CN101941259A - 汽车制动气室橡胶隔膜硫化成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车制动气室橡胶隔膜硫化成型装置，包括真空硫化压机和模具操作机构；真空硫化压机上带有工作台板，橡胶隔膜硫化成型模具安装在工作台板上；模具为复模结构，包括下模板、中模板、上模板，下模板固定在工作台板上；模具操作机构包括机架，机架上设置有承接结构、上模板提升装置和中模板提升装置，工作台板滑出压机后定位在承接结构上，两提升装置可分别对上模板和中模板进行升降操作，并且，上模板提升装置可对上模板进行翻转操作。本发明通过设置与真空硫化压机相配套的模具操作机构后，消除了以往依靠人力来安放压环和更换上模的问题，为橡胶隔膜的复模生产，为提高生产效率创造了条件，同时也为安全生产创造了条件。

Description

汽车制动气室橡胶隔膜硫化成型装置

技术领域

本发明涉及一种汽车制动气室橡胶隔膜硫化成型装置。

背景技术

图1所示为目前常用的汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型压机，橡胶隔膜硫化成型模具1′中的下模板固定在压机台板2′上。

生产时，这种硫化成型压机的操作过程为：

1)将台板2′拉出压机，向下模模腔内放入一次硫化用胶料，在胶料上方覆盖帆布，在帆布上套上压环，放上一次硫化上模3′，将台板2′推入压机，进行橡胶隔膜的一次硫化；

2)将台板2′拉出压机，取下一次硫化上模3′，向下模模腔内已成型的隔膜下胶层和帆布上放置二次硫化用胶料，放上二次硫化上模4′，将台板2′推入压机，进行橡胶隔膜的二次硫化；

3)将台板2′拉出压机，取下二次硫化上模4′和压环后，取出橡胶隔膜成品。

重复上述过程，完成橡胶隔膜的批量生产。

由于上述硫化成型压机工作过程中，依靠人力来进行压机台板的推入、拉出，依靠人力来完成压环的取下、安放、以及两个上模的更换、取下和安放，因此，存在工人劳动强度大，生产效率低的缺陷。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种汽车制动气室橡胶隔膜硫化成型装置，该成型装置在已知真空硫化压机基础上，配以模具操作机构，实现了模具中上模、中模的自动安放，以及一次硫化上模和二次硫化上模的自动转换，从而为橡胶隔膜的复模生产、提高设备生产能力、提高生产效率创造了条件。

为实现上述目的，本发明汽车制动气室橡胶隔膜硫化成型装置，包括真空硫化压机和模具操作机构；所述真空硫化压机上带有可沿前后方向水平轨道滑进、滑出压机的工作台板，工作台板上安装有橡胶隔膜硫化成型模具；橡胶隔膜硫化成型模具自下向上依次包括下模板、中模板、上模板，其中，下模板固定在工作台板上，橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，各单元中的下模、压环、上模对分别设置在所述下模板、中模板和上模板上，所述上模对由一个一次硫化用上模和一个二次硫化用上模背对背同心配置而成；所述模具操作机构包括机架，机架上设置有承接结构、上模板提升装置和中模板提升装置，工作台板滑出压机后平移并定位在承接结构上，两提升装置可分别对定位在承接结构上的硫化成型模具中的上模板和中模板进行升降操作，并且，上模板提升装置可对被提升后的上模板进行翻转操作；所述上模板提升装置上设置有一对沿左右方向水平延伸、相互同心且间隔配置的支撑轴，两支撑轴相邻端各带有一支撑臂，两支撑臂分别与上模板左右两侧边相对应，并且在相邻侧边上各设置有一垂直支撑轴轴线延伸并与上模板同侧边相配的插槽，两插槽开口相对，两支撑臂上同时还配置有卡接装置；随着工作台板向承接结构上平移，上模板左右两侧边同时向同侧插槽中插入，工作台板平移到位后，启动所述卡接装置可将上模板锁定在插槽中，随后，上模板提升装置通过两插槽带动上模板升降，并通过驱动支撑轴转动，对上模板进行翻转操作。

