TWI391222B - Tire and sulfur machine - Google Patents

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Masatake Toshima
Tomomichi Murata
Yasuhiko Fujieda
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Kobe Steel Ltd
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Description

輪胎加硫機
本發明是關於輪胎加硫機。
以往，將高溫且高壓的加熱加壓媒體供給收容在模具內的生輪胎的內部空間，藉生輪胎推壓於模具的內面使生輪胎加硫成形的輪胎加硫機為人所熟知(例如，參閱日本專利文獻1)。
該專利文獻1所揭示的輪胎加硫機具備連結於收容在模具內的生輪胎內部空間的媒體路徑，通過該媒體路徑將加熱加壓媒體供給生輪胎的內部空間。並且，在媒體路徑設置加熱器，利用其加熱器將供給至生輪胎內部空間的加熱加壓媒體預熱。
但是，作為上述加熱器雖然考慮將電熱管加熱器插入到加熱加壓媒體流通之流體路徑的配管內的構成，但是以上構成的加熱器會有加熱加壓媒體溫度上升遲緩並且造成熱損失大的問題點。
亦即，該加熱器在加熱加壓媒體的加熱時首先使電熱管加熱器的電熱線發熱，將其熱經由電熱管加熱器的絕緣體及電熱管材傳至加熱加壓媒體藉以使加熱加壓媒體加熱，因此電熱管加熱器本身的熱容量的量會導致加熱加壓媒體溫度上升的減緩。又，上述加熱器中，為了內插電熱管加熱器而有加大上述配管管徑的必要，其結果，會增大從 配管表面的熱損失。並且，電熱管加熱器之中也會產生位於上述配管外側的位置的熱損失。即該等的熱損失會造成整體熱損失的增大。
〔專利文獻1〕日本特開2005-22399號公報
本發明的目的是提供可加速加熱加壓媒體的溫度提升並且降低熱損失的輪胎加硫機。
根據本發明其中之一的面，輪胎加硫機為進行生輪胎的加硫成形用的輪胎加硫機，具備：可拆裝收容上述生輪胎的模具；連結於收容在上述模具內的上述生輪胎的內部空間，使上述生輪胎加硫成形用的加熱加壓媒體流通的媒體路徑；及設置在上述媒體路徑，控制流通於其媒體路徑之上述加熱加壓媒體的溫度用的加熱部，上述加熱部，具有：內部具有上述加熱加壓媒體流通的流路的加熱體，及藉電磁感應加熱上述加熱體以便加熱在上述流路中流通的上述加熱加壓媒體加熱的感應加熱部，上述媒體路徑包含上述加熱加壓媒體在內部流通的配管構件，上述媒體路徑的上述配管構件的一部分為上述加熱體，上述感應加熱部具有配設在構成上述加熱體的配管構件的周圍且將磁力線影響到其配管構件的磁力產生構件，上述加熱部具有在構成上述加熱體的配管構件的徑向方向上配置於上述磁力產生構件外側的強磁性非導體構件。
以下，參閱圖示說明本發明的實施形態。
首先，參閱第1圖~第3圖，針對根據本發明一實施形態的輪胎加硫機1的構成說明如下。
根據本實施形態的輪胎加硫機1為進行生輪胎100的加硫成形用的加硫機，如第1圖表示，具備：可拆裝收容生輪胎100的模具2；連結於收容在其模具2內的生輪胎100的內部空間100a，使生輪胎100加硫成形用的加熱加壓媒體流通的媒體路徑4。並在以下的說明中，針對以氮氣作為加熱加壓媒體使用的例說明。
收容在上述模具2內的生輪胎100的內部，例如插入有丁基橡膠等具彈性的材料所構成可自由伸縮的氣囊(未圖示)。根據本實施形態的輪胎加硫機1是對該氣囊內，即生輪胎100的內部空間100a供給高溫且高壓的氮氣，藉以伸展氣囊使其氣囊密接在生輪胎100的內面，並且藉著該氣囊的膨脹力將生輪胎100的外面推壓在模具2的內面，藉此進行生輪胎100的加硫成形。此外，本發明也可以適用於未使用氣囊的無氣囊方式的輪胎加硫機。
上述媒體路徑4，具有：為了預備加熱氮氣使其氮氣循環用的媒體路徑4a；連結媒體循環路徑4a和生輪胎100的內部空間100a，從媒體循環路徑4a供給氮氣到生輪胎100的內部空間100a內用的媒體供給路徑4b，及連結媒體循環路徑4a和生輪胎100的內部空間100a，從生輪胎100的內部空間100a將氮氣回收到媒體循環路徑4a 用的媒體回收路徑4c。
上述媒體循環路徑4a包含其內部流通氮氣的配管構件。並且，該媒體循環路徑4a，設有：氮氣在該媒體循環路徑4a內循環用的媒體循環裝置6；檢測氮氣溫度用的氣體溫度感測器8；在媒體循環路徑4a內流通之後，控制供給生輪胎100之內部空間100a的氮氣溫度用的加熱部10；及媒體循環路徑4a之中，配置連接上述媒體供給路徑4b的位置和連接上述媒體回收路徑4c的位置之間旁通閥12。又，本實施形態的輪胎加硫機1具備根據從上述氣體溫度感測器8所輸出的檢測訊號控制上述加熱部10加熱能力的調溫器13。
並且，媒體循環路徑4a之中氮氣的流動方向中，在媒體循環裝置6上游側的部分，且連接媒體回收路徑4c的位置和設置媒體循環裝置6的位置之間的部分連接有高壓媒體供給源路4d。該高壓媒體供給源路4d設有壓力控制閥16，並且該高壓媒體供給源路4d之中壓力控制閥16的上游側位置，連接有供給高壓氮氣的高壓氣體供給源18。
上述媒體供給路徑4b設有媒體供給閥20。並在媒體供給路徑4b之中媒體供給閥20和模具2之間的位置連接有低壓媒體供給源路4e。該低壓媒體供給源路4e設有閥22，並且在該閥22的上游側連結著供給低壓氮氣的低壓氣體供給源24。
上述媒體回收路徑4c設有媒體回收閥26。並在媒體 回收路徑4c之中媒體回收閥26和模具2之間連接有排氣路徑4f。在該排氣路徑4f設置排氣閥28。較媒體回收路徑4c中連接排氣路徑4f的位置更位在模具2側的位置設有檢測氮氣壓力用的壓力感測器32。
又，輪胎加硫機1具備根據從壓力感測器32所輸出的檢測訊號控制壓力控制閥16開度的控制器33。該控制器33接收從壓力感測器32所輸出的訊號，根據其訊號對壓力控制器16發出使氮氣壓力形成預定的壓力的適當指令來控制壓力控制閥16的開度。藉著該控制器33進行壓力控制閥16的開度控制，可控制供給到生輪胎100的內部空間100a的氮氣的壓力。
上述媒體循環裝置6是例如藉電動機反向驅動的鼓風機所構成，形成可變更在媒體循環路徑4a循環的氣體流量，即送風量。該媒體循環裝置6，作為：為了使氮氣預備加熱而在媒體循環路徑4a內循環之用；使氮氣從媒體循環路徑4a通過媒體供給路徑4b供給至生輪胎100的內部空間100a之用；及使得氮氣從生輪胎100的內部空間100a通過媒體回收路徑4c回收到媒體循環路徑4a之用。
