借此控制压力控制阀16的开度以使氮气的压力变为所需的压力。通过该控制器33控制压力控制阀16的开度，从而控制供应到生胎100的内部空间100a的氮气的压力。

所述介质循环装置6由例如通过电动机变频驱动的送风机形成，可改变在介质循环路径4a中循环的气体流量、即送风量。该介质循环装置6用于使氮气在介质循环路径4a内循环以进行预加热；从介质循环路径4a经由介质供应路径4b向生胎100的内部空间100a供应氮气；以及从生胎100的内部空间100a经由介质回收路径4c向介质循环路径4a回收氮气。

所述气体温度传感器8是用于测定介质循环路径4a中的氮气的温度的装置，例如由热电偶等形成。如图2所示，该气体温度传感器8的一端设置在构成介质循环路径4a的配管内，并且另一端连接于温度检测装置36。而且，通过该气体温度传感器8检测出的氮气的温度数据从温度检测装置36传输到所述调温器13。

所述加热部10根据从气体温度传感器8输出的检测信号，来控制流过介质路径4并供应到生胎100的内部空间100a的氮气的温度。如图2所示，该加热部10具有加热体40、感应加热部42、隔热材料44、以及强磁性非导体部件46。

所述加热体40由构成介质循环路径4a的配管部件的一部分形成，在内部具有氮气流过的流路。构成该加热体40的配管部件是使用碳钢或SUS420等强磁性导体材料形成为圆管且直管状。此外，该配管部件的材料只要是可进行电磁感应的材料，则不限定于强磁性导体材料。由此，加热体40也可由例如铜或铝等高导热材料形成。另外，加热体40也可由具有强磁性与高导热性的两种特性的材料形成。作为此种材料，可列举具有磁性的不锈钢等。在加热体40的内表面的指定部位安装有用于检测加热体40的温度的加热体温度传感器41。该加热体温度传感器41连接于所述温度检测装置36。因此，通过加热体温度传感器41检测出的加热体40的温度数据从温度检测装置36传输到所述调温器13。

所述感应加热部42通过电磁感应对该加热体40进行加热，以加热流过所述加热体40内的流路的氮气。该感应加热部42由从加热体40的配管部件周围对该配管部件辐射磁力线的磁力产生部件形成。具体而言，感应加热部42由利兹线(litz wire)构成的螺管线圈(solenoidal coil)形成，如图3所示卷绕在加热体40的配管部件的周围。该线圈上连接有交流电源11(参照图1)。通过来自该交流电源11的通电，线圈产生磁力线，该磁力线被辐射到加热体40从而对加热体40感应加热。

所述隔热材料44设置在所述加热体40的配管部件与所述感应加热部42的线圈之间，抑制在对加热体40感应加热时该热传导到感应加热部42。如图3所示，该隔热材料44卷绕在加热体40的外周，此外在该隔热材料44的外周卷绕有所述感应加热部42的线圈。

所述强磁性非导体部件46是起到屏蔽作用的部件，设置其是为了防止从感应加热部42产生的磁力线辐射到径向外侧，并且使从该感应加热部42产生的磁力线集中到径向内侧的加热体40附近。该强磁性非导体部件46是以铁氧体为材料形成为细长矩形的板状，设置在感应加热部42的线圈的径向外侧并且在所述加热体40的轴向上延伸。强磁性非导体部件46具有覆盖加热体40的轴向上的感应加热部42的整个设置范围的长度。另外，强磁性非导体部件46在感应加热部42的线圈的周向上以等间隔配置有多个。各强磁性非导体部件46分别由固定在所述隔热材料44上的铝制支架47支撑。

所述调温器13是控制加热部10的加热能力的控制装置。该调温器13接收气体温度传感器8的检测信号及加热体温度传感器41的检测信号，并根据这些信号来对加热部10的交流电源11发出适当的指令，借此控制从交流电源11向感应加热部42的线圈供应的电力，通过该电力控制来控制加热部10的加热能力。通过该调温器13对加热部10的加热能力的控制，来控制从介质循环路径4a经由介质供应路径4b供应到生胎100的内部空间100a的氮气的温度。

下面对本实施方式所涉及的轮胎硫化机1的动作进行说明。

首先，向生胎100的内部空间100a插入胶囊且向模具2内放置该生胎100。

然后，打开设置在低压介质供应源路4e中的阀22，从低压气体供应源24经由低压介质供应源路4e及介质供应路径4b向胶囊内供应低压氮气，由此使胶囊展开，定形(shaping)并保持生胎100。其后，模具2以全闭状态锁定，完成模具2的合模。完成模具2的合模后关闭阀22。

在进行向模具2内收纳生胎100的作业的另一方面，在介质循环路径4a中预加热氮气。此时，关闭介质回收阀26及介质供应阀20，并且打开旁通阀12。通过该各阀的开闭而形成可在介质循环路径4a内循环以预加热氮气的闭合回路(closed circuit)。而且，从高压气体供应源18供应的高压氮气，经由压力控制阀16及高压介质供应源路4d而导入介质循环路径4a，该导入的氮气通过介质循环装置6的送风在介质循环路径4a内循环。

然后，在介质循环路径4a内循环的氮气由加热部10预加热。具体而言，在加热部10中，从交流电源11向感应加热部42的线圈供应电力，由此从该线圈产生磁力线，并且该磁力线被辐射至加热体40，从而加热体40通过电磁感应发热。该加热体40发出的热传递到流过加热体40内的氮气，从而加热该氮气。

此时，通过气体温度传感器8检测出氮气的温度，并由调温器13根据该检测温度，控制加热部10的加热能力以使氮气变为所需的温度。即，调温器13根据所述气体温度传感器8的检测温度，控制自加热部10的交流电源11向感应加热部42的线圈供应的电力，从而相应地控制利用电磁感应的加热体40的发热量，氮气的温度被调节为所需的温度。