进一步，所述支撑轴带有同时贯穿其端部支撑臂的中心通孔，所述卡接装置包括卡头、驱动杆、驱动装置，驱动杆配装在所述中心通孔中，卡头安装在驱动杆上与所述支撑臂相对应一端，驱动装置与驱动杆另一端相连，同时，所述上模板左右侧边上设置有与同侧卡头相匹配的卡槽；驱动杆在其驱动装置驱动下沿轴向往复滑动，带动其端部的卡头从中心通孔中伸出或退回，卡头伸出中心通孔并卡入到上模板上同侧卡槽中时实现对上模板的锁定，卡头退回中心通孔则允许上模板沿插槽自由移动；所述卡槽位于上模板左右方向中心线上，所述驱动装置为气缸或液压缸或电磁驱动装置，其中，气缸或液压缸与驱动杆同轴设置，其活塞杆通过连轴器与所述驱动杆相连，并且驱动杆可相对活塞杆独自转动。

进一步，所述上模板提升装置上还至少为其中一个所述支撑轴配置有转动驱动装置，该驱动装置包括主齿轮、齿条、直线驱动装置，主齿轮与支撑轴同心固定，齿条直接与主齿轮相啮合，或通过中间惰轮与主齿轮动力相接，直线驱动装置带动齿条直线运动并通过主齿轮驱动支撑轴转动，所述直线驱动装置由气缸或液压缸或直线电机构成。

进一步，所述上模板提升装置上还至少为其中一个所述支撑轴配置有转动驱动装置，该驱动装置包括主齿轮、扇形齿轮、气缸或液压缸，主齿轮与支撑轴同心固定，扇形齿轮直接与主齿轮相啮合，或通过中间惰轮与主齿轮动力相接，气缸或液压缸驱动扇形齿轮转动，并通过主齿轮驱动支撑轴转动，扇形齿轮的齿数保证使主齿轮转动的角度≥180°。

进一步，所述上模板提升装置上还至少为其中一个所述支撑轴配置有转动驱动装置，该驱动装置由齿轮系及驱动马达构成，所述齿轮系包括一主齿轮，该主齿轮与支撑轴同心固定，驱动马达通过齿轮系驱动支撑轴转动。

进一步，所述机架包括底座，所述承接结构设置在该底座上，承接结构由水平承接轨道构成，该水平承接轨道与所述压机上所述工作台板的滑出口相接，使工作台板可直接从压机滑动到承接轨道上；所述承接轨道左右两侧底座上各设置有两根导向立柱，四根导向立柱分别位于矩形的四个顶点上，立柱顶端通过顶板相互连接固定，由此构成一四立柱框架结构，四立柱框架结构的底座和顶部分别与压机连接固定；所述上模板提升装置包括左提升架和右提升架，左、右侧支撑轴连同各自的转动驱动装置分别设置在同侧提升架上；所述中模板提升装置包括一个左托架和一个右托架，左、右托架各自安装同侧两导向立柱上，并由独立的气缸或液压缸驱动沿导向立柱上下移动，左托架右侧和右托架左侧各自设置有一沿前后方向延伸的水平支撑边，相应地，中模板左右两侧边上分别设置有一与所述水平支撑边相配合的水平支撑条；上模板提升装置和中模板提升装置在导向立柱上的位置由机架上设置的行程开关或位置传感器进行限定；上模板提升装置和中模板提升装置位于各自最低工作位置时，工作台板滑出压机并定位到水平承接轨道上，此时，上模板两侧边插装在所述插槽中，并且所述卡槽刚好与所述卡头相对，中模板两侧边上的水平支撑条则位于一对水平支撑边的正上方，启动所述卡接装置即可将上模板固定在其提升装置上，上移中模板提升装置，左、右托架上的水平支撑边将分别支撑在中模板两侧边上水平支撑条的下方而将中模板提升脱离下模板。

进一步，所述左、右两提升架各自安装在同侧两导向立柱上，并由独立的气缸或液压缸驱动沿导向立柱上下移动。

进一步，所述左、右两提升架上方设置有一横梁，由该横梁连接左右两提升架，并通过设置在横梁上方所述机架上的气缸或液压缸驱动横梁带动两提升架上下移动，其中，横梁和左、右两提升架可同时安装在所述导向立柱上，或者，只将横梁安装在导向立柱上，或者只将左、右两提升架安装在导向立柱上。

