CN101971003A - 燃料粘度检测装置 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于，与燃料的性状和随时间劣化的状态等无关，并总能够以高精度推断燃料的粘度。内燃机(10)具有：用于将燃料罐(24)内的燃料向喷射阀供给的燃料泵(32)。ECU(40)用于检测出转换时间t，该转换时间t是自从向燃料泵(32)输出驱动信号到泵达到稳定运行状态为止的时间。在燃料泵(32)启动时，燃料的粘度越高，则转换时间t越长。因此，ECU(40)根据转换时间t和基准时间t0之间的偏差Δt来检测燃料的粘度。通过这种方式，在使用例如生物燃料等的情况下，即使燃料的粘度随着燃料的性状和随时间劣化的状态等而发生变化，也总是能够正确地检测出最新的粘度，并能够使其检测结果反映在燃料喷射压力的修正等中。

Description

燃料粘度检测装置
技术领域
本发明涉及一种适合用于例如以燃料驱动的动力机构等的燃料粘度检测装置。
背景技术
众所周知，作为现有技术，例如专利文件1(日本特开平9-287540号公报)所公开的一种装置，该装置的构成为，对燃料的粘度进行推断，并根据其推断值来控制燃料泵的排出量。在现有技术中，根据燃料的温度、性状等来推断燃料的粘度和密度，并从这些推断值中计算出燃料泵的排出量。
现有技术文件
专利文件
专利文件1：日本特开平9-287540号公报
发明内容
发明所要解决的课题
可是，上述现有技术的构成为，根据燃料的温度、性状等来推断粘度。但是，在例如生物燃料等随时间劣化导致燃料的粘度缓慢变化的燃料被利用时，或者设计时没有设想的性状的燃料被利用时，不能正确地推断出燃料的粘度。当不能正确地推断出燃料的粘度时，燃料喷射量容易产生误差，并有可能导致排气排放的恶化和淀积物的增加等。
本发明是为了解决上述课题而完成的，本发明的目的在于，提供一种燃料粘度检测装置，其与燃料的性状和随时间劣化的状态等无关，并总是能够以高精度来推断燃料的粘度。
用于解决课题的手段
第一发明的特征在于，具有：电动泵，其用于吸入并排出燃料；工作状态切换单元，其对所述电动泵施加用于将该电动泵的工作状态从所述第一稳定状态切换至所述第二稳定状态的因素；转换时间检测单元，将自从向所述电动泵施加所述因素到实际的工作状态转换至所述第二稳定状态为止的时间，作为所述各稳定状态之间的转换时间而进行检测；粘度计算单元，其根据所述转换时间来计算所述燃料的粘度。
第二发明具备检测单元，其对提供给所述电动泵的电流、电压、电力、以及所述电动泵的输出转数中的至少一种参数进行检测。所述转换时间检测单元被构成为，将自从向所述电动泵施加所述因素到所述参数变为对应于所述第二稳定状态的值为止的时间，作为所述转换时间而进行检测。
根据第三发明，所述工作状态切换单元具有泵启动单元，该泵启动单元通过向所述电动泵输出驱动信号，从而将该电动泵的工作状态从作为所述第一稳定状态的停止状态切换至作为所述第二稳定状态的稳定运行状态；所述转换时间检测单元具有启动时间检测单元，该启动时间检测单元将从所述驱动信号被输出到所述电动泵转换至所述稳定运行状态为止的时间，作为所述转换时间而进行检测。
根据第四发明，所述工作状态切换单元具有泵停止单元，该泵停止单元通过停止被输入至所述电动泵的驱动信号，从而将该电动泵的工作状态从作为所述第一稳定状态的稳定运行状态切换至作为所述第二稳定状态的停止状态；所述转换时间检测单元具有停止时间检测单元，该停止时间检测单元将从所述驱动信号被停止到所述电动泵停止为止的时间，作为所述转换时间而进行检测。
第五发明具有燃料压力可变单元，其可变动地设定从所述燃料泵排出的燃料的压力；所述工作状态切换单元被构成为，通过变更所述燃料压力可变单元的压力设定值，从而将所述电动泵的工作状态从所述第一稳定状态切换至所述第二稳定状态；所述转换时间检测单元被构成为，将从所述压力设定值被变更到所述电动泵转换为所述第二稳定状态为止的时间，作为所述转换时间而进行检测。