上述氣體溫度感測器8是作為測定媒體循環路徑4a中的氮氣溫度之用，例如熱電偶等所構成。該氣體溫度感測器8是如第2圖表示，其一端紴配設在構成媒體循環路徑4a的配管內，並且另一端紴連接在溫度檢測裝置36。並且，藉著該氣體溫度感測器8所檢測出的氮氣溫度的數據是從溫度檢測裝置36送到上述調溫器13。
上述加熱部10是根據從氣體溫度感測器8所輸出的檢測訊號，控制氮氣的溫度使其在媒體路徑4流通供給至生輪胎100的內部空間100a。該加熱部10是如第2圖表示，具有：加熱體40；感應加熱部42；隔熱材44；及強磁性非導體構件46。
上述加熱體40為構成媒體循環路徑4a之配管構件的一部分所構成，內部具有氮氣流通的流路。構成該加熱體40的配管構件是使用碳鋼或SUS420等的強磁性導體材料，形成圓管且直管型。再者，該配管構件的材料只要是可電磁感應的材料，則不限於強磁性導體材料。因此，加熱體40也可以例如銅或鋁等的高熱傳導性材料所形成。又，加熱體40也可以具強磁性和高熱傳導性之兩特性的材料所形成。以上的材料可舉例如具磁性的不銹鋼等。加熱體40內面的預定位置安裝有檢測加熱體40溫度用的加熱體溫度感測器41。該加熱體溫度感測器41被連接在上述溫度檢測裝置36。因此，藉著加熱體溫度感測器41所檢測出之加熱體40的溫度數據被從溫度檢測裝置36送出到上述調溫器13。
上述感應加熱部42藉電磁感應加熱其加熱體40使流通於上述加熱體40內之流路的氮氣加熱。該感應加熱部42是從加熱體40的配管構件周圍使磁力線可波及於其配管構件的磁力產生構件所構成。具體而言，感應加熱部42為漆包絞線而成的電磁線圈所構成，如第3圖表示捲繞在加熱體40的配管構件周圍。該線圈連接著交流電源11( 參閱第1圖)，根據從該交流電源11的通電讓線圈產生磁力線，使其磁力線波及於加熱體40讓加熱體40感應加熱。
上述隔熱材44被設置在上述加熱體40的配管構件和上述感應加熱部42的線圈之間，加熱體40被感應加熱之後抑制其熱傳達至感應加熱部42。該隔熱材44是如第3圖表示，捲繞在加熱體40的外圍，在該隔熱材44的更外圍捲繞著上述感應加熱部42的線圈。
上述強磁性非導體構件46為具有可實現遮蔽功能的構件，設置可防止從感應加熱部42產生的磁力線波及於徑向外側，並且使由其感應加熱部42產生的磁力線集中在徑向內側的加熱體40附近之用。該強磁性非導體構件46是以鐵氧體為材料形成細長矩形的板狀，配置在感應加熱部42的線圈的徑向外側，並且朝著上述加熱體40的軸向延伸。強磁性非導體構件46具有覆蓋加熱體40軸向之感應加熱部42全配設範圍的長度。又，強磁性非導體構件46以等間隔配置在感應加熱部42的線圈周圍方向。各強磁性非導體構件46分別被固定在上述隔熱材44的鋁製支架47所支撐。
上述調溫器13為控制加熱部10之加熱能力的控制裝置。該調溫器13接收氣體溫度感測器8的檢測訊號及加熱體溫度感測器41的檢測訊號，根據該等的訊號對加熱部10的交流電源11發出適當指令，藉此控制從交流電源11對感應加熱部42的線圈供給電力，藉著其電力控制來 控制加熱部10的加熱能力。藉著該調溫器13進行加熱部10之加熱能力的控制，從媒體循環路徑4a經由媒體供給路徑4b控制供給到生輪胎100的內部空間100a的氮氣的溫度。
接著，說明本實施形態涉及的輪胎加硫機1的動作。
首先，一邊將氣囊插入生輪胎100的內部空間100a一邊將其生輪胎100設定在模具2內。
並且，開啟設置在低壓媒體供給源路4e的閥22，從低壓氣體供給源24通過低壓媒體供給源路4e及媒體供給路徑4b，將低壓的氮氣供給至氣囊內使氣囊伸展，形成生輪胎100加以保持。隨後，使模具2形成全閉狀態鎖緊，完成模具2的合模。模具2的合模完成時關閉閥22。
將生輪胎100收容在模具2內作業的另一方面，媒體循環路徑4a則是預備加熱氮氣。此時，關閉媒體回收閥26及媒體供給閥20，並開啟旁通閥12。藉著各閥的開合，形成為了使氮氣預熱可以在媒體循環路徑4a內循環的閉迴路。並且，由高壓氣體供給源18所供給的高壓氮氣通過壓力控制閥16及高壓媒體供給源路4d導入至媒體循環路徑4a，該導入後的氮氣藉著媒體循環裝置6的送風在媒體循環路徑4a內循環。
並且，在媒體循環路徑4a內循環的氮氣被以加熱部10預備加熱。具體而言，加熱部10中藉著從交流電源11供給電力到感應加熱部42的線圈，由其線圈產生磁力線，並且使其磁力線波及於加熱體40藉著電磁感應使加熱 體40發熱。該加熱體40發出的熱傳遞到在加熱體40內流動的氮氣，將其氮氣加熱。
此時，氮氣的溫度為氣體溫度感測器8所檢測出，根據其檢測溫度以調溫器13控制加熱部10的加熱能力使氮氣形成預定的溫度。亦即，調溫器13根據上述氣體溫度感測器8的檢測溫度，控制從加熱部10的交流電源11供給至感應加熱部42的線圈的電力，對應此來控制電磁感的加熱體40的發熱量，將氮氣的溫度調節到預定的溫度。
另一方面，與加熱部10進行氮氣的溫度調節不同，藉著控制器33進行壓力控制閥16的開度控制，從高壓媒體供給源路4d導入至媒體循環路徑4a調節使得媒體循環路徑4a中循環的氮氣的壓力形成預定的壓力。
並且，使媒體循環路徑4a內的氮氣升溫到預定的溫度，確認模具2的合模完成之後，關閉旁通閥12，並開啟媒體供給閥20及媒體回收閥26，藉以使媒體循環路徑4a中的氮氣通過媒體供給路徑4b供給至生輪胎100的內部空間100a。
接著，如上述媒體循環路徑4a中的氮氣流動至媒體供給路徑4b之前，使其氮氣一邊在媒體循環路徑4a中循環預先預備加熱。藉以使供給到生輪胎100的內部空間100a的氮氣溫度在加硫開始瞬間後到上升至預定溫度為止所耗費的增長時間縮短。並且，生輪胎100的內部空間100a，即藉著供給氣囊內的高溫且高壓氮氣使氣囊伸展， 且利用其氣囊的膨脹力將生輪胎100朝著模具2的內面推壓，使其生輪胎100加硫成形。
使用上述加硫成形的氮氣是從生輪胎100的內部空間100a通過媒體回收路徑4c回到媒體循環路徑4a。回到媒體循環路徑4a的氮氣再度被加熱部10所加熱，之後通過媒體供給路徑4b再度供給至生輪胎100的內部空間100a。此時，氮氣的壓力控制，詳細而言氮氣壓力之絕對值的控制及對時間經過之氮氣壓力變化的控制不只是壓力控制閥16的開度調節，也可以藉排氣閥28的開度調節來進行。
再者，媒體路徑4或者生輪胎100的內部空間100a的氮氣壓力降低時，壓力控制閥16可藉著控制器33開啟，從高壓氣體供給源18將高壓的氮氣補給到媒體路徑4中。
如以上說明，本實施形態可在加熱部10中電磁感應加熱體40，將在其加熱體40內的流路流動的氮氣加熱。亦即，本實施形態可以使加熱體40直接發熱將在其內部流動的氮氣加熱，因此和使用內插於配管的電熱管加熱器的場合不同，不會起因於電熱管加熱器的熱容量導致升溫的延緩。因此，可以提早氮氣溫度的上升。