进一步，所述导向立柱上设置有一横梁，该横梁位于所述左、右两提升架上方，横梁下方左右侧各设置有一对分别与左右两提升架相对应的垂直导杆，左、右两提升架分别安装在同侧两垂直导杆上，并可沿垂直导杆上下移动，垂直导杆上设置有提升架下止点，横梁由其上方所述机架上设置的气缸或液压缸驱动沿导向立柱上下移动，并通过垂直导杆带动两提升架上下移动，被垂直导杆带动上下移动时，左、右两提升架均位于垂直导杆的下止点上。

进一步，所述上模板提升装置的左右两个提升架上还分别设置有用于锁定所述支撑轴的旋转止定装置，通过该旋转止定装置可将插装在支撑臂中的所述上模板保持在水平状态。

进一步，所述旋转止定装置为插销式结构，同侧所述支撑臂和所述提升架上设置有相互对应的销孔，销孔中的插销杆在气缸或液压缸或电磁驱动装置驱动下移动，并在跨越支撑臂和提升架分界面同时插装在二者销孔中时，将支撑臂与提升架锁定。

进一步，所述左提升架和右提升架上均设置有两组插销式旋转止定装置，每组旋转止定装置均由一插销杆和一驱动气缸或液压缸构成，该两组旋转止定装置中的两个插销杆的轴线与同侧所述支撑轴的轴线平行并位于同一水平面上且分列在支撑轴两侧，驱动气缸或液压缸安装在提升架上并与插销杆同轴连接。

进一步，所述左、右两提升架之间还设置有一跨越中间所述工作台板及其上所述硫化成型模具的同步杆。

进一步，所述导向立柱中部设置一水平隔板，所述水平承接轨道支撑固定在该水平隔板上，承接轨道由一对间隔设置在所述水平隔板上的沿前后方向延伸的支板构成，两支板相对侧面上各设置有一列沿前后方向排列的支撑滚轮，和一道水平延伸的U形断面导向槽，支撑滚轮回转轴沿左右方向水平设置，两列支撑滚轮的支撑面位于同一水平面，并且，U形断面导向槽下侧面在垂直方向低于支撑滚轮支撑面，所述工作台板滑出所述压机时，其底面支撑在支撑滚轮上，其两侧边分别插入两支板上的U形断面导向槽中，在导向槽导向下继续移动并最终定位在两支板上。

进一步，所述中模板左右两侧边上的水平支撑条均由间隔设置的两段构成，所述左、右托架上的水平支撑边的中部均带有一凸台，该凸台长度与每个水平支撑条两段之间的间距相适配，左、右托架提升中模板时，其水平支撑边中部的凸台插到两段水平支撑条之间的间隔中，由此实现对中模板前后方向的定位。

本发明通过设置与真空硫化压机相配套的模具操作机构后，提高了橡胶隔膜生产的自动化程度，消除了以往依靠人力来安放压环和更换上模的问题，为橡胶隔膜的复模生产，为提高设备利用率、提高生产效率创造了条件，同时也为安全生产创造了条件。

附图说明

图1为现有汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型压机结构示意图；

图2为本发明汽车制动气室橡胶隔膜硫化成型装置结构示意图；

图3为图2中序号2所示模具操作机构正面视图；

图4为图3中模具15侧面放大视图；

图5为模具操作机构正面局部放大视图；

图6为图3中模具操作机构局部放大右视图；

图7为图3中B-B视图；

图8为图2中序号8所示提升架局部剖视放大视图；

图9为模具上模板和中模板均被提升状态示意图；

图10为模具中上模板被提升状态示意图；

图11为旋转操作机构中第二种驱动形式结构示意图；

图12为旋转操作机构中第三种驱动形式结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明。

如图2、图3所示，本发明汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化成型装置包括真空硫化压机1和模具操作机构2。真空硫化压机1上压头上配备有真空罩101和工作台板14，工作台板14上安装有橡胶隔膜硫化成型模具15，真空罩101通过罩扣在工作台板14上而与工作台板共同构成真空室。工作台板14安装在压机上设置的水平轨道(图中未示出)上，同时，压机上设置有工作台板14驱动气缸或液压缸102，工作台板14在气缸或液压缸102驱动下，可沿其轨道按图中箭头A所示前后方向滑进、滑出压机。工作台板14为矩形并与压机前后方向中线对中配置。