另一方面，与利用加热部10调节氮气的温度不同，通过控制器33控制压力控制阀16的开度，从高压介质供应源路4d导入介质循环路径4a并在介质循环路径4a中循环的氮气的压力被调节为所需的压力。

然后，在确认介质循环路径4a内的氮气升温到所需的温度，并且模具2的合模完成之后，关闭旁通阀12并且打开介质供应阀20及介质回收阀26，由此经由介质供应路径4b向生胎100的内部空间100a供应介质循环路径4a中的氮气。

而且，如上所述介质循环路径4a中的氮气流过介质供应路径4b之前，使该氮气预先在介质循环路径4a中循环并进行预加热。由此，供应到生胎100的内部空间100a的氮气的温度在硫化开始后上升到所需的温度所花费的上升时间缩短。而且，因供应到生胎100的内部空间100a、即胶囊内的高温且高压的氮气而使胶囊展开，并且通过该胶囊的膨胀力向模具2的内表面挤压生胎100，从而对该生胎100进行硫化成形。

这种硫化成形所使用的氮气从生胎100的内部空间100a经由介质回收路径4c返回到介质循环路径4a。返回到介质循环路径4a的氮气再次由加热部10加热之后，经由介质供应路径4b再次向生胎100的内部空间100a供应。此时，不仅可通过调节压力控制阀16的开度，还可通过调节排气阀28的开度来进行氮气的压力控制，详细而言进行氮气压力的绝对值的控制以及相对于时间推移的氮气的压力变化的控制。

此外，在介质路径4内或者生胎100的内部空间100a的氮气压力下降时，通过控制器33打开压力控制阀16，从高压气体供应源18向介质路径4中补给高压氮气。

如上所述，本实施方式中，可在加热部10中利用电磁感应对加热体40加热，从而加热流过该加热体40内的流路的氮气。即，本实施方式中，可使加热体40直接发热来加热流过其内部的氮气，因此与使用内插到配管中的夹套加热器加热氮气的情形不同，不存在因夹套加热器的热容量引起的升温缓慢。因此，可加快氮气温度的上升。

另外，本实施方式中，直接通过电磁感应使加热体40发热来加热氮气，因此与使用内插到所述配管中的夹套加热器的情形不同，不必为内插夹套加热器而扩大配管直径以及不会因夹套加热器的一部分位于配管外而引起散热面积增大。因此，本实施方式中，与使用这种夹套加热器的情形相比，可减小散热面积，从而可降低热损耗。

另外，本实施方式中，可在轮胎硫化机1的内部的介质路径4(介质循环路径4a)加热氮气，因此与向介质路径供应在外部生成的蒸气，并从介质路径向生胎100的内部空间100a导入该蒸气从而进行生胎100的硫化成形的轮胎硫化机不同，可防止随着来自外部的氮气的移送所产生的热损耗，其结果可降低热损耗。由此，本实施方式中，可加快氮气温度的上升，并且可降低热损耗。

另外，本实施方式中，在加热部10中加热体40与感应加热部42的线圈之间设置有隔热材料44，因此可通过隔热材料44防止在利用电磁感应对加热体40加热时加热体40的热传递到感应加热部42的线圈。因此，可抑制感应加热部42的线圈的热劣化。另外，即便如此在加热体40与感应加热部42之间配置隔热材料44，本实施方式中由于是通过电磁感应对加热体40加热，因此隔热材料44也不会妨碍加热体40的加热而可有效地对加热体40加热。

另外，本实施方式中，加热部10的加热体40由构成介质循环路径4a的配管部件的一部分形成，因此加热体40可兼作为介质循环路径4a的配管部件的一部分。因此，与分别设置介质循环路径4a的配管部件与加热体40的情形相比，可削减部件个数并且可抑制加热体40的制造成本。

另外，本实施方式中，在加热体40的配管部件的径向上，在感应加热部42的外侧配置有强磁性非导体部件46，因此该强磁性非导体部件46起到屏蔽作用，可防止从感应加热部42发出的磁力线辐射至外部并使该磁力线集中到内侧。由此，可防止从感应加热部42发出的磁力线辐射至外部而于其他配管或金属部件产生非有意的加热，或者因从感应加热部42发出的磁力线而对外界产生不良影响，并且可使从感应加热部42发出的磁力线集中到内侧的加热体40并良好地利用电磁感应进行加热。

另外，本实施方式中，感应加热部42由卷绕在加热体40的配管部件的周围并通过通电发出磁力线的线圈形成，因此可从加热体40的配管部件的周围均等地辐射磁力线而在该加热体40的周向上均等地产生电磁感应，其结果是可抑制在加热体40的周向上产生加热不均。

另外，本实施方式中，加热体40的配管部件由良好地产生电磁感应的强磁性导体材料形成，因此可良好地利用加热体40的电磁感应进行氮气的加热。

下面对调查通过使用上述实施方式的轮胎硫化机而获得的生胎100的温度上升性能的提高效果的实验结果进行说明。

该实验中，测定在形成175/65R14的轮胎尺寸的轮胎时随着硫化时间的推移的轮胎温度的变化。轮胎温度的测定是通过测定图4的轮胎内表面中以P点表示的内胎肩(inner shoulder)部的温度来进行的。图5中示出该实验的结果。

根据图5的结果得知，通过利用上述实施方式的加热部10中的加热体40的电磁感应加热来加热的氮气从而进行生胎100的硫化的情形，与向生胎100的内部空间100a供应通过夹套加热器加热的氮气并进行硫化的情形，或向生胎100的内部空间100a供应在轮胎硫化机的外部生成的蒸气并进行硫化的情形相比，自开始硫化起的轮胎温度的上升较快。而且得知利用上述实施方式的电磁感应加热时，使轮胎温度上升到生胎100的硫化通常所需的约140℃要比利用夹套加热器进行加热时快10秒左右，此外使轮胎温度上升到约140℃要比使用蒸气进行加热时快20秒左右。