又，本實施形態是藉直接電磁感應使加熱體40發熱來加熱氮氣，因此和使用內插於配管的電熱管加熱器的場合不同，不會因為內插電熱管加熱器而使得配管擴徑及電熱管加熱器的一部分位在配管外等起因造成散熱面積的增 大。因此，本實施形態與使用上述電熱管加熱器的加熱體比較可減小散熱面積，降低熱損失。
又，本實施形態中，可以輪胎加硫機1內部的媒體路徑4(媒體循環路徑4a)將氮氣加熱，因此外部生成的蒸氣供給媒體路徑，將其蒸氣從媒體路徑導入生輪胎100的內部空間100a而與進行生輪胎100的加硫成形的輪胎加硫機不同，可防止伴隨著從外部的氮氣移送產生的熱損失，其結果，可降低熱損失。因此，本實施形態可以提早氮氣溫度的提升，並且降低熱損失。
又，本實施形態是在加熱部10中，加熱體40和感應加熱部42的線圈之間設置隔熱材44，因此以電磁感應加熱該加熱體40時加熱體40的熱可藉隔熱材44得以防止傳達到感應加熱部42的線圈。因此，可抑制感應加熱部42的線圈熱劣化。又，如上述即使在加熱體40和感應加熱體42之間配置隔熱材44，因本實施形態是藉著電磁感應使加熱體40加熱，因此隔熱材44不會阻礙加熱體40的加熱，可有效進行加熱體40的加熱。
另外，本實施形態中，加熱部10的加熱體40是構成媒體循環路徑4a之配管構件的一部分所構成，因此加熱體40兼具媒體循環路徑4a的配管構件的一部分。因此，與各別設置媒體循環路徑4a的配管構件和加熱體40的場合比較可刪減構件數量，而且可抑制加熱體40的製造成本。
又，本實施形態是在加熱體40的配管構件的徑向， 將強磁性非導體構件46配置在感應加熱部42的外側，因此其強磁性非導體構件46可實現遮蔽的功能，防止從感應加熱部42發出的磁力線波及於外部並可將其磁力線集中於內側。藉此，可以防止從感應加熱部42發出的磁力線波及於外部而產生對其他配管或金屬構件意外的加熱，或因為感應加熱部42所發出的磁力線產生對外界的不良影響，且可以將感應加熱部42發出的磁力線集中於內側的加熱體40進行良好的電磁感應加熱。
並且，本實施形態是由感應加熱體42捲繞在加熱體40的配管構件周圍，藉著通電發出磁力線的線圈所構成，因此從加熱體40的配管構件周圍磁力線可均等到達對其加熱體40在周圍方向均等地產生電磁感應，其結果，可抑制在加熱體40的周圍方向產生加熱不均一的現象。
又，本實施形態中，加熱體40的配管構件為可良好產生電磁感應的強磁性導體材料所構成，因此可以良好進行加熱體40的電磁感應對氮氣的加熱。
接著，針對使用如上述實施形態的輪胎加硫機所獲得之調查生輪胎100的溫度上升性能的提升效果的實驗結果說明如下。
該實驗是在形成175/65R14輪胎尺寸的輪胎的場合測定隨加硫時間經過的輪胎溫度的變化。輪胎溫度的測定是藉測定第4圖的輪胎內面之中以P點表示內襯肩部的溫度來進行。第5圖是表示該實驗的結果。
從第5圖的結果，可得知如上述實施形態藉著加熱部 10之加熱體40的電磁感應加熱後的氮氣進行生輪胎100的加硫，與將電熱管加熱器加熱後的氮氣供給至生輪胎100的內部空間100a進行加硫或將在輪胎加硫機的外部生成的蒸氣供給至生輪胎100的內部空間100a進行加硫等比較，從加硫開始的輪胎溫度上升較為快速。並且，利用上述實施形態的電磁感應加熱對生輪胎100的加硫一般所需大約140℃為止，輪胎溫度的上升和使用電熱管加熱器的加熱比較提早10秒鐘左右，並且和利用蒸氣進行加熱的比較則可以得知輪胎溫度上升至大約140℃為止可提早20秒左右。
從以上的結果，可得知使用上述實施形態的輪胎加硫機時，可縮短生輪胎100加硫所需的時間，有效提升其生產性。
再者，此次所揭示的實施形態如所有的點所例示不受限於此一實施形態。本發明的範圍不僅是如上述實施形態的說明並根據申請專利範圍所揭示，更包含著與申請專利範圍均等意義及範圍內所有的變更。
例如，第6圖及第7圖表示的上述實施形態的第1變形例，加熱體40也可以具有包圍其內部的流路且形成有凹凸部的內面。第6圖表示有垂直於該第1變形例的加熱體40軸向的剖面，第7圖表示有沿著該第1變形例的加熱體40軸向的剖面。
該第1變形例的加熱體40是藉著軸向焊接複數直管狀的加熱體區段40a連結所形成。各加熱體區段40a的內 面在周圍周圍交替形成有凹部40b和凸部40c。各凹部40b及各凸部40c朝著加熱體區段40a的軸向直線延伸。各凹部40b在垂直於加熱體40軸向的剖面呈大致圓形所形成。並且，在加熱體40的軸向相鄰的各加熱體區段40a彼此的凹部40b及凸部40c被配置使周圍方向的相位彼此偏移。
再者，該第1變形例中，加熱體40內設有2個加熱體溫度感測器41。各加熱體溫度感測器41被分別安裝在加熱體區段40a中彼此相對配置的凹部40b內，並且被安裝在其凹部40b內最接近加熱體區段40a外面的位置。
各加熱體區段40a是將軸向貫穿圓柱形棒材的複數個小直徑圓孔以等間隔形成在其棒材的軸周圍，之後在該等複數個小直徑圓孔的中央，形成貫穿軸向的大直徑圓孔使其與上述各小直徑的圓孔分別稍微重疊製作而成。並且，以軸向焊接連結上述所製作的複數個加熱體區段40a。此時，加熱體區段40a相鄰的彼此是以配置使該等凹部40b及凸部40c周圍方向的相位偏移的狀態連結。如此，形成根據第1變形例的加熱體40。
根據此第1變形例的結構，可藉由凹部40b以及凸部40c來增加與氮氣接觸的加熱體40的內面的表面積，因此可提昇氮氣的加熱效率。
根據此第1變形例時，軸向相鄰的加熱體區段40a彼此的內面的凹部40b及凸部40c是以軸向彼此相位偏移被配置為起因氮氣在加熱體40內流動時可更新其氮氣的速 度邊界層，藉此由加熱體40可對氮氣充分地加熱，可提升氮氣的加熱效率。
在此，所謂速度邊界層是流動於加熱體40內的氮氣流之中，形成在加熱體40內面附近的流速是在低於一定速度以下的區域。該速度邊界層和不低於該等以外速度之氮氣的流動層比較具有不容易傳熱的性質。該第1變形例中，配置使上述凹部40b及上述凸部40c在周圍方向彼此相位偏移，藉以使得在加熱體40內軸向流動之氮氣的流動在其加熱體40的內面附近形成亂流，每通過上述凹部40b及上述凸部40c的附近時更新上述速度邊界層。另一方面，加熱體是由內面不具有凹凸的單調圓管或其單調圓管的集合體而成的圓管群所構成，氮氣流通於其圓管內的流路的場合，圓管的內面附近發達成厚的速度邊界層。因此，根據上述第1變形例的構成和使用上述單調圓管的場合比較，可以抑制根據速度邊界層之加熱體40的內面造成對氮氣傳熱的阻礙，可以從加熱體40的內面良好進行對氮氣的傳熱。
並且，如此第1變形例在軸向連結複數個加熱體區段40a的構成中，也可以連結各加熱體區段40a使軸向相鄰的加熱體區段40a彼此的凹部40b及凸部40c的周圍相位一致。