第六发明被构成为，具有通知单元，当所述燃料的粘度超出规定的基准范围时，通知该状态。
发明的效果
根据第一发明，工作状态切换单元对电动泵施加外部因素，从而能够将泵的工作状态从第一稳定状态切换至第二稳定状态。此时，转换时间检测单元能够检测出工作状态切换所用的转换时间。由于该转换时间根据燃料的粘度而发生变化，因此，粘度计算单元能够根据转换时间检测出燃料的粘度。通过这种方式，即使不设置粘度传感器等，只需通过控制电动泵，就能够正确且容易地检测出燃料的粘度。而且，根据对泵施加的因素，在泵的启动时、停止时以及运行中的任一种情况下，也总是能够以高精度获得最新的粘度，并能够使其检测结果反映在各种控制中。因此，即使在使用如生物燃料等的粘度容易变化的燃料时，也能够根据粘度对燃料喷射压力等进行适当的控制。
根据第二发明，当提供给电动泵的电流、电压、电力、以及泵的输出转数中的至少一种参数变为与第二稳定状态对应的值时，转换时间检测单元能够检测出转换时间。通过这种方式，由于不需要必须检测泵的转数，因此无论是否使用旋转传感器等，都能够可靠地检测出泵已过渡到稳定状态，能够简化系统并降低成本。
根据第三发明，例如在内燃机启动时，能够利用电动泵的启动动作检测出燃料的粘度。因此，即使在例如因长期停车等而导致燃料的粘度发生变化的情况下，也能够检测出运行开始时的最新粘度，并能够使其检测结果迅速地反映在各种控制中。通过这种方式，能够提高内燃机的启动性，而且能够改善启动之后不久的燃烧状态。
根据第四发明，例如在内燃机的停止时，能够利用电动泵的停止动作检测出燃料的粘度。通过这种方式，由于能够预先检测出准备下次启动时的燃料的粘度，因此能够改善内燃机的启动性和燃烧状态。
根据第五发明，通过变更燃料压力可变单元的压力设定值，从而能够在电动泵的工作中对燃料的粘度进行检测。通过这种方式，即使在例如内燃机的通常运行中，也能够定期地检测出燃料的粘度，并能够使粘度的检测精度以及反映该检测精度的控制精度提高。而且，由于无需为了切换电动泵的工作状态而改变对于泵的供电状态，因此泵将不易受到电负荷变动等的影响，并能够使过渡状态中的泵的动作稳定。
根据第六发明，当燃料的粘度超出基准范围时，通知单元能够向车辆的驾驶员等通知该状态。通过这种方式，驾驶员等能够迅速地掌握燃料粘度异常的情况，并能够进行适当的处置。
附图说明
图1为，用于说明本发明的第一实施方式的系统结构的整体结构图。
图2为，表示第一实施方式的控制内容的说明图。
图3为，表示在本发明的第一实施方式中，转换时间的偏差与燃料粘度之间关系的特性线图。
图4为，表示燃料的温度与粘度修正量之间关系的特性线图。
图5为，表示燃料的粘度与喷射压力修正值之间关系的数据表。
图6为，表示在本发明的第一实施方式中，通过ECU执行的控制的流程图。
图7为，表示本发明的第二实施方式的控制内容的说明图。
图8为，表示在本发明的第二实施方式中，转换时间的偏差与燃料粘度之间关系的特性线图。
图9为，表示在本发明的第二实施方式中，通过ECU执行的控制的流程图。
图10为，用于说明本发明的第三实施方式的系统结构的整体结构图。
图11为，表示在本发明的第三实施方式中，通过ECU执行的控制的流程图。
具体实施方式
第一实施方式
[第一实施方式的构成]
以下参照图1，对本发明的第一实施方式进行说明。图1为，用于说明本发明的第一实施方式的系统结构的整体结构图。本实施方式的系统具有：例如由柴油发动机所构成的内燃机10，内燃机10除了汽油等矿物性燃料之外，还能够使用所谓的生物燃料(Bio fuels)。在此，生物燃料是指，例如将各种植物油、植物性材料等作为原料所生成的以酒精为主成分的燃料。