根据该结果可认为如果使用上述实施方式的轮胎硫化机，则可缩短生胎100的硫化所需的时间，从而可有效地提高生产率。

此外，应当认为此次公开的实施方式的所有方面仅为例示而非限制性内容。本发明的范围并非由上述实施方式的说明而是由请求保护的范围表示，还包含与请求保护的范围均等的意思及范围内的所有变更。

例如，如图6和图7所示的上述实施方式的第1变形例，加热体40也可具有包围其内部流路并形成有凹凸部的内表面。图6中示出与该第1变形例的加热体40的轴向垂直的截面，图7中示出沿着该第1变形例的加热体40的轴向的截面。

该第1变形例的加热体40是通过多个直管状的加热体节段40a在轴向上焊接接合而形成的。在各加热体节段40a的内表面的周向上交替形成有凹部40b与凸部40c。各凹部40b和各凸部40c在加热体节段40a的轴向上直线延伸。各凹部40b在与加热体40的轴向垂直的截面上呈大致圆形形状地形成。而且，在加热体40的轴向上相邻的各加热体节段40a彼此的凹部40b和凸部40c配置为周向的相位相互错开。

此外，该第1变形例中，在加热体40内设置有2个加热体温度传感器41。各加热体温度传感器41分别安装在加热体节段40a中相互相对配置的凹部40b内，并且安装在该凹部40b内最靠近加热体节段40a的外表面的位置。

各加热体节段40a是通过如下方法制作：在圆柱状棒材上绕着该棒材的轴以等间隔形成在轴向上贯穿的多个小直径圆孔，之后，在这些多个小直径圆孔中央，以与所述各个小直径圆孔稍微重叠的方式形成在轴向上贯穿的大直径圆洞。然后，在轴向上焊接接合如此制作的多个加热体节段40a。此时，相邻的加热体节段40a彼此以它们的凹部40b和凸部40c的周向的相位相互错开配置的状态接合。如此形成该第1变形例的加热体40。

根据该第1变形例的结构，可通过凹部40b和凸部40c增大与氮气接触的加热体40的内表面的表面积，因此可提高氮气的加热效率。

另外，根据该第1变形例，在轴向上相邻的加热体节段40a彼此的内表面的凹部40b和凸部40c在周向上相互错开相位地配置，从而导致在氮气流过加热体40内时更新该氮气的速度边界层(velocity boundarylayer)，由此从加热体40充分地对氮气提供热，因此可提高氮气的加热效率。

此处，速度边界层是指流过加热体40内的氮气流中形成在加热体40的内表面附近的流速降低到一定速度以下的区域。该速度边界层与除此以外的速度未降低的氮气流的层相比具有难以传递热的性质。该第1变形例中，所述凹部40b和所述凸部40c在周向上相互错开相位地配置，由此在轴向上流过加热体40内的氮气流在该加热体40的内表面附近被打乱，每次通过所述凹部40b和所述凸部40c的附近都会更新所述速度边界层。另一方面，在加热体包括内表面不具有凹凸的单调圆管或由该单调圆管的集合体形成的圆管群，氮气流过该圆管内的流路的情形下，在圆管的内表面附近速度边界层发育得较厚。由此，根据上述第1变形例的结构，与使用这种单调圆管的情形相比，可抑制速度边界层对从加热体40的内表面向氮气导热的阻碍，可良好地进行从加热体40的内表面向氮气导热。

此外，该第1变形例所示的在轴向上接合多个加热体节段40a的结构中，也可以在轴向上相邻的加热体节段40a彼此的凹部40b和凸部40c的周向的相位一致的方式接合各加热体节段40a。

另外，也可如图8所示的上述实施方式的第2变形例所示，形成在加热体40的内表面的凹凸部为在周向上起伏的形状。图8中示出与该第2变形例的加热体40的轴向垂直的截面。

该第2变形例的加热体40由无接缝的1根直管状的配管部件形成，在加热体40的内表面的周向上交替形成有凹部40d与凸部40e，由此加热体40的内表面成为在周向上起伏的形状。而且，凹部40d与凸部40e在加热体40的轴向上直线延伸。另外，构成该第2变形例的加热体40的配管部件是通过一次挤压加工形成的。

该第2变形例的结构中，也可通过所述凹部40d和所述凸部40e增大与氮气接触的加热体40的内表面的表面积，因此可提高氮气的加热效率。

此外，该第2变形例所示在1根直管状的加热体40的内表面设置有在轴向上直线延伸的凹部40d和凸部40e的构造可通过一次挤压加工形成，因此可简化内表面具有凹凸部的加热体40的制造工序。

另外，也可如图9所示的上述实施方式的第3变形例所示，在加热体40的内表面设置多个散热片40g作为凹凸部。图9中示出与该第3变形例的加热体40的轴向垂直的截面。

该第3变形例的加热体40包括直管状的配管部件40f与多个平板状的散热片40g。多个散热片40g在配管部件40f的内表面沿周向以等间隔设置。该多个散热片40g呈放射状配置，各散热片40g从配管部件40f的内表面向径向内侧突出。另外，各散热片40g在加热体40的轴向上直线延伸。配管部件40f由例如碳钢或SUS420等强磁性导体材料形成，散热片40g由铜或铝等高导热材料形成。

该第3变形例的结构中，也可通过在加热体40的内表面设置有如上所述的多个散热片40g来增大与氮气接触的加热体40的内表面的表面积，因此可提高流过加热体40内的流路的氮气的加热效率。

另外，该第3变形例的结构中，各散热片40g在加热体40的轴向上直线延伸，因此即便设置有这种散热片40g，也难以妨碍加热体40内的流路中的氮气流。因此，既可通过多个散热片40g提高氮气的加热效率，又可抑制流过加热体40内的流路的氮气的压力损耗增大。