並且，也可以如第8圖表示的上述實施形態的第2變形例，使形成在加熱體40內面的凹凸部在周圍方向為波浪的形狀。第8圖是表示根據該第2變形例之垂直於加熱 體40軸向的剖面。
根據該第2變形例的加熱體40是由不具連結處的1支直管狀配管構件所構成，加熱體40的內面在周圍方向交替形成凹部40d與凸部40e，藉以使加熱體40的內面在周圍方向形成波浪形狀。並且，凹部40d和凸部40e是朝著加熱體40的軸向直線延伸。又，根據該第2變形例構成加熱體40的配管構件是藉一次擠製加工所形成。
此第2變形例的構成同樣可藉著上述凹部40d及上述凸部40e，增加和氮氣接觸之加熱體40內面的表面積，因此可提升氮氣的加熱效率。
另外，如該第2變形例在1支直管狀的加熱體40的內面設置軸向直線延伸的凹部40d及凸部40e的構造可以一次擠製加工所形成，因此可簡化內面具有凹凸部之加熱體40的製造程序。
又如第9圖表示上述實施形態的第3變形例，也可以在加熱體40的內面設置作為凹凸部的複數個導熱片40g。第9圖表示根據該第3變形例的垂直於加熱體40軸向的剖面。
根據該第3變形例的加熱體40是藉直管狀的配管構件40f，及複數個平板狀的導熱片40g所構成。複數個導熱片40g在配管構件40f的內面被以等間隔設置在周圍方向。該等複數個導熱片40g是呈放射狀配置，各導熱片40g是從配管構件40f的內面朝著徑向內側突出。並且，各導熱片40g是朝加熱體40的軸向直線延伸。配管構件 40f例如由碳鋼或SUS420等的強磁性導體材料所構成，導熱片40g是由銅或鋁等的高熱傳導材料所構成。
該第3變形例的構成，同樣將上述的複數個導熱片40g設置在加熱體40的內面，可以增加和氮氣接觸之加熱體40內面的表面積，因此可提升流動於加熱體40內的流路的氮氣加熱效率。
又，該第3變形例的構成中，各導熱片40g是朝著加熱體40的軸向直線延伸，因此即使設置如上述的導熱片40g在加熱體40的流路中也不易妨礙氮氣的流動。因此，藉著複數個導熱片40g可一邊提升氮氣的加熱效率，一邊抑制流動於加熱體40內的流路之氮氣壓損的增大。
並且，該第3變形例中，加熱體40的配管構件40f為強磁性導體材料所構成，設置在其配管構件40f內面的複數個導熱片40g是由高熱傳導材料所構成，因此可以良好地電磁感應加熱配管構件40f，並且可藉其電磁感應加熱將配管構件40f產生的熱通過導熱片40g良好傳達到氮氣。
再者，該第3變形例中，導熱片40g不限於平板狀，也可以在配管構件40f的軸向形成螺旋狀扭轉的形狀。
又，如第10圖表示的上述實施形態的第4變形例，也可以在對應加熱體40的軸心的位置設置軸向延伸的芯材40h，對此芯材40h結合從配管構件40f內面突出的複數個導熱片40i。第10圖是表示垂直於該第4變形例之加熱體40軸向的剖面。
根據該第4變形例的加熱體40是由直管狀的配管40f；芯材40h；及複數個平板狀的導熱片40i所構成。複數個平板狀導熱片40i在配管構件40f的內面被以等間隔設置在周圍方向，且配置呈放射狀。又，各導熱片40i朝著加熱體40的軸向直線延伸，且從配管構件40f的內面突出於徑向內側。並且，位在加熱體40的徑向內側的各導熱片40i的端緣被結合於配置在對應加熱體40的軸心位置的芯材40h的周圍面。又，各導熱片40i和上述第3變形例的導熱片40g同樣為銅或鋁等的高熱傳導材料所構成。
根據該第4變形例的構成時，起因於藉著芯材40h支撐複數個導熱片40i可提高該等導熱片40i的剛性，其結果，可防止氮氣流動於加熱體40內的流路時由於其氮氣的壓力使導熱片40i變形。又，該第4變形例也可獲得與上述第3變形例相同的效果。
此外，該第4變形例中，導熱片40i同樣不限於平板狀，也可以在配管構件40f的軸向形成螺旋狀扭轉的形狀。
另外，也可以如第11圖~第13圖表示上述實施形態的第5變形例在加熱體40的內部設置在遮蔽流路方向所配置的多孔板40j、40k。第11圖是表示根據該第5變形例的加熱部10的模式圖，第12圖是表示沿著第11圖所示的加熱體40的XII-XII線的剖視圖，第13圖是表示沿著第11圖所示的加熱體40的XIII-XIII線的剖視圖。
根據該第5變形例的加熱體40是由直管狀的配管構件40f；第1多孔板40j；及第2多孔板40k所構成。第1多孔板40j和第2多孔板40k分別在配管構件40f內各設有複數個。該第1多孔板40j與第2多孔板40k是以預定間隔交替配置在加熱體40的軸向。接著，該等各多孔板40j、40k被配置在垂直於遮蔽加熱體40(配管構件40f)內的流路的方向，具體為加熱體40的軸向。各多孔板40j、40k分別具有圓盤形的外形，將該等各多孔板40j、40k的周緣部結合在配管構件40f的內面，可相對配管構件40f固定各多孔板40j、40k。
第1多孔板40j設有朝著加熱體40的軸向延伸的氮氣通過的4個貫穿孔40m。該等4個貫穿孔40m是以預定間隔配置在加熱體40的軸周圍。第2多孔板40k設有朝著加熱體40的軸向延伸的氮氣通過的5個貫穿孔40n。該等5個貫穿孔40n中的1個貫穿孔是配置在對應加熱體40軸心的位置，即第2多孔板40k的中心位置，其餘的4個貫穿孔是以預定間隔配置在加熱體40的軸周圍。並且，第1多孔板40j的貫穿孔40m和第2多孔板40k的貫穿孔40n被配置在從加熱體40的軸向顯示之彼此偏移的位置。
根據該第5變形例的構成，由於第1多孔板40j和第2多孔板40k使得在加熱體40內流動的氮氣形成亂流，因此形成在加熱體40內面附近的速度邊界層變薄，由於該起因可以從加熱體40充分地將熱傳達於氮氣，並且由於第1多孔板40j和第2多孔板40k的存在而增加和氮氣接 觸的加熱體40內部的表面積，可提高氮氣的加熱效率。
再者，各多孔板40j、40k的貫穿孔數量及位置不僅限於上述第5變形例的構成，可運用種種貫穿孔的數量及位置。
又，如第14圖表示的上述實施形態的第6變形例，加熱部10具有複數個加熱體40，該等複數個加熱體40也可以分別為直管狀的配管構件40p所構成。第14圖是表示根據該第6變形例的加熱部10的模式圖。
根據該第6變形例的加熱部10中，複數個加熱體40的直管狀的配管構件40p在內部分別具有氮氣流通的流路，在媒體循環路徑4a流通的氮氣在加熱部10中被分流而流通於各配管構件40p內。該等各配管構件40p是由構成媒體循環路徑4a的配管構件的一部分所構成，在各配管構件40p的周圍以和上述實施形態相同的構成，分別配設有省略圖示的隔熱材與感應加熱部42的線圈與省略圖示的強磁性非導體構件。接著，分別電連接交流電源11和捲繞在各配管構件40p周圍的感應加熱部42的線圈。從交流電源11分別供給電源到捲繞在各配管構件40p的感應加熱部42的線圈，可藉此分別電磁感應加熱各配管構件40p，隨之可將各配管構件40p內流動的氮氣加熱。