内燃机10具有：进气通道12，用于将吸入空气吸入到各气缸中；排气通道14，用于从各气缸中排出废气。而且，在进气通道12上，设置有用于对吸入空气量进行增减的电子控制式的节流阀16，在排气通道14上设置有用于净化废气的催化剂18。而且，在进气通道12和排气通道14之间，设置有EGR机构20和增压器22，所述EGR机构20用于将废气的一部分回流到进气系统，所述增压器22利用排气压力对吸入空气进行增压。而且，内燃机10的各气缸具有：燃料喷射阀、火花塞、进气阀以及排气阀(均未图示)。
然后，对内燃机10的燃料系统进行说明。该燃料系统具有：燃料罐24、供给管道26、共轨管28、回流管道30等。供给管道26被连接在燃料罐24和共轨管28的流入侧之间，并将储存在燃料罐24内的生物燃料等燃料供给于共轨管28内。而且，共轨管28与各气缸的燃料喷射阀连接，供给于共轨管28的一部分燃料，从这些燃料喷射阀向各气缸内进行喷射。另一方面，回流管道30被连接在共轨管28的流出侧和燃料罐24之间，并将共轨管28内的剩余燃料返回到燃料罐24内。
而且，在供给管道26上设置有燃料泵32，所述燃料泵32将从燃料罐24一侧吸入的燃料向共轨管28排出。燃料泵32是由通用的电机等进行驱动的电动泵，其根据由下文所述的ECU40向电机输入的驱动信号而工作。在燃料泵32的工作中，通过将该排出燃料供给于共轨管28内，从而使共轨管28内的燃料压力上升。通过设置在共轨管28的流出侧(或回流管道30)上的压力调节机构(未图示)，从而将该燃料压力调节至规定的压力。另外，在图1中，虽然举例表示了在供给管道26的中途设置有燃料泵32的结构，但本发明不受此限制，例如也可以采用以下的结构，即、在燃料罐24内设置燃料泵32，在泵的排出口上连接供给管道26。
另一方面，本实施方式的系统具有：由控制车辆或内燃机所需的各种传感器所组成的传感器系统；用于控制内燃机10的运行状态的ECU(ElectronicControl Unit：电子控制模块)40。传感器系统包括：用于检测内燃机的吸入空气量的空气流量计；用于检测发动机转数的旋转传感器；用于检测内燃机的冷却水温的水温传感器；用于检测废气的空燃比的空燃比传感器等。这些传感器与ECU40的输入侧连接。
而且，ECU40的输出侧上连接有包括燃料喷射阀、火花塞、EGR机构20、燃料泵32等的各种执行器。而且，ECU40通过传感器系统检测内燃机的运行状态，并且驱动各执行器。具体而言，根据传感器系统的输出，来设定燃料的喷射量和喷射时期、点火时期等，并根据其设定内容来驱动执行器。
并且，ECU40具有：泵控制电路，其对于向燃料泵32输出的驱动信号(例如驱动电压)的输出状态进行控制；检测电路，其根据所述驱动电压检测出实际流动的驱动电流。而且，ECU40还具有存储电路，其将驱动电流的信号波形作为时间序列数据进行存储，ECU40利用这些电路，来执行以下所述的燃料粘度检测控制。
(燃料粘度检测控制)
内燃机10由能够使用生物燃料的发动机所构成。但是，生物燃料由于燃料成分的些许差异等而导致其粘度容易产生波动，而且由于氧化等的随时间劣化而导致粘度容易发生缓慢变化。当燃料的粘度有波动时，例如在燃料喷射控制中，即使仅在目标喷射量所对应的时间内打开燃料喷射阀，而实际的喷射量也容易产生误差。因此，本实施方式的构成为，利用燃料泵32的动作检测出燃料的粘度。
首先，对燃料粘度检测控制的基本概念进行说明。在燃料粘度检测控制中，对于在某一稳定状态(第一稳定状态)进行工作的燃料泵32，施加用于改变其工作状态的外部因素。该因素的示例包括：(1)改变泵的驱动电压；(2)改变泵的排出压(排出负荷)等。而且，将从施加了所述因素的时间点起，泵转换到与以前不同的稳定状态(第二稳定状态)为止的经过时间，作为转换时间进行检测。另外，作为燃料泵32的输出转数不同的两种稳定状态，来设定第一、第二稳定状态。