另外，该第3变形例中，加热体40的配管部件40f由强磁性导体材料形成，设置在该配管部件40f的内表面的多个散热片40g由高导热材料形成，因此可良好地对配管部件40f进行电磁感应加热，并且可经由散热片40g良好地向氮气传递通过该电磁感应加热而在配管部件40f产生的热。

此外，该第3变形例中，散热片40g并不限定为平板状，也可为在配管部件40f的轴向上扭转成螺旋状的形状。

另外，如图10所示的上述实施方式的第4变形例所示，也可在与加热体40的轴心对应的位置设置有在轴向上延伸的芯材40h，从配管部件40f的内表面突出的多个散热片40i结合于该芯材40h。图10中示出与该第4变形例的加热体40的轴方向垂直的截面。

该第4变形例的加热体40包括直管状的配管部件40f、芯材40h、以及多个平板状的散热片40i。多个平板状的散热片40i在配管部件40f的内表面沿周向以等间隔设置，并且呈放射状配置。另外，各散热片40i在加热体40的轴向上直线延伸，并且从配管部件40f的内表面向径向内侧突出。而且，位于加热体40的径向内侧的各散热片40i的端缘，结合于配置在与加热体40的轴心对应的位置的芯材40h的周面。另外，各散热片40i与上述第3变形例的散热片40g同样由铜或铝等高导热材料形成。

根据该第4变形例的结构，由芯材40h支撑多个散热片40从而可提高这些散热片40i的刚性，其结果是可防止在氮气流过加热体40内的流路时因该氮气的压力而导致散热片40i变形。另外，该第4变形例中，同样也可获得上述第3变形例的效果。

此外，该第4变形例中，散热片40i也不限定为平板状，也可为在配管部件40f的轴向上扭转成螺旋状的形状。

另外，也可如图11～图13所示的上述实施方式的第5变形例所示，在加热体40的内部设置有配置在阻断流路的方向上的多孔板40j、40k。图11中示出该第5变形例的加热部10的模式图，图12中示出沿着图11所示的加热体40的XII-XII线的截面图，图13中示出沿着图11所示的加热体40的XIII-XIII线的截面图。

该第5变形例的加热体40包括直管状的配管部件40f、第1多孔板40j、以及第2多孔板40k。第1多孔板40j与第2多孔板40k在配管部件40f内分别设置有多个。该第1多孔板40j与第2多孔板40k在加热体40的轴向上以指定间隔交替配置。而且，这些各多孔板40j、40k在阻断加热体40(配管部件40f)内的流路的方向上配置，具体而言垂直于加热体40的轴向配置。各多孔板40j、40k各自具有圆盘状的外形，这些各多孔板40j、40k的边缘部结合于配管部件40f的内表面，由此各多孔板40j、40k相对于配管部件40f固定。

在第1多孔板40j中以在加热体40的轴向上延伸的方式设置有氮气通过的4个贯穿孔40m。这4个贯穿孔40m绕着加热体40的轴以指定间隔配置。在第2多孔板40k中以在加热体40的轴向上延伸的方式设置有氮气通过的5个贯穿孔40n。这5个贯穿孔40n中的1个贯穿孔配置在与加热体40的轴心对应的位置，即第2多孔板40k的中心位置，其余的4个贯穿孔绕着加热体40的轴以指定间隔配置。而且，第1多孔板40j的贯穿孔40m与第2多孔板40k的贯穿孔40n配置在从加热体40的轴向来看相互偏离的位置。

根据该第5变形例的结构，通过第1多孔板40j与第2多孔板40k打乱流过加热体40内的氮气流，因此形成在加热体40的内表面附近的速度边界层变薄，由此可从加热体40充分地向氮气传递熱，并且因第1多孔板40j及第2多孔板40k增大与氮气接触的加热体40内部的表面积，因此可提高氮气的加热效率。

此外，各多孔板40j、40k中的贯穿孔的数量及位置并不限定于上述第5变形例的结构，也可适用各种贯穿孔的数量及位置。

另外，也可如图14所示的上述实施方式的第6变形例所示，加热部10具有多个加热体40，该多个加热体40分别由直管状的配管部件40p形成。图14中示出该第6变形例的加热部10的模式图。

该第6变形例的加热部10中，多个加热体40的直管状的配管部件40p分别在内部具有氮气流过的流路，流过介质循环路径4a的氮气在加热部10中分流后流过各配管部件40p内。该各配管部件40p由构成介质循环路径4a的配管部件的一部分形成。在各配管部件40p的周围以与上述实施方式相同的结构，分别配设有图示省略的隔热材料、感应加热部42的线圈、及图示省略的强磁性非导体部件。而且，交流电源11与卷绕在各配管部件40p的周围的感应加热部42的线圈分别电连接。通过从交流电源11分别向各配管部件40p上卷绕的感应加热部42的线圈供应电力从而电磁感应加热各配管部件40p，随之加热流过各配管部件40p内的氮气。

若如该第6变形例所示，加热部10具有多个加热体40，并且该多个加热体40分别由在内部具有氮气流路的配管部件40p形成，则所有配管部件40p的内表面的合计面积为加热部10中有助于向氮气导热的总面积，因此向氮气的导热面积增大。其结果是可提高向氮气的导热性能，即提高氮气的加热效率。

另外，也可如图15所示的上述实施方式的第7变形例所示，轮胎硫化机61包括2个加热部62、63。图15中示出该第7变形例的轮胎硫化机61的模式图。

该第7变形例中，在介质循环路径4a中设置有基础加热用的第1加热部62，并且在介质供应路径4b中设置有增强加热(boost heating)用的第2加热部63。而且，当在开始硫化后的初期生胎100的内部空间100a内的温度较低时，利用第1加热部62进行预加热之后，通过第2加热部63对经由介质供应路径4b供应到生胎100的内部空间100a的氮气进行增强加热，由此进一步升温，从而可进一步加快生胎100及其内部空间100a的温度的上升。