如該第6變形例加熱部10具有複數個加熱體40，並且其複數個加熱體40分別為內部具有氮氣的流路的配管構件40p所構成時，所有的配管構件40p內面的總計面積在加熱部中形成有助於對氮氣的傳熱的總面積，可增大對 氮氣的傳熱面積。其結果，可提升對氮氣的傳熱性能，即氮氣的加熱效率。
又，如第15圖表示的上述實施形態的第7變形例，輪胎加硫機61也可以具備2個加熱部62、63。第15圖是表示根據該第7變形例的輪胎加硫機61的模式圖。
該第7變形例中，在媒體循環路徑4a設置基本加熱用的第1加熱部62，並在媒體供給路徑4b設置有助加熱用的第2加熱部63。並且，加硫開始後的初期中生輪胎100的內部空間100a內的溫度低時，藉著第1加熱部62的預備加熱後，將通過媒體供給路徑4b供給到生輪胎100的內部空間100a的氮氣藉著第2加熱部63予以加熱，藉此可更加升溫而可更為提早生輪胎100及其內部空間100a溫度的上升。
具體而言，第1加熱部62具有和上述實施形態的加熱部10相同的構造。但是，該第1加熱部62在媒體循環路徑4a中被配置在媒體循環裝置6的上游側。
第2加熱部63具有和上述實施形態的加熱部10相同的構造。該第2加熱部63被設置在媒體供給路徑4b中連接著低壓媒體供給源路4e的位置和模具2之間的位置，該第2加熱部63附設有和上述實施形態的調溫器13、氣體溫度感測器8相同構成的調溫器66、氣體溫度感測器64。氣體溫度感測器64檢測出媒體供給路徑4b中朝生輪胎100的內部空間100a流動的氮氣溫度。調溫器66是根據氣體溫度感測器64的檢測結果控制第2加熱部63的加 熱能力。藉以上的構成，可藉著第2加熱部63將來自低壓氣體供給源24通過媒體供給路徑4b供給到生輪胎100的內部空間100a的成型用低壓氮氣電磁感應加熱至預定的溫度。
又，該第7變形例中，第1加熱部62被設置在媒體循環路徑4a中媒體循環裝置6的上游側，且對媒體循環路徑4a的高壓媒體供給源路4d的連接處更下游側，因此以第1加熱部62可將高壓氣體供給源18以低溫狀態供給到媒體循環路徑4a的高壓氮氣加熱之後，供給至媒體循環裝置6。所以可防止媒體循環裝置6的溫度降低。
又，如第16圖表示的上述實施形態的第8變形例，媒體循環路徑4a之中的媒體循環裝置6上游側的一部分的配管4h也可以貫穿加熱部72的加熱體72a。第16圖是表示根據該第8變形例的輪胎加硫機71的模式圖。
該第8變形例中，加熱部72和上述實施形態相同，被設置在媒體循環路徑4a中媒體循環裝置6的上游側，且較媒體供給路徑4b的連接處更上游側的位置。該加熱部72的構成是和根據上述實施形態的加熱部10的構成大致相同。但是，該加熱部72的加熱體72a是以大直徑的配管構件所構成。
並且，將構成位於媒體循環路徑4a中媒體循環裝置6的上游側，且較高壓媒體供給源路4d的連接處更下游側部分的一部分配管4h貫穿上述加熱體72a的大直徑配管構件。
藉以上的構成，從高壓氣體供給源18以低溫狀態供給到媒體循環路徑4a的氮氣，使用於加硫成形之後，從生輪胎100的內部空間100a通過媒體回收路徑4a回收至媒體循環路徑4a的低溫氮氣在上述配管4h內流動時，隨著加熱部72的加熱體72a的電磁感應加熱可以加熱或保溫該等氮氣。
又，氮氣在媒體循環路徑4a中循環的狀態下，設有上述配管4h的位置是即使在媒體循環路徑4a之中氮氣溫度比較低的位置，但是根據該第8變形例的構成，可隨著加熱部72的加熱體72a的感應加熱來加熱或保溫在配管4h內流動的氮氣。因此，可抑制在媒體循環路徑4a中循環之氮氣的配管4h內溫度的降低。
再者，該第8變形例的構成中，也可以在媒體供給路徑4b設置上述第7變形例表示的第2加熱部63(參閱第15圖)。並且，其第2加熱部63內，也可以如後述第9變形例的第2加熱部83(參閱第17圖)，貫穿構成媒體回收路徑4c的一部分的配管。
又，如第7圖表示上述實施形態的第9變形例，輪胎加硫機81具備2個加熱部82、83，並且也可以使媒體循環路徑4a之中媒體循環裝置6下游側的一部分配管4i貫穿第1加熱部82的加熱體82a，使構成媒體回收路徑4c的一部分配管4j貫穿第2加熱部83的加熱體83a。第17圖是表示根據該第9變形例的輪胎加硫機81的模式圖。
該第9變形例中，第1加熱部82被設置在媒體循環 路徑4a之中媒體循環裝置6的上游側，且較高壓媒體供給源路4d的連接處更下游側的位置。該第1加熱部82的構造是與根據上述實施形態的加熱部10的構造大致相同。但是，該第1加熱部82的加熱體82a是以大直徑的配管構件所構成。
並且，構成位在媒體循環路徑4a之中媒體循環裝置6的下游側，且較媒體供給路徑4b的連接處更上游側部分的一部分配管4i貫穿第1加熱部82的加熱體82a的大直徑配管構件內。
又，第2加熱部83是設置連接媒體供給路徑4b之中低壓媒體供給源路4e的位置和模具2之間的位置。該第2加熱部83的構造同樣與根據上述實施形態的加熱部10的構造大致相同。但是，該第2加熱部83的加熱體83a是以大直徑的配管構件所構成。
並且，構成媒體回收路徑4c的一部分配管4j是貫穿第2加熱部83的加熱體83a的大直徑配管構件。
根據該第9變形例的構成，可以伴隨第1加熱部82之加熱體82a的電磁感應加熱來加熱或保溫通過媒體循環路徑4a之上述配管4i內流動的氮氣。
另外，根據該第9變形例的構成，在使用於加硫成形之後，將由生輪胎100的內部空間100a排出，通過媒體回收路徑4c流到媒體循環路徑4a的低溫氮氣在其媒體回收路徑4c的配管4j內，可隨著第2加熱部83之加熱體83a的電磁感應加熱而加熱或保溫。
又，如第18圖表示上述實施形態的第10變形例，也可以將加熱體40在長方向分為複數個部分(圖示為3個部分)，使得捲繞其各部分的感應加熱部42的線圈的密度不同。
具體而言，氮氣在加熱體40流動的方向中，從上游側朝著下游側依序分為上游部40q和中央部40r和下游部40s的3個部分，使捲繞在該等部份的感應加熱部42的線圈密度以此順序變小。亦即，使得對中央部40r的感應加熱部42的線圈捲繞間隔大於對上游部40q之感應加熱部42的線圈捲繞間隔，可以使捲繞在中央部40r的感應加熱部42的線圈密度小於捲繞在上游部40q之感應加熱部42的線圈密度，並且使得對下游部40s的感應加熱部42的線圈捲繞間隔大於對中央部40r之感應加熱部42的線圈捲繞間隔，可以使捲繞在下游部40s的感應加熱部42的線圈密度小於捲繞在中央部40r之感應加熱部42的線圈密度，但是，感應加熱部42的線圈跨加熱體40全長以均一間隔捲繞的場合，通電至感應加熱部42的線圈，藉著從該線圈發出磁場的重疊將渦電流集中於中央部40r產生。由於此一起因，氮氣未流動於內部的狀態下加熱體40的表面溫度在中央部40r形成最高，上游部40q和下游部40s則是形成低於中央部40r之彼此相等的溫度。並且，此一場合中，重視氮氣溫度的上升時間縮短的場合或者將電力供給感應加熱部42的交流電源11的輸出量形成高於 調溫器13的指示的場合，會有使上述中央部40r的表面溫度局部上升，而有因此使得中央部40r的機械特性降低之虞。