由于在燃料泵32的工作中，对应于燃料粘度的反作用力对泵发挥作用，因此在施加了例如增大输出转数的方向的因素时，燃料的粘度越高，则两种稳定状态之间的转换时间越长。即、由于在粘度较高时，燃料泵32的电机相应地变得难以旋转，因此输出转数增大达到稳定状态为止的时间(即、直到驱动电流稳定为止的时间)将会变长。另一方面，由于在施加了输出转数下降方向的因素时，燃料的粘度越高，则输出转数迅速下降，因此转换时间就越短。因而，根据燃料粘度检测控制，能够根据所述转换时间检测出燃料的粘度。
其次，对第一实施方式的控制内容进行具体说明。第一实施方式的构成为，通过对停止状态的燃料泵32输入作为所述因素的驱动信号，从而使该泵在稳定运行状态下工作。其中，稳定运行状态是指，燃料泵32的驱动电流、驱动电压以及输出转数保持在适合内燃机运行的一定值的状态。总之，在本实施方式中，将燃料泵32停止的状态作为第一稳定状态，并将该泵达到稳定运行的状态作为第二稳定状态。而且，将从输出驱动信号后到燃料泵32达到稳定运行状态为止的时间，作为所述转换时间进行检测。
图2为，表示第一实施方式的控制内容的说明图。将燃料的粘度处于通常水平时的转换时间作为基准时间t0并预先存储在ECU40中。而且，图2中的(A)表示，燃料泵32停止的状态(驱动电流、驱动电压以及泵的输出转数均为零的状态)。在该状态下，当从ECU40向燃料泵32输出驱动信号时，则泵启动且输出转数开始上升，随之驱动电流(泵的负荷电流)也增大。
而且，当燃料泵32过渡到稳定运行状态时，如图2中的(B)、(C)所示，至少驱动电流变成与稳定运行状态对应的一定的稳定值。该驱动电流变为恒定的时机，作为由ECU40而使泵过渡到稳定运行状态的时机来进行检测。在此，虽然所述稳定值有时也根据燃料的粘度等而发生变化，但ECU40能够将驱动电流变为恒定的时机，作为过渡到稳定运行状态的时机进行检测。
然后，ECU40检测出从输出驱动信号至燃料泵32过渡到稳定运行状态为止的转换时间t，并计算出该转换时间t和基准时间t0之间的偏差Δt(Δt＝t-t0)。另外，当泵过渡到稳定运行状态时，除了驱动电流之外，驱动电压、驱动电力以及泵的输出转数也变成一定的稳定值。因此，本发明可以将泵的驱动电压、驱动电流、驱动电力以及输出转数中的至少一种参数达到稳定值的时机，作为过渡到稳定运行状态的时机来进行检测，该参数并不限于驱动电流。而且，当检测出泵的输出转数时，不需要必须通过旋转传感器等而对输出转数进行直接检测。具体地说，在泵的工作时，由于电机的可动部(电刷等)的接触电阻发生变化，驱动电流和驱动电压按照与输出转数对应的周期发生变动。因此，本发明的检测方法，可以根据驱动电流和驱动电压的变动周期来检测输出转数。
所述转换时间的偏差Δt，是将燃料的粘度处于通常水平时的情况作为基准，并表示泵输出的应答延迟时间。如本实施方式所示，在燃料泵32启动时检测粘度的情况下，如图3所示，随着燃料的粘度增高，偏差Δt增大。图3是将该特性进行数据化的图，并表示在本发明的第一实施方式中，转换时间的偏差与燃料粘度之间关系的特性线图。该特性数据被预先存储在ECU40中。因此，ECU40能够根据偏差Δt来参照图3的特性数据，计算出燃料的粘度。
(检测粘度的温度修正)
另一方面，由于燃料的粘度根据温度而发生变化，因此本实施方式的构成为，对粘度的计算值进行温度修正。图4为，表示燃料的温度与粘度修正量之间关系的特性线图。该特性数据被预先存储在ECU40中。一般由于燃料的粘度随着温度增高而下降，因此如图4所示，粘度修正量也被设定为随着温度增高而减少。