具体而言，第1加热部62具有与上述实施方式的加热部10相同的构造。但是，该第1加热部62配置在介质循环路径4a中的介质循环装置6的上游侧。

第2加热部63具有与上述实施方式的加热部10相同的构造。该第2加热部63设置在介质供应路径4b中连接有低压介质供应源路4e的位置与模具2之间的部位，在该第2加热部63中附设有与上述实施方式的调温器13、气体温度传感器8相同结构的调温器66、气体温度传感器64。气体温度传感器64检测在介质供应路径4b中流向生胎100的内部空间100a的氮气的温度。调温器66根据气体温度传感器64的检测结果控制第2加热部63的加热能力。通过这种结构，从低压气体供应源24经由介质供应路径4b向生胎100的内部空间100a供应的定形用的低压氮气，可通过第2加热部63电磁感应加热到所需的温度。

另外，该第7变形例中，第1加热部62设置在介质循环路径4a中的介质循环装置6的上游侧、且高压介质供应源路4d相对于介质循环路径4a的连接部位的下游侧，因此从高压气体供应源18向介质循环路径4a以低温状态供应的高压氮气可由第1加热部62加热之后，供应到介质循环装置6。因此，可防止介质循环装置6的温度下降。

另外，也可如图16所示的上述实施方式的第8变形例所示，介质循环路径4a中的介质循环装置6的上游侧的一部分的配管4h贯穿加热部72的加热体72a。图16中示出该第8变形例的轮胎硫化机71的模式图。

该第8变形例中，加热部72与上述实施方式同样设置在介质循环路径4a中的介质循环装置6的下游侧、且与介质供应路径4b的连接部位相比更靠近上游侧的位置。该加热部72的结构与上述实施方式的加热部10的结构大致相同。但是，该加热部72的加热体72a由大直径配管部件构成。

而且，构成位于介质循环路径4a中的介质循环装置6的上游侧、且高压介质供应源路4d的连接部位的下游侧的部分的一部分配管4h，贯穿所述加热体72a的大直径配管部件。

通过这种结构，在从高压气体供应源18向介质循环路径4a以低温状态供应的氮气、或用于硫化成形之后从生胎100的内部空间100a经由介质回收路径4c向介质循环路径4a回收的低温氮气流过所述配管4h内时，随着加热部72中的加热体72a的电磁感应加热，可对这些氮气进行加热或者保温。

另外，在氮气于介质循环路径4a中循环的状态下，设置有所述配管4h的部位为在介质循环路径4a中氮气温度比较低的部位，但根据该第8变形例的结构，随着加热部72中的加热体72a的感应加热，可对流过配管4h内的氮气进行加热或者保温。由此，可抑制在介质循环路径4a中循环的氮气在配管4h内的温度下降。

此外，该第8变形例的结构中，也可在介质供应路径4b中设置上述第7变形例中所示的第2加热部63(参照图15)。此外，也可如后述的第9变形例的第2加热部83(参照图17)所示，构成介质回收路径4c的一部分配管贯穿该第2加热部63内。

另外，也可如图17所示的上述实施方式的第9变形例所示，轮胎硫化机81包括2个加热部82、83，并且介质循环路径4a中的介质循环装置6的下游侧的一部分配管4i贯穿第1加热部82的加热体82a，构成介质回收路径4c的一部分配管4j贯穿第2加热部83的加热体83a。图17中示出该第9变形例的轮胎硫化机81的模式图。

该第9变形例中，第1加热部82设置在介质循环路径4a中的介质循环装置6的上游侧、且高压介质供应源路4d的连接部位的下游侧的位置。该第1加热部82的构造与上述实施方式的加热部10的构造大致相同。但是，该第1加热部82的加热体82a由大直径配管部件构成。

而且，构成位于介质循环路径4a中的介质循环装置6的下游侧、且介质供应路径4b的连接部位的上游侧的部分的一部分配管4i，贯穿第1加热部82的加热体82a的大直径配管部件内。

另外，第2加热部83设置在介质供应路径4b中的连接有低压介质供应源路4e的部位与模具2之间的部位。该第2加热部83的构造也与上述实施方式的加热部10的构造大致相同。但是，该第2加热部83的加热体83a由大直径配管部件构成。

而且，构成介质回收路径4c的一部分配管4j，贯穿第2加热部83的加热体83a的大直径配管部件。

根据该第9变形例的结构，随着第1加热部82中的加热体82a的电磁感应加热，对流过介质循环路径4a的所述配管4i内的氮气进行加热或者保温。

此外，根据该第9变形例的结构，可在该介质回收路径4c的配管4j内，随着第2加热部83中的加热体83a的电磁感应加热，对用于硫化成形之后从生胎100的内部空间100a排出并经由介质回收路径4c流向介质循环路径4a的低温氮气进行加热或者保温。

另外，也可如图18所示的上述实施方式的第10变形例所示，可在长度方向上将加热体40分成多个部分(附图中为3个部分)，使在各部分上卷绕感应加热部42的线圈的密度不同。

具体而言，在氮气的流向上，从上游侧到下游侧依次将加热体40分成上游部40q、中央部40r及下游部40s的3个部分，卷绕在这些部分上的感应加热部42的线圈的密度依次减小。即，感应加热部42的线圈在中央部40r上的卷绕间隔大于感应加热部42的线圈在上游部40q上的卷绕间隔，由此卷绕在中央部40r上的感应加热部42的线圈密度小于卷绕在上游部40q上的感应加热部42的线圈密度，并且感应加热部42的线圈在下游部40s上的卷绕间隔大于感应加热部42的线圈在中央部40r上的卷绕间隔，由此卷绕在下游部40s上的感应加热部42的线圈密度小于卷绕在中央部40r上的感应加热部42的线圈密度。