又，實際的輪胎加硫時，由於熱賦予生輪胎100與氣囊、配管等之後的冷卻氮氣回流到加熱體40，使得和加熱體40中上流部40q回流而來的氮氣的溫度差變得最大，並且主要是在該上游部40q中熱傳達至上述回流而來的氮氣。其結果，上游部40q的溫度會有在形成加熱體40之中最低的傾向。
另一方面，該第10變形例中，如上述將該感應加熱部42的線圈最緊密捲繞在加熱體40之中的上游部40q，並且從該上游部40q隨著朝中央部40r、下游部40s而形成逐漸鬆緩捲繞的線圈，可藉以使上游部40q最為升溫，而隨著朝中央部40r、下游部40s的升溫程度變小。藉此，可增大與上述回流而來之氮氣的溫度差，可在熱最需要的上游部40q有效地加熱氮氣。其另一方面，比上游部40q位在下游側的中央部40r及下游側40s，由於較上游部40q不需進行氮氣的加熱，不會使該等中央部40r及下游側40s有無謂的升溫。因此，該第10變形例可以在加熱體40中有效地將氮氣加熱。
又，中央部40r中，由於和上游部40q比較所捲繞的線圈密度變小的量，會使表面溫度的上升減小，即使藉磁場的重疊產生渦電流的集中，表面溫度的局部上升獲得緩和，其結果，可防止該中央部40r的機械特性的降低。又 ，如上述即使在上游部40q緊密捲繞感應加熱部42的線圈使得上游部40q最為升溫時，該上游部40q可賦予冷卻後回流而來的氮氣最多的熱，不會使其表面溫度過度上升。因此該上游部40q中也可防止機械特性的降低。
再者，為了有效防止起因於中央部40r的表面溫度局部上升之該中央部40r的機械特性的降低，也可以將捲繞感應加熱部42的線圈密度以上游部40q、下游部40s、中央部40r的順序逐漸變小。具體而言，也可以上游部40q、下游部40s、中央部40r的順序加大感應加熱部42的線圈的捲繞間隔。如此一來，在加熱體40中可使得捲繞在中央部40r的感應加熱部42的線圈密度變得最小，可更為降低中央部40r的渦電流的集中，可更有效防止該中央部40r的局部表面溫度的降低而可更為有效防止其機械特性的降低。並且，此時也可以使捲繞在下游部40s的線圈密度更為減小或者與捲繞在中央部40r的線圈密度相等。
並且也可以將加熱體40在長方向分成3個之外的複數個部分，改變捲繞在每各部分的感應加熱部42的線圈的密度。例如，也可以將加熱體40在長方向分成4個以上的複數個部分，其各部分之中，隨著從位在上游側的部分移至位在下游側的部分所捲繞之感應加熱部42的線圈密度依序變小。並且也可將加熱體40分成為對應上述上游部40q的部分和對應合併上述中央部40r及上述下游部40s後的區域的部分的2個部分，使其2個部分中捲繞在位於上游側部分的感應加熱部42的線圈密度大於捲繞在 位於下游測部分之感應加熱部42的線圈密度。
另外，也可以在氮氣的流動方向中隨著從上游側朝下游側以等比數列增加對加熱體40之感應加熱部42的線圈的捲繞間隔。
又，如第19圖表示上述實施形態的第11變形例，也可以外筒40t和內側傳熱管40u構成加熱體40，從感應加熱後的外筒40t將熱傳達到內側傳熱管40u，並且可以使其熱從該內側傳熱管40u賦予氮氣的構造。
具體而言，外筒40t，例如是由碳鋼或SUS420等的強磁性導體材料所成的圓筒狀直管。內側傳熱管40u，例如是由銅合金或鋁等的高熱傳導材料所構成，具有隨著朝向徑向外側而形成周圍方向寬度逐漸變大的葉狀部40v(該第11變形例為6個)的管狀構件。葉狀部40v在內側傳熱管40u的周圍方向隔開間隔形成複數個。外筒40t和內側傳熱管40u是同時藉拉製加工形成一體。位在各葉狀部40v之中內側傳熱管40u的徑向外側的外面被壓接在外筒40t的內面，通過該壓接後的部分將熱從外筒40t傳達至內側傳熱管40u。氮氣是通過內側傳熱管40u的內部空間和藉著內側傳熱管40u的外面與外筒40t的內面所包圍的空間雙方流動，對流通於內側傳熱管40u的內部空間的氮氣，從內側傳熱管40u的內面賦予熱。另一方面，對流通於內側傳熱管40u的外面與外筒40t的內面所包圍的空間的氮氣，從內側傳熱管40u的外面及外筒40t的內面雙方賦予熱。內側傳熱管40u是由高熱傳導材料所構成，因 此可容易進行該內側傳熱管40u和氮氣的熱交換。
如該第11變形例，在外筒40t內設置具有複數個葉狀部40v的內側傳熱管40u，即使不增加加熱體40內的流路的剖面積，仍然可以增加對加熱體40內流動的氮氣的傳熱面積。詳細而言，由於外筒40t的內面和內側傳熱管40u的內面及外面是使用在對氮氣的傳熱，因此只和由配管的內面傳熱到氮氣的構造比較可更為增加傳熱面積。其結果，可更為提升熱交換效率。
再者，內側傳熱管40u除了具有如第19圖表示葉狀部40v的6個構成之外，也可以如第20圖表示第12變形例具有5個葉狀部40v的構成，並且也可以具有該等6個及5個以外數量的葉狀部40v。
並且如第21圖表示上述實施形態的第13變形例，加熱體40也可以外筒40t和內筒40w和內側傳熱管40u所構成的3重管。此時，內筒40w是例如銅合金或鋁等高熱傳導材料所構成的圓筒狀直管。該內筒40w被設置在外筒40t內，該內筒40w的外面被壓接在外筒40t的內面。並且，在內筒40w內設有和上述第1變形例同樣具有複數個(第21圖為6個)葉狀部40v的內側傳熱管40u。各葉狀部40v之中位於內側傳熱管40u徑向外側的外面被壓接在內筒40w的內面。氮氣是通過內側傳熱管40u的內部空間，及以內側傳熱管40u的外面和內筒40w的內面鎖包圍的空間雙方流動。藉著感應加熱從外筒40t發出的熱傳被達於內筒40w，並且由其內筒40w的內面，賦予流通於該內 筒40q的內面和內側傳熱管40u的外面所包圍的空間氮氣，從內筒40w將其熱傳達於內側傳熱管40u並賦予流通在對應內側傳熱管40u的內外兩面空間的氮氣。
該第13變形例中，和上述第11變形例同樣，可以藉內側傳熱管40u增加對流通於加熱體40內之氮氣的傳熱面積。此外，該第13變形例中，在內筒40w內可對於位在內側傳熱管40u外側的空間內流動的氮氣，從高熱傳導材料所構成的內筒40w的內面賦予熱，因此可更為提升熱交換效率。