参见图4、图9、图10，橡胶隔膜硫化成型模具15为包含有4套橡胶隔膜硫化成型模具单元的复模结构，从下到上依次包括下模板150、中模板151、上模板152，4套硫化成型模具单元中的4个下模153设置在下模板150上，4个压环154设置在中模板151上，4个上模对设置在上模板152上，每个上模对均由一个一次硫化用上模155和一个二次硫化用上模156背对背同轴配置而成。下模板150、中模板151、上模板152均为矩形，下模板150与工作台板14对中固定，并由此使整个模具15与工作台板14对中配置。中模板151左右侧边上各设置有一水平支撑条157，每个水平支撑条157均由两段构成，该两段对称分列在中模板左右方向中线两侧。上模板152左右侧边上各设置有一水平插接条158，每个水平插接条158同样由两段构成，并且该两段同样对称分列在上模板左右方向中线两侧，水平插接条158位于上模板厚度方向中线上。

模具操作机构2为典型四立柱框架结构，包括底座3，底座3上设置有四根导向立柱11，四根导向立柱11上端通过顶板12相互连接固定，四根导向立柱11位于矩形四个顶点上。四立柱框架与压机前后方向对中配置，四根立柱分列前后方向中线两侧，四立柱框架底座和顶部分别与压机底座和顶部相连固定。

参见图5一图8，导向立柱11垂直方向中部通过锁定螺母固定有一水平隔板5，水平隔板5上对称前后方向中线间隔设置有一对支板6，每个支板6上均设置有一列沿前后方向排列的支撑滚轮61，和一道沿前后方向水平延伸的U形断面导向槽62，两列支撑滚轮61的支撑面位于同一水平面上，两U形断面导向槽62开口相对，并且导向槽下侧面在垂直方向低于支撑滚轮61的支撑面。

两列支撑滚轮61在空间上与压机上工作台板14的滑出口相接，并且支撑滚轮水平支撑面与工作台板14下表面齐平，两导向槽62槽底之间的间距与工作台板14左右方向的宽度相匹配，这样，工作台板14在气缸或液压缸102驱动下，可从压机中的轨道上直接平移到两支板6上。从压机向支板6上移动时，工作台板14下表面支撑在支撑滚轮61上，其左右两侧边则插入支板6上的导向槽62中，并在导向槽62导向下直线平移并定位在两支板6上。

工作台板14左右两侧边均带有一插接边，该插接边下表面与工作台板14的整个下表面齐平，上表面则低于其里侧工作台板的上表面；两插接边左右方向的宽度大于导向槽62的深度或相互匹配，插接边垂直方向的厚度与支板6上支撑滚轮61支撑面和导向槽62上侧面之间的间距相匹配；这样，工作台板14两侧的插接边插入导向槽62中后，除了利用导向槽62槽底与插接边外侧立面相配合对工作台板14前后方向的移动进行导向外，导向槽62上侧面还与插接边上表面相配合防止工作台板14上移脱离支撑滚轮61。

水平隔板5上方的导向立柱11上设置有上模板提升装置，该上模板提升装置包括横梁10和对称四立柱框架前后方向中线配置的左、右两个提升架8，其中，横梁10安装在四根导向立柱11上，并由其上方顶板12上设置的气缸或液压缸13驱动沿导向立柱11上下移动。