此外，当感应加热部42的线圈遍及加热体40的全长以均等间隔卷绕时，通过对感应加热部42的线圈通电而从该线圈产生的磁场的重叠，在中央部40r集中产生涡电流。由此导致在氮气未流过内部的状态下加热体40的表面温度在中央部40r最高，在上游部40q与下游部40s则低于中央部40r且为彼此相等的温度。而且，此时在重视缩短氮气温度的上升时间的情形下或者在对感应加热部42供应电力的交流电源11的输出量根据调温器13的指示而变高的情形下，所述中央部40r的表面温度局部上升，从而有可能导致中央部40r的机械特性下降。

另外，在实际进行轮胎硫化时，对生胎100或胶囊、配管等提供热之后变冷的氮气返回到加热体40内，因此加热体40中的上游部40q与返回的氮气的温度差最大，并且主要是在该上游部40q对所述返回的氮气传递热。其结果导致上游部40q的温度在加热体40中具有变为最低的倾向。

另一方面，该第10变形例中，如上所述感应加热部42的线圈在加热体40中的上游部40q卷绕得最密，并且随着从该上游部40q趋向中央部40r、下游部40s，卷绕的线圈变得稀疏，由此可使上游部40q升温得最高，随着趋向中央部40r、下游部40s，而减小升温程度。由此，可在与所述返回的氮气的温度差大并且最需要热的上游部40q中有效地加热氮气。另一方面，在位于比上游部40q更靠近下游侧的中央部40r及下游部40s中，无须如上游部40q那样加热氮气，因此可消除这些中央部40r及下游部40s的多余升温。由此，该第10变形例中，可在加热体40中高效地加热氮气。

另外，在中央部40r中与上游部40q相比卷绕的线圈密度变小，从而表面温度的上升也相应地减小，由此即便因磁场重叠而出现涡电流的集中，也可缓和表面温度的局部上升，其结果是可防止该中央部40r的机械特性下降。另外，如上所述，即便在上游部40q紧密卷绕感应加热部42的线圈而使上游部40q升温得最高，由于在该上游部40q中对变冷并返回的氮气提供最多的热，所以其表面温度并不会过度上升。因此，也可防止该上游部40q中的机械特性的下降。

此外，为了更有效地防止因中央部40r中的表面温度的局部上升引起的该中央部40r的机械特性的下降，感应加热部42的线圈的卷绕密度也可按上游部40q、下游部40s、中央部40r的顺序逐渐减小。具体而言，也可按上游部40q、下游部40s、中央部40r的顺序增大感应加热部42的线圈的卷绕间隔。如此卷绕在中央部40r上的感应加热部42的线圈密度在加热体40中最小，因此可进一步降低在中央部40r中涡电流的集中，可更有效地防止该中央部40r的局部表面温度的上升，从而可更有效地防止其机械特性的下降。此外，这种情形下，也可进一步减小卷绕在下游部40s上的线圈密度而与卷绕在中央部40r上的线圈密度相等。

另外，也可在长度方向上将加热体40分为3个以外的多个部分，并改变卷绕在各部分上的感应加热部42的线圈密度。例如，也可在长度方向上将加热体40分为4个以上的部分，该各部分中随着从位于上游侧的部分向位于下游侧的部分推移而卷绕的感应加热部42的线圈密度依次减小。另外，也可将加热体40分为与所述上游部40q对应的部分、以及与所述中央部40r和所述下游部40s合并的区域对应的部分的2个部分，这2个部分中位于上游侧的部分上卷绕的感应加热部42的线圈密度大于位于下游侧的部分上卷绕的感应加热部42的线圈密度。

另外，也可为在氮气的流向上使感应加热部42的线圈在加热体40上的卷绕间隔随着从上游侧趋向下游侧而成等比数列地增加。

另外，也可为如图19所示的上述实施方式的第11变形例所示，作为包括外筒40t与内侧导热管40u的加热体40，是从受到感应加热的外筒40t向内侧导热管40u传递热，并且可从该内侧导热管40u对氮气提供该热的结构。

具体而言，外筒40t为由例如碳钢或SUS420等强磁性导体材料形成的圆筒状直管。内侧导热管40u为由例如铜合金或铝等高导热材料形成、具有多个(该第11变形例中为6个)随着趋向径向外侧而周向的宽度逐渐变大的叶片状部40v的管状部件。叶片状部40v在内侧导热管40u的周向上隔开间隔而形成有多个。外筒40t与内侧导热管40u同时通过拉伸加工而形成为一体。各叶片状部40v中位于内侧导热管40u的径向外侧的外表面压接于外筒40t的内表面，经由该压接部分从外筒40t向内侧导热管40u传递热。氮气流过内侧导热管40u的内部空间、以及由内侧导热管40u的外表面与外筒40t的内表面包围的空间的双方。从内侧导热管40u的内表面对流过内侧导热管40u的内部空间的氮气提供热。另一方面，从内侧导热管40u的外表面及外筒40t的内表面的双方对流过由内侧导热管40u的外表面与外筒40t的内表面包围的空间的氮气提供热。内侧导热管40u由高导热材料形成，因此该内侧导热管40u与氮气容易进行热交换。

如该第11变形例所示，通过在外筒40t内设置具有多个叶片状部40v的内侧导热管40u，即便不增加加热体40内的流路的截面积，也可增加向流过加热体40内的氮气的导热面积。详细而言，外筒40t的内表面与内侧导热管40u的内表面及外表面用于对氮气导热，因此与仅从配管内表面对氮气导热的构造相比可显著增加导热面积。其结果是可显著提高热交换效率。

此外，内侧导热管40u除为图19所示的具有6个叶片状部40v的结构以外，也可如图20所示的第12变形例所示作为具有5个叶片状部40v的结构，此外，也可作为具有这些6个及5个以外的数量的叶片状部40v的结构。