再者，如上述加熱體40為3重管的場合，如第22圖表示的第14變形例，內側傳熱管40u也可以具有5個葉狀部40v，並且內側傳熱管40u也可以具有6個及5個以外數量的葉狀部40v。
又，上述第11變形例~第14變形例中，也可對內側傳熱管40u予以扭轉成螺旋狀。根據此一構成時，不會改變加熱體40的長度，可更為增加對流動於加熱體40內之氮氣的傳熱面積。
此外，上述實施形態及上述各變形例中，雖是表示使用氮氣的例作為生輪胎100加硫成形用的加熱加壓媒體，但是也可以使用氮氣之外的種種氣體作為加熱加壓媒體。例如，也可以使用蒸氣、氮氣之外的惰性氣體或者空氣等作為加熱加壓媒體。
並且，上述實施形態雖是表示將使用於加硫成形後的氮氣通過媒體回收路徑4c回收到媒體循環路徑4a的例， 但是加硫成形後的加熱加壓媒體也可以將其一部分或全部藉著開啟排氣閥28通過排氣路徑4f予以排氣。
又，如上述實施形態，複數個強磁性非導體構件46除了配置在感應加熱部42的周圍之外，設置筒狀的強磁性非導體構件包圍感應加熱部42的周圍，也可以實現對感應加熱部42發出之磁力線的遮蔽效果。
(上述實施形態及變形例的概要)
彙整上述實施形態及變形例形成如下。
亦即，上述實施形態及變形例涉及的輪胎加硫機是進行生輪胎加硫成形用的輪胎加硫成形機，具備：可拆裝收容上述生輪胎的模具；連結於收容在上述模具內的上述生輪胎的內部空間，使上述生輪胎加硫成形用的加熱加壓媒體流通的媒體路徑；及設置在上述媒體路徑，控制流通於其媒體路徑之上述加熱加壓媒體的溫度用的加熱部，上述加熱部，具有：內部具有上述加熱加壓媒體流通的流路的加熱體；及藉電磁感應加熱上述加熱體以便加熱在上述流路中流通的上述加熱加壓媒體的感應加熱部。
該輪胎加硫機在加熱部中將加熱體以電磁感應加熱可隨著其加熱體的加熱使得該加熱體內的流路流動的加熱加壓媒體加熱。亦即，該輪胎加硫機可以使加熱體直接發熱將其加熱體內部的加熱加壓媒體加熱，因此和使用內插於配管的電熱管加熱器將加熱加壓媒體加熱的場合不同，不致有起因於電熱管的熱容量升溫的延緩。因此，可以提早 加熱加壓媒體溫度的上升。
另外，該輪胎加硫機可以直接藉著電磁感應使加熱體發熱將加熱加壓媒體加熱，因此和使用內插於上述配管的電熱管加熱器的場合不同，除了不須為內插電熱管加熱器而使得配管擴徑之外，也不會起因於電熱管加熱器一部分位在配管外而導致散熱面積的增大。因此，該輪胎加硫機和使用上述電熱管加熱器的加熱器比較可減小散熱面積，其結果，可降低熱損失。又，該輪胎加硫機可以其內部的媒體路徑進行加熱加壓媒體的加熱，因此和外部生成的蒸氣供給至媒體路徑，將其蒸氣從媒體路徑導入生輪胎的內部空間進行生輪胎的加硫成形的輪胎加硫機不同，可防止伴隨著來自外部之加熱加壓媒體的移送所產生的熱損失，其結果，可以降低熱損失。因此，該輪胎加硫機可以提早加熱加壓媒體溫度的上升，並可降低熱損失。
上述輪胎加硫機中，上述加熱部以具有配設在上述加熱體和上述感應加熱部之間的隔熱材為佳。
根據以上的構成，將加熱體以電磁感應加熱時可藉著隔熱材防止加熱體的熱傳達到感應加熱部，因此可抑制感應加熱部的熱劣化。又，如上述即使在加熱體和感應加熱部之間配置隔熱材，本構成是藉著電磁感應將加熱體加熱，因此隔熱材不會阻礙加熱體的加熱，可有效地將加熱體加熱。
上述輪胎加硫機中，上述媒體路徑包含上述加熱加壓媒體流通於內部的配管構件，上述媒體路徑的上述配管構 件的一部分為上述加熱體為佳。
根據如上述的構成，加熱體可兼具媒體路徑的配管構件的一部分，因此和個別設置媒體路徑與加熱體的場合比較可刪減構件數量，並可抑制加熱體的製造成本。
在此場合中，上述電磁感應部具有配設在構成上述加熱體的配管構件的周圍且將磁力線影響到其配管構件的磁力產生部，上述加熱部以在構成上述加熱體的配管構件的徑向方向上配置於上述磁力產生部外側的強磁性非導體構件為佳。
根據如上述的構成，磁力產生構件外側的強磁性非導體構件可實現遮蔽的功能，防止從磁力產生構件發出的磁力線影響到外部並且可將其磁力線集中於內側。藉此，可以防止從磁力產生構件發出的磁力線影響到外部而產生對其他配管或金屬構件意外的加熱，或因為磁力產生構件所發出的磁力線產生對外界的不良影響，並且可以將磁力產生構件發出的磁力線集中於內側的加熱體進行良好的電磁感應加熱。
另外此一場合中，上述磁力產生構件是具有捲繞在構成上述加熱體的配管構件周圍且藉通電發出磁力線的線圈為佳。
根據如上述的構成，可以從構成加熱體的配管構件周圍使磁力線均等波及並對其加熱體在周圍方向均等產生電磁感應，其結果，可抑制在加熱體的周圍方向產生加熱不均一現象。
上述輪胎加硫機中，上述加熱體的至少一部分是以強磁性導體材料構成為佳。
強磁性導體材料是可以良好產生電磁感應的材料，因此如此一構成加熱體的至少一部分為強磁性導體材料所構成，可良好進行根據電磁感應之加熱體的加熱。
此一場合中，上述加熱體也可以包含強磁性導體材料構成的部分和高熱傳導材料構成的部分。
根據以上構成，可以強磁性導體材料構成的部分良好進行電磁感應的加熱，藉著其加熱可將產生的熱以高熱傳導材料所構成的部分有效傳達至加熱加壓媒體。
上述輪胎加硫機中，上述加熱體是以具有包圍上述流路且形成凹凸部的內面為佳。
根據以上構成，可增加和加熱加壓媒體接觸之加熱體內面的表面積，可提升加熱加壓媒體的加熱效率。
該場合中，上述加熱體也可以形成直管狀，上述凹凸部可形成朝上述加熱體的軸向直線延伸。
如上述，直管狀加熱體的內面設有朝軸向直線延伸的凹凸部的構造可以一次擠製加工形成，因此可簡化內面具有凹凸部之加熱體的製造程序。
上述加熱體的內面形成有凹凸部的構成中，上述加熱體具有在其軸向方向上連結有複數個直管狀的加熱體區段，上述各加熱體區段分別具有在其內面的周圍方向上交替配置有朝軸向方向延伸的凹部和凸部，在軸向方向上相鄰的上述加熱體區段彼此的上述凹部及上述凸部也可以配置 使其周圍方向的相位彼此偏移。
該構成中，起因於配置使軸向相鄰的上述加熱體區段彼此的內面之凹凸部在其周圍方向彼此相位偏移，更新在加熱體內的流路流動的加熱加壓媒體的速度邊界層，從加熱體可充分地將熱傳達到加熱加壓媒體。其結果，可提升加熱加壓媒體的加熱效率。
上述輪胎加硫機中，也可以在上述加熱體內的遮蔽上述流路的位置設有多孔板。
根據以上構成，在加熱體內的流路流動的加熱加壓媒體由於多孔板形成亂流使得形成在加熱體的內面附近的速度邊界層變薄，從加熱體可充分地將熱傳達到加熱加壓媒體，並且增加和加熱加壓媒體接觸的加熱體內部的表面積。可提升加熱加壓媒體的加熱效率。
上述輪胎加硫機中，上述加熱部也可具有複數個上述加熱體，該等複數個加熱體分別包含內部具有上述加熱加壓媒體流通的流路的配管構件。
根據此構成，所有加熱體的配管構件內面的總合面積是形成有助於對加熱加壓媒體的傳熱的總面積，因此可增大對加熱加壓媒體的傳熱面積，其結果，可提升加熱加壓媒體的加熱效率。