ECU40根据燃料温度并参照图4的特性数据，从而决定粘度修正量。而且，例如通过累计等方法将该粘度修正量反映在粘度的计算值中，并根据温度对该计算值进行修正。该温度修正处理中所使用的燃料温度，例如通过设置在燃料系统中的温度传感器等进行直接检测、或者根据其他的温度参数(例如冷却水的水温、润滑油的油温、吸入空气的温度等)进行推断而获得。
(根据燃料粘度的控制)
由此所检测出的燃料的粘度，用于如燃料喷射压力的修正控制中。图5为，表示燃料的粘度与喷射压力修正值之间关系的数据表。该数据表为，用于根据例如燃料的粘度和喷射压力来计算喷射压力修正值的二维图，并被预先存储在ECU40中。ECU40根据所述粘度的检测值和燃料喷射压力并参照图5的数据表，从而能够获得与粘度对应的喷射压力修正值。而且，对燃料泵32的输出转数和所述压力调节机构进行控制，以使共轨管28内的燃料压力成为反映了所述喷射压力修正值的目标喷射压力。通过这种方式，即使燃料的粘度发生变化，也能够根据该变化，总是对燃料喷射压力进行适当的修正，并能够正确地控制燃料喷射量。
(燃料粘度检测控制的执行时机)
每当启动燃料泵32时，即、每当启动内燃机时，执行所述的燃料粘度检测控制。因此，即使在例如因长期停车等而使燃料的粘度发生变化时，也能在内燃机运行开始时对最新粘度进行检测，并能够使其检测结果迅速反映在各种控制中。另一方面，如下文所述的第二实施方式所示，本发明可构成为，在内燃机(燃料泵)的停止时执行燃料粘度检测控制，而且，也可以通过组合第一、二实施方式，从而在启动时和停止时分别执行燃料粘度检测控制。
(泵工作中的燃料粘度检测控制)
而且，本发明可被构成为，在除了燃料泵32的启动和停止以外的时机，即、在泵的工作中对粘度进行检测。更详细地说，在泵的工作中对粘度进行检测时，首先将能够在泵的工作时执行的两种稳定状态作为第一、第二稳定状态进行预先设定。这些稳定状态被定义为，泵的驱动电压、驱动电流、驱动电力以及输出转数中的至少一种参数达到互相不同的稳定值的状态。
而且，通过在燃料泵32工作时施加所述外部因素，从而将其工作状态从第一稳定状态切换至第二稳定状态，并且检测出转换时间的偏差Δt。通过这种方式，例如即使在内燃机的通常运行中，也能够定期地检测出燃料的粘度，并能够提高该检测精度。另外，作为在泵的工作中所施加的因素的示例包括：例如在非零的范围内使驱动信号的电压波形阶梯状上升或下降等。而且，如下文所述的第三实施方式所示，也可以采用在泵的工作中切换排出压的结构。
并且，在本实施方式中，将第一、第二的稳定状态定义为，泵的输出转数分别不同的稳定状态。但是，本发明不受此所限，也可以将第一、第二的稳定状态作为相同的稳定状态。更详细地说，在这种情况下，首先，通过对在一定的稳定状态(＝第一、第二的稳定状态)进行工作的燃料泵32，临时施加所述外部因素，从而使输出转数产生变动。而且，从该时间点起，到泵的工作状态返回至原来的稳定状态为止的时间作为转换时间而进行检测。通过该构成，能够检测出燃料的粘度。
[用于实现第一实施方式的具体处理]
图6为，表示在本发明的第一实施方式中，通过ECU执行的控制的流程图。在图6所示的程序中，首先在内燃机的启动时等，对处于停止状态的燃料泵32输出驱动信号(步骤100)。通过该方式，燃料泵32将会启动并达到稳定运行状态，而ECU40在该期间中检测出驱动电流，并且将驱动电流的波形作为时间序列数据进行暂时存储保存(步骤102)。
而且，根据该存储数据，检测出从驱动信号的输出开始到驱动电流变为一定状态(稳定值)为止的转换时间t(步骤104)，并且根据转换时间t和所述基准时间t0来计算偏差Δt(步骤106)。另外，在步骤104中，除了驱动电流之外，还对泵的驱动电压、驱动电流、驱动电力以及输出转数中的至少一种参数进行检测，并且将从驱动信号的输出开始到该参数变为稳定值为止的时间，作为转换时间t进行检测即可。