另外，也可如图21所示的上述实施方式的第13变形例所示，加热体40作为由外筒40t、内筒40w及内侧导热管40u形成的3层管。这种情形下，内筒40w为由例如铜合金或铝等高导热材料形成的圆筒状直管。该内筒40w设置在外筒40t内，该内筒40w的外表面压接于外筒40t的内表面。而且，具有与上述第11变形例相同的多个(图21中为6个)叶片状部40v的内侧导热管40u设置在内筒40w内。各叶片状部40v中位于内侧导热管40u的径向外侧的外表面压接于内筒40w的内表面。氮气流过内侧导热管40u的内部空间、以及由内侧导热管40u的外表面与内筒40w的内表面包围的空间的双方。通过感应加热，从外筒40t发出的热传递到内筒40w，并且从该内筒40w的内表面提供给流过由该内筒40q的内表面与内侧导热管40u的外表面包围的空间的氮气，另外，该热从内筒40w传递到内侧导热管40u并从内侧导热管40u的内外两面提供给流过所对应的空间的氮气。

该第13变形例中，与上述第11变形例同样可通过内侧导热管40u增加向流过加热体40内的氮气的导热面积。此外，该第13变形例中，可从高导热材料所形成的内筒40w的内表面，对在内筒40w中流过位于内侧导热管40u的外侧的空间的氮气提供热，因此可进一步提高热交换效率。

此外，如此该加热体40作为3层管的情形时，也可如图22所示的第14变形例所示内侧导热管40u具有5个叶片状部40v，另外，内侧导热管40u也可具有6个及5个以外的数量的叶片状部40v。

另外，上述第11变形例～第14变形例中，也可对内侧导热管40u进行扭转而作为螺旋状。根据这种结构，不改变加热体40的长度便可进一步增加向流过加热体40内的氮气的导热面积。

此外，上述实施方式及上述各变形例中，示出了使用氮气来作为用于对生胎100进行硫化成形的加热加压介质的例子，也可使用氮气以外的各种气体作为加热加压介质。例如，也可使用蒸气、氮气以外的惰性气体或空气等作为加热加压介质。

另外，上述实施方式中，示出了经由介质回收路径4c向介质循环路径4a回收用于硫化成形之后的氮气的例子，但也可通过打开排气阀28而经由排气路径4f排出硫化成形后的加热加压介质的一部分或全部。

另外，除上述实施方式所示的在感应加热部42的周围配置多个强磁性非导体部件46以外，通过以包围感应加热部42的周围的方式设置筒状的强磁性非导体部件，也可起到屏蔽从感应加热部42发出的磁力线的效果。

(上述实施方式及变形例的概要)

对上述实施方式及变形例作如下总结。

即，上述实施方式及变形例所涉及的轮胎硫化机，用于进行生胎的硫化成形，其包括：模具，可装卸地收纳所述生胎；介质路径，与收纳在所述模具内的所述生胎的内部空间连接，供用于对所述生胎进行硫化成形的加热加压介质流过；以及加热部，设置在所述介质路径中，用于控制流过该介质路径的所述加热加压介质的温度，所述加热部具有：加热体，在内部具有所述加热加压介质流过的流路；以及感应加热部，通过电磁感应来加热所述加热体以加热流过所述流路的所述加热加压介质。

该轮胎硫化机中，可在加热部中利用电磁感应对加热体加热，伴随该加热体的加热，可加热流过该加热体内的流路的加热加压介质。即，该轮胎硫化机中，可使加热体直接发热来加热该加热体内部的加热加压介质，因此与使用内插到配管中的夹套加热器对加热加压介质加热的情形不同，不存在因夹套加热器的热容量引起的升温缓慢。因此，可加快加热加压介质的温度上升。

此外，该轮胎硫化机中，直接通过电磁感应使加热体发热来对加热加压介质加热，因此与使用内插到所述配管中的夹套加热器的情形不同，不必为内插夹套加热器而扩大配管直径，而且也不会因夹套加热器的一部分位于配管外而引起散热面积的增大。因此，该轮胎硫化机中，与使用这种夹套加热器的情形相比，可减小散热面积，其结果是可降低热损耗。另外，该轮胎硫化机中，可在内部的介质路径对加热加压介质加热，因此与向介质路径供应在外部生成的蒸气，并从介质路径向生胎的内部空间导入该蒸气从而进行生胎的硫化成形的轮胎硫化机不同，可防止随着来自外部的加热加压介质的移送所产生的热损耗，其结果是可降低热损耗。由此，该轮胎硫化机中，可加快加热加压介质的温度上升，并且可降低热损耗。

上述轮胎硫化机中较为理想的是，所述加热部具有设置在所述加热体与所述感应加热部之间的隔热材料。

根据这种结构，可通过隔热材料防止在利用电磁感应对加热体加热时加热体的热传递到感应加热部，因此可抑制感应加热部的热劣化。另外，即便如此在加热体与感应加热部之间配置隔热材料，本结构中由于是通过电磁感应对加热体加热，因此隔热材料也不会妨碍加热体的加热而可有效地对加热体加热。

上述轮胎硫化机中较为理想的是，所述介质路径包括所述加热加压介质流过内部的配管部件，所述加热体由所述介质路径的所述配管部件的一部分形成。

根据这种结构，加热体可兼作为介质路径的配管部件的一部分，因此与分别设置介质路径的配管部件与加热体的情形相比，可削减部件个数并且可抑制加热体的制造成本。

该情形时较为理想的是，所述感应加热部由设置在构成所述加热体的配管部件的周围并且向该配管部件辐射磁力线的磁力产生部件形成，所述加热部具有在构成所述加热体的配管部件的径向上配置在所述磁力产生部件的外侧的强磁性非导体部件。