1‧‧‧輪胎加硫機
2‧‧‧模具
4‧‧‧媒體路徑
4a‧‧‧媒體循環路徑
4b‧‧‧媒體供給路徑
4c‧‧‧媒體回收路徑
4d‧‧‧高壓媒體供給源路
4e‧‧‧低壓媒體供給源路
4f‧‧‧排氣路徑
4h‧‧‧配管
6‧‧‧媒體循環裝置
8‧‧‧氣體溫度感測器
10‧‧‧加熱部
11‧‧‧交流電源
12‧‧‧旁通閥
13‧‧‧調溫器
16‧‧‧壓力控制閥
18‧‧‧高壓氣體供給源
20‧‧‧媒體供給閥
22‧‧‧閥
24‧‧‧低壓氣體供給源
26‧‧‧媒體回收閥
28‧‧‧排氣閥
32‧‧‧壓力感測器
33‧‧‧控制器
36‧‧‧溫度檢測裝置
40‧‧‧加熱體
40a‧‧‧加熱體區段
40b‧‧‧凹部
40c‧‧‧凸部
40d‧‧‧凹部
40e‧‧‧凸部
40f‧‧‧配管構件
40g‧‧‧導熱片
40h‧‧‧芯材
40i‧‧‧導熱片
40j、40k‧‧‧多孔板
40m、40n‧‧‧貫穿孔
40p‧‧‧配管構件
40q‧‧‧上游部
40r‧‧‧中央部
40s‧‧‧下游部
40t‧‧‧內側傳熱管
40u‧‧‧外筒
40v‧‧‧葉狀部
40w‧‧‧內筒
41‧‧‧加熱體溫度感測器
42‧‧‧感應加熱部
44‧‧‧隔熱材
46‧‧‧強磁性非導體構件
47‧‧‧支架
61‧‧‧輪胎加硫機
62、63‧‧‧加熱部
64‧‧‧溫度感測器
66‧‧‧調溫器
71‧‧‧輪胎加硫機
72‧‧‧加熱部
72a‧‧‧加熱體
81‧‧‧輪胎加硫機
82‧‧‧第1加熱部
82a‧‧‧加熱體
83‧‧‧第2加熱部
83a‧‧‧加熱體
100‧‧‧生輪胎
100a‧‧‧內部空間
第1圖為根據本發明之一實施形態的輪胎加硫機的模式圖。
第2圖是沿著使用於第1圖表示輪胎加硫機的加熱部軸向的剖視圖。
第3圖是垂直於使用在第1圖表示輪胎加硫機的加熱部軸向的剖視圖。
第4圖為調查根據本發明之一實施形態的輪胎加硫機效果的實驗中，說明測定輪胎溫度的位置用的圖。
第5圖為調查根據本發明之一實施形態的輪胎加硫機效果的實驗中，顯示測定加硫時間和輪胎溫度的相關關係的結果的圖。
第6圖是垂直於本發明一實施形態之第1變形例的加熱體軸向的剖視圖。
第7圖是沿著根據本發明一實施形態之第1變形例的加熱體軸向的剖視圖。
第8圖是垂直於本發明一實施形態之第2變形例的加熱體軸向的剖視圖。
第9圖是垂直於本發明一實施形態之第3變形例的加熱體軸向的剖視圖。
第10圖是垂直於本發明一實施形態之第4變形例的加熱體軸向的剖視圖。
第11圖為根據本發明一實施形態的第5變形例之加熱體的模式圖。
第12圖是沿著根據第11圖表示的第5變形例的加熱體的XII-XII線的剖視圖。
第13圖是沿著根據第11圖表示的第5變形例的加熱 體的XIII-XIII線的剖視圖。
第14圖為根據本發明一實施形態的第6變形例之加熱部的模式圖。
第15圖為根據本發明一實施形態的第7變形例之輪胎加硫機的模式圖。
第16圖為根據本發明一實施形態的第8變形例之輪胎加硫機的模式圖。
第17圖為根據本發明一實施形態的第9變形例之輪胎加硫機的模式圖。
第18圖是沿著根據本發明一實施形態的第10變形例之加熱部軸向的剖視式圖。
第19圖是垂直於本發明一實施形態的第11變形例之加熱體軸向的剖視圖。
第20圖是垂直於本發明一實施形態的第12變形例之加熱體軸向的剖視圖。
第21圖是垂直於本發明一實施形態的第13變形例之加熱體軸向的剖視圖。
第22圖是垂直於本發明一實施形態的第14變形例之加熱體軸向的剖視圖。
1‧‧‧輪胎加硫機
2‧‧‧模具
4‧‧‧媒體路徑
4a‧‧‧媒體循環路徑
4b‧‧‧媒體供給路徑
4c‧‧‧媒體回收路徑
4d‧‧‧高壓媒體供給源路
4e‧‧‧低壓媒體供給源路
6‧‧‧媒體循環裝置
8‧‧‧氣體溫度感測器
10‧‧‧加熱部
11‧‧‧交流電源
12‧‧‧旁通閥
13‧‧‧調溫器
16‧‧‧壓力控制閥
18‧‧‧高壓氣體供給源
20‧‧‧媒體供給閥
22‧‧‧閥
24‧‧‧低壓氣體供給源
26‧‧‧媒體回收閥
28‧‧‧排氣閥
32‧‧‧壓力感測器
33‧‧‧控制器
100‧‧‧生輪胎
100a‧‧‧內部空間

Claims (10)

  1. 一種輪胎加硫機，係進行生輪胎的加硫成形用的輪胎加硫機，其特徵為，具備：可拆裝收容上述生輪胎的模具；連結於收容在上述模具內的上述生輪胎的內部空間，使上述生輪胎加硫成形用的加熱加壓媒體流通的媒體路徑；及設置在上述媒體路徑，控制流通於其媒體路徑之上述加熱加壓媒體的溫度用的加熱部，上述加熱部，具有：內部具有上述加熱加壓媒體流通的流路的加熱體；及藉電磁感應加熱上述加熱體以便加熱在上述流路中流通的上述加熱加壓媒體的感應加熱部，上述媒體路徑包含上述加熱加壓媒體在內部流通的配管構件，上述媒體路徑的上述配管構件的一部分為上述加熱體，上述感應加熱部具有配設在構成上述加熱體的配管構件的周圍且將磁力線影響到其配管構件的磁力產生構件，上述加熱部具有在構成上述加熱體的配管構件的徑向方向上配置於上述磁力產生構件外側的強磁性非導體構件。
  2. 如申請專利範圍第1項記載的輪胎加硫機，其中，上述加熱部具有配設在上述加熱部和上述感應加熱部之間的隔熱材。
  3. 如申請專利範圍第1項記載的輪胎加硫機，其中，上述磁力產生構件具有捲繞在構成上述加熱體的配管構件的周圍且藉通電發出磁力線的線圈。
  4. 如申請專利範圍第1項記載的輪胎加硫機，其中，上述加熱體至少其一部分為強磁性導體材料所構成。
  5. 如申請專利範圍第4項記載的輪胎加硫機，其中，上述加熱體，包含：強磁性導體材料構成的部分；及高熱傳導材料構成的部分。
  6. 如申請專利範圍第1項記載的輪胎加硫機，其中，上述加熱體具有包圍上述流路且形成凹凸部的內面。
  7. 如申請專利範圍第6項記載的輪胎加硫機，其中，上述加熱體是形成直管狀，上述凹凸部是朝著上述加熱體的軸向直線延伸。
  8. 如申請專利範圍第6項記載的輪胎加硫機，其中，上述加熱體具有在其軸向方向上連結有複數個直管狀的加熱體區段，上述各加熱體區段分別具有在其內面的周圍方向上交替配設有朝軸向方向延伸的凹部與凸部，在軸向方向上相鄰的上述加熱區段彼此的上述凹部及凸部被配置使其周圍方向的相位彼此偏移。
  9. 如申請專利範圍第1項記載的輪胎加硫機，其中，在上述加熱體內的遮蔽上述流路的位置設有多孔板。
  10. 如申請專利範圍第1項記載的輪胎加硫機，其中，上述加熱部具有複數個上述加熱體， 該等複數個加熱體分別包含內部具有上述加熱加壓媒體流通的流路的配管構件。
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