其次，通过根据偏差Δt并参照图3的特性数据，从而计算出燃料的粘度(步骤108)，如上所述，根据燃料的温度对粘度的计算值进行修正(步骤110)。而且，根据修正后的粘度，执行所述燃料喷射压力的修正控制等(步骤112)。
而且，ECU40对燃料的粘度是否位于预先设定的基准范围内进行判断，当该判断不成立时，通过例如蜂鸣器、灯、声音、显示切换等手段，将粘度超出基准范围的情况通知给车辆的驾驶员等(步骤114、116)。通过该方式，驾驶员等能够迅速地掌握燃料粘度已超出基准范围的异常状态情况并采取相应的措施。
如上所述，根据本实施方式，即使不设置粘度传感器等，仅通过控制燃料泵32，就能够正确且容易地检测出燃料的粘度。而且，由于燃料泵32是通常的燃料系统中原有的部件，因此在本实施方式中，不需要追加新的部件，仅追加控制就能够容易地实现粘度的检测系统，能够简化系统和降低成本。
而且，在本实施方式中，例如当内燃机启动时，能够利用泵的启动动作进行粘度的检测。因此，即使在使用如生物燃料等粘度容易变化的燃料时，也能够在运行开始时总是以高精度检测出最新的粘度，并能够使其检测结果迅速反映在燃料喷射压力的控制等中。通过该方式，能够提高内燃机的启动性，而且能够改善启动之后不久的燃烧状态。
并且，由于在本实施方式中，作为燃料泵32过渡到稳定状态的时机，检测对驱动电流变为稳定值的时机，因此即使不使用用于检测泵转数的旋转传感器等，也能够可靠地检测出泵已过渡到稳定状态。因而，能够促进系统的简化和成本降低。
第二实施方式
其次，参照图7至图9，对本发明的第二实施方式进行说明。本实施方式采用与所述第一实施方式大致相同的系统结构(图1)。但是，本实施方式被构成为，在使燃料泵停止的时机执行燃料粘度检测控制，这一点与第一实施方式不同。另外，在本实施方式中，对与所述第一实施方式相同的结构元件赋予相同的符号，并省略其说明。
[第二实施方式的特点]
第二实施方式被构成为，通过对稳定运行状态的燃料泵32，作为所述因素停止输入驱动信号，从而使该泵停止。即、在本实施方式中，将燃料泵32稳定运行中的状态作为第一稳定状态，并且将燃料泵32停止的状态作为第二稳定状态。而且，将从驱动信号被停止后到燃料泵32达到停止状态为止的时间，作为所述转换时间进行检测。
图7为，表示第二实施方式的控制内容的说明图。图7中的(D)表示燃料泵32的稳定运行状态。当在该状态下驱动信号被停止时，虽然用于驱动泵的电机的驱动力已丧失，但泵由于惯性力而继续旋转片刻后才停止。在泵的惯性旋转中，在电机的线圈上产生反电动势(反电动势电流)，该反电动势电流如图7中的(E)所示，泵的惯性旋转停止时变为零。ECU40将反电动势电流变为零的时机，作为泵已过渡到停止状态的时机进行检测。
而且，ECU40检测出转换时间t，该转换时间t是从停止驱动信号后到燃料泵32变成停止状态为止的时间，并计算出该转换时间t和基准时间t0之间的偏差Δt。另外，本发明只需将泵的反电动势电压、反电动势电流以及输出转数中的至少一种参数变为零的时机，作为过渡到停止状态的时机而进行检测即可，该参数并不仅限于反电动势电流。
由于燃料泵32的惯性旋转，是克服来自燃料的反作用力而进行的，因此，如图8所示，具有燃料的粘度越高则惯性旋转持续的时间越短的特性。图8为，表示在本发明的第二实施方式中，转换时间的偏差与燃料粘度之间关系的特性线图。该特性数据被预先存储在ECU40中。ECU40与第一实施方式的情况相同，根据偏差Δt并参照图8的特性数据，能够计算出燃料的粘度。另外，本实施方式还可被构成为，将例如切断电源也能保存存储内容的非易失性存储器等搭载于ECU40中，在泵停止时检测出的燃料粘度被存储在该存储器中。
[用于实现第二实施方式的具体处理]