根据这种结构，磁力产生部件的外侧的强磁性非导体部件起到屏蔽作用，可防止从磁力产生部件发出的磁力线辐射至外部并且可使该磁力线集中到内侧。由此，可防止从磁力产生部件发出的磁力线辐射至外部而于其他配管或金属部件产生非有意的加热，或者因来自磁力产生部件的磁力线而对外界产生不良影响，并且可使从磁力产生部件发出的磁力线集中到内侧的加热体并良好地利用电磁感应进行加热。

此外该情形时较为理想的是，所述磁力产生部件由卷绕在构成所述加热体的配管部件的周围并通过通电来发出磁力线的线圈形成。

根据这种结构，可从构成加热体的配管部件的周围均等地辐射磁力线而在该加热体的周向上均等地产生电磁感应，其结果是可抑制在加热体的周向上产生加热不均。

上述轮胎硫化机中较为理想的是，所述加热体的至少一部分由强磁性导体材料形成。

强磁性导体材料是良好地产生电磁感应的材料，因此通过这种结构的加热体的至少一部分由强磁性导体材料形成，从而可良好地利用电磁感应对加热体进行加热。

该情形时，所述加热体也可包括由强磁性导体材料形成的部分、以及由高导热材料形成的部分。

根据这种结构，可在由强磁性导体材料形成的部分良好地利用电磁感应进行加热，并且可在由高导热材料形成的部分高效地向加热加压介质传递通过该加热产生的热。

上述轮胎硫化机中较为理想的是，所述加热体具有包围所述流路并且形成有凹凸部的内表面。

根据这种结构，可增大与加热加压介质接触的加热体的内表面的表面积，因此可提高加热加压介质的加热效率。

该情形时，所述加热体也可形成为直管状，所述凹凸部也可在所述加热体的轴向上直线延伸。

在该直管状的加热体的内表面设置有在轴向上直线延伸的凹凸部的构造，可通过一次挤压加工形成，因此可简化在内表面具有凹凸部的加热体的制造工序。

在上述加热体的内表面形成有凹凸部的结构中，所述加热体也可由在轴向上接合的多个直管状的加热体节段形成，所述各加热体节段在其内表面分别具有沿周向交替配设并且在轴向上延伸的凹部与凸部，在轴向上相邻的所述加热体节段彼此的所述凹部和所述凸部以周向的相位相互错开的方式配置。

这种结构中，在轴向上相邻的加热体节段彼此的内表面的凹凸部是在周向上相互错开相位而配置，因此更新流过加热体内的流路的加热加压介质的速度边界层，从加热体充分地对加热加压介质传递热。其结果是可提高加热加压介质的加热效率。

上述轮胎硫化机中，在所述加热体内也可设置有配置在阻断所述流路的方向上的多孔板。

根据这种结构，流过加热体内的流路的加热加压介质流被多孔板打乱而使得形成在加热体的内表面附近的速度边界层变薄，从而从加热体充分地对加热加压介质传递热，并且增大与加热加压介质接触的加热体内部的表面积。其结果是可提高加热加压介质的加热效率。

上述轮胎硫化机中，所述加热部也可具有多个所述加热体，该多个加热体也可分别由在内部具有所述加热加压介质流过的流路的配管部件形成。

根据这种结构，所有加热体的配管部件的内表面的合计面积为有助于向加热加压介质导热的总面积，因此向加热加压介质的导热面积增大。其结果是可提高加热加压介质的加热效率。

Claims (10)

1.一种轮胎硫化机，用于进行生胎的硫化成形，其特征在于包括：

模具，可装卸地收纳所述生胎；

介质路径，与收纳在所述模具内的所述生胎的内部空间连接，供用于对所述生胎进行硫化成形的加热加压介质流过；以及

加热部，设置在所述介质路径中，用于控制流过该介质路径的所述加热加压介质的温度；其中，

所述加热部具有：加热体，在内部具有所述加热加压介质流过的流路；以及感应加热部，通过电磁感应来加热所述加热体以加热流过所述流路的所述加热加压介质，

所述介质路径包括所述加热加压介质流过内部的配管部件，

所述加热体由所述介质路径的所述配管部件的一部分形成，

所述感应加热部由设置在构成所述加热体的配管部件的周围并且向该配管部件辐射磁力线的磁力产生部件形成，

所述加热部具有在构成所述加热体的配管部件的径向上配置在所述磁力产生部件的外侧的强磁性非导体部件。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化机，其特征在于：

所述加热部具有设置在所述加热体与所述感应加热部之间的隔热材料。

3.根据权利要求1所述的轮胎硫化机，其特征在于：

所述磁力产生部件由卷绕在构成所述加热体的配管部件的周围并通过通电来发出磁力线的线圈形成。

4.根据权利要求1所述的轮胎硫化机，其特征在于：

所述加热体的至少一部分由强磁性导体材料形成。

5.根据权利要求4所述的轮胎硫化机，其特征在于：

所述加热体包括由强磁性导体材料形成的部分、以及由高导热材料形成的部分。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的轮胎硫化机，其特征在于：

所述加热体具有包围所述流路并且形成有凹凸部的内表面。

7.根据权利要求6所述的轮胎硫化机，其特征在于：

所述加热体形成为直管状，

所述凹凸部在所述加热体的轴向上直线延伸。

8.根据权利要求6所述的轮胎硫化机，其特征在于：

所述加热体由在轴向上接合的多个直管状的加热体节段形成，

所述各加热体节段在其内表面分别具有沿周向交替配设并且在轴向上延伸的凹部与凸部，

在轴向上相邻的所述加热体节段彼此的所述凹部和所述凸部以周向的相位相互错开的方式配置。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的轮胎硫化机，其特征在于：

在所述加热体内设置有配置在阻断所述流路的方向上的多孔板。

10.根据权利要求1至5中任一项所述的轮胎硫化机，其特征在于：

所述加热部具有多个所述加热体，

该多个加热体分别由在内部具有所述加热加压介质流过的流路的配管部件形成。

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