图9为，表示在本发明的第二实施方式中，通过ECU执行的控制的流程图。在图9所示的程序中，首先在内燃机的停止时等，对处于稳定运行状态的燃料泵32停止输出驱动信号(步骤200)。通过该方式，由于燃料泵32经过过渡期间而成为停止状态，因此ECU40在该期间中检测出反电动势电流，并存储反电动势电流的波形(步骤202)。而且，在步骤204～216中，根据该存储数据，来执行与所述第一实施方式的步骤104～116相同的处理。
由此所构成的本实施方式，能够获得与所述第一实施方式大致相同的作用效果。即、根据本实施方式，例如在内燃机的停止时，能够检测出下次启动所需的燃料粘度。因而，能够改善内燃机的启动性和燃烧状态。
第三实施方式
然后，参照图10以及图11，对本发明的第三实施方式进行说明。首先，图10为，用于说明本发明的第三实施方式的系统结构的整体结构图。本实施方式采用了与所述第一实施方式大致相同的系统结构，只是在燃料泵的排出侧配置了作为燃料压力可变单元的压力调节器50，这一点与第一实施方式不同。另外，在本实施方式中，对与所述第一实施方式相同的结构元件赋予相同的符号，并省略其说明。
[第三实施方式的特点]
压力调节器50能够将从燃料泵32中排出的燃料的压力切换为至少两个等级的压力设定值(以下称为高压和低压)。该压力设定值由ECU40进行切换控制。在本实施方式中，对于在某一稳定运行状态(第一的稳定状态)进行工作的燃料泵32，改变作为所述外部因素的压力调节器50的压力设定值。通过这种方式，由于泵的排出负荷发生变化，因此泵的工作状态过渡到与以前不同的稳定状态(第二的稳定状态)。此时，ECU40将从压力设定值被变更到燃料泵32转换为第二稳定状态为止的时间，作为所述转换时间进行检测。另外，本控制在将压力设定值从低压切换为高压、以及从高压切换为低压的任一种情况下，都能够检测出粘度。
更详细地说，首先，在燃料泵32的工作中将所述压力设定值从高压变为低压时，由于泵的排出负荷将会减少，因此泵的输出转数(以及驱动电流)将会缓慢上升，从而变成与设定变更后的排出负荷相称的一定的稳定状态。此时，与所述第一实施方式的情况相同，燃料的粘度越高则输出转数上升所需要的转换时间越长。因此，ECU40通过参照具有与第一实施方式(图3)相同特性的特性数据，从而能够根据转换时间的偏差Δt计算出燃料的粘度。
另一方面，在泵的工作中将所述压力设定值从低压变为高压时，由于泵的排出负荷将会增大，因此泵的输出转数将会向第二稳定状态缓慢下降。此时，与所述第二实施方式的情况相同，燃料的粘度越高，则输出转数下降所需要的转换时间越短。因此，ECU40通过参照具有与第二实施方式(图8)相同特性的特性数据，从而能够根据偏差Δt计算出粘度。
[用于实现第三实施方式的具体处理]
图11为，表示在本发明的第三实施方式中，通过ECU执行的控制的流程图。在内燃机的运行中反复执行该图所示的程序。在图11所示的程序中，首先在内燃机的运行中，对处于稳定运行状态的燃料泵32，改变压力调节器50的压力设定值(步骤300)。通过该方式，由于燃料泵32经过过渡期间过渡到与以前不同的稳定状态，因此ECU40在该期间中对驱动电流的波形进行存储(步骤302)。而且，在步骤304～316中，根据该存储数据，来执行与所述第一实施方式的步骤104～116相同的处理。
由此所构成的本实施方式，能够获得与所述第一实施方式大致相同的作用效果。而且，尤其在本实施方式中，通过对压力调节器50的压力设定值进行变更，从而能够在燃料泵32的工作中对燃料的粘度进行检测。通过这种方式，即使在例如内燃机的通常运行中，也能够定期地检测出燃料的粘度，并能够使粘度的检测精度以及反映该检测精度的控制精度提高。而且，由于无需为了切换燃料泵32的工作状态而改变泵的供电状态，因此泵不易受到电负荷变动等的影响，能够使过渡状态中的泵的动作稳定。
另外，在所述第一实施方式中，图6中的步骤100表示了工作状态切换单元(泵启动单元)的具体例，步骤104表示了转换时间检测单元(启动时间检测单元)的具体例。在第二实施方式中，图9中的步骤200表示了工作状态切换单元(泵停止单元)的具体例，步骤204表示了转换时间检测单元(停止时间检测单元)的具体例。并且，在第三实施方式中，图11中的步骤300表示了工作状态切换单元的具体例，步骤304表示了转换时间检测单元的具体例。而且，在图6、图9、图11中，步骤102、202、302表示了检测单元的具体例；步骤108、208、308表示了粘度计算单元的具体例；步骤116、216、316表示了通知单元的具体例。
而且，在实施方式中，举例说明了使用燃料泵32检测燃料粘度的情况。但是，本发明不需要必须使用燃料泵，可使用除此以外的其他电动泵检测出粘度。例如，可构成为，在燃料系统中设置与燃料泵不同的检测用泵，并通过该检测用泵进行粘度检测。
并且，虽然在实施方式中，举例说明了检测生物燃料粘度的情况，但本发明并不受此限制，可以广泛地应用在包括如汽油、酒精燃料、轻油等各种燃料中。
符号说明
10内燃机
12进气通道
14排气通道
16节流阀
18催化剂
20EGR机构
22增压器
24燃料罐
26供给管道
28共轨管
30回流管道
32燃料泵(电动泵)
40ECU
50压力调节器(燃料压力可变单元)

Claims (6)

1.一种燃料粘度检测装置，其特征在于，具有：
电动泵，其用于吸入并排出燃料；
工作状态切换单元，其对所述电动泵施加用于将该电动泵的工作状态从所述第一稳定状态切换至所述第二稳定状态的因素；
转换时间检测单元，将自从向所述电动泵施加所述因素到实际的工作状态转换至所述第二稳定状态为止的时间，作为所述各稳定状态之间的转换时间而进行检测；
粘度计算单元，其根据所述转换时间来计算所述燃料的粘度。
2.根据权利要求1所述的燃料粘度检测装置，
具备检测单元，其对提供给所述电动泵的电流、电压、电力、以及所述电动泵的输出转数中的至少一种参数进行检测，
所述转换时间检测单元被构成为，将自从向所述电动泵施加所述因素到所述参数变为对应于所述第二稳定状态的值为止的时间，作为所述转换时间而进行检测。
3.根据权利要求1或2所述的燃料粘度检测装置，
所述工作状态切换单元具有泵启动单元，该泵启动单元通过向所述电动泵输出驱动信号，从而将该电动泵的工作状态从作为所述第一稳定状态的停止状态切换至作为所述第二稳定状态的稳定运行状态；
所述转换时间检测单元具有启动时间检测单元，该启动时间检测单元将从所述驱动信号被输出到所述电动泵转换至所述稳定运行状态为止的时间，作为所述转换时间而进行检测。
4.根据权利要求1至3中任意一项所述的燃料粘度检测装置，
所述工作状态切换单元具有泵停止单元，该泵停止单元通过停止被输入至所述电动泵的驱动信号，从而将该电动泵的工作状态从作为所述第一稳定状态的稳定运行状态切换至作为所述第二稳定状态的停止状态；
所述转换时间检测单元具有停止时间检测单元，该停止时间检测单元将从所述驱动信号被停止到所述电动泵停止为止的时间，作为所述转换时间而进行检测。
5.根据权利要求1或2所述的燃料粘度检测装置，
具有燃料压力可变单元，其可变动地设定从所述燃料泵排出的燃料的压力；
所述工作状态切换单元被构成为，通过变更所述燃料压力可变单元的压力设定值，从而将所述电动泵的工作状态从所述第一稳定状态切换至所述第二稳定状态；
所述转换时间检测单元被构成为，将从所述压力设定值被变更到所述电动泵转换为所述第二稳定状态为止的时间，作为所述转换时间而进行检测。
6.根据权利要求1至5中任意一项所述的燃料粘度检测装置，
具有通知单元，当所述燃料的粘度超出规定的基准范围时，通知该状态。
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