提升架8包括座板801，座板801上设置有一沿左右方向水平延伸的中心轴孔，该中心轴孔中可转动配装有一支撑轴802，该支撑轴802面向另一侧提升架的里侧端带有伸出座板801中心孔之外的轴肩，该轴肩上固定有一平板状支撑臂803，支撑臂803里侧垂直于支撑轴轴线的条状立面上设置有一贯穿其全长的插槽813，插槽813长度方向中部槽底还沿支撑轴802轴线向外侧延伸有一凹槽，并在该凹槽内配装有一滑块804，该滑块804可在凹槽内沿支撑轴802轴线方向滑动；插槽813的宽度与上模板152左右侧边上设置的支撑条158的厚度相适配，两支撑臂803里侧条状立面之间的间距与上模板152左右方向的宽度相适配，滑块804的长度与上模板152上同侧水平插接条158两段之间的间距相匹配，插槽813沿支撑轴802轴线方向的深度小于滑块804在该方向的宽度。

支撑轴802外侧端上设置有主齿轮810，该主齿轮810与支撑轴802周向固定并通过隔套805和挡圈809固定在支撑轴802上，座板801上还设置有气缸或液压缸815和与主齿轮810相啮合的惰轮811，气缸或液压缸815活塞杆上带有与惰轮811相啮合的齿条812，气缸或液压缸815通过齿条812、惰轮811、主齿轮810驱动支撑轴802转动，由此构成支撑轴802的转动驱动装置。

支撑轴802为带有中心通孔的空心轴，该中心通孔同时贯穿支撑臂803至与滑块804相接，中心通孔中可滑动配装有一驱动杆816，该驱动杆816里侧端与滑块804相连接，外侧端通过连轴器807与气缸或液压缸808活塞杆相连接，气缸或液压缸808通过四个支套806固定在座板801上，驱动杆816通过连轴器807可相对气缸或液压缸808的活塞杆独自转动；气缸或液压缸808可通过驱动杆816驱动滑块804滑动，并由此构成一以滑块804作为卡头的卡接装置。

为了使被提升后的上模板152保持水平状态，左右两提升架8上还分别设置有两组旋转止定装置，参见图7，该旋转止定装置为插销式结构，每组均由气缸或液压缸817及其活塞杆上连接的插销杆818构成，其中，气缸或液压缸817固定在座板801上，插销杆818插装在座板801上设置的与支撑轴802相平行的通孔中，支撑臂803上设置有供插销杆818插入的销孔。每个座板801上的两组旋转止定装置分列在支撑轴802两侧，插销杆818在其气缸或液压缸817推动下插入支撑臂上803的销孔后，可将支撑臂803与座板801锁定，而使支撑臂803保持其水平状态。

每个提升架8中的座板801均套装在同侧的两个导向立柱11上，并通过两根连杆9与上方横梁10相连接，左、右两提升架由横梁10带动沿导向立柱11上下移动。

由于左右两支撑轴802均可独自转动，因此，为了保证两支撑臂803上插槽813的方位一致，保证上模板152上的插接条158顺利插入，两支撑臂803上还设置有一U型同步连杆814。

水平隔板5上方的导向立柱11上在左右提升架8的下方还设置有中模板提升装置7，该中模板提升装置7包括左右对称配置的两个板状托架，左右两托架各自安装在同侧两个导向立柱11上，两托架相邻的里侧边上各设置有一水平支撑边71，该水平支撑边71前后方向中间位置设置有一凸台72，两水平支撑边71之间的间距与中模板172左右方向的宽度相匹配，凸台72与中模板151上同侧水平支撑条157两段之间的间距相匹配。中模板提升装置7中的左、右托架各自由设置在底座3上的两个气缸或液压缸4驱动沿导向立柱11上下滑动。

如图3、图9、图10所示，上模板提升装置沿导向立柱11有上、中、下1和下2四个工作位置，中模板提升装置沿导向立柱11有上、下两个工作位置，两提升装置的各个工作位置均由固定在顶板12上的支架18上设置的行程开关或光电开关17进行限定，上模板提升装置中的横梁10上和中模板提升装置7上均设置有与行程开关或光电开关17配合工作的支架16。

上述硫化成型装置工作时，其操作过程如下：

1)如图2所示，在上模板提升装置位于其下1位置和中模板提升装置位于其最低工作位置，并且左右两提升架8上的插槽813均位于水平状态下，工作台板14从真空硫化压机向模具操作机构上移动，随着工作台板14在滚轮61支撑下的支板6上平移，其上所安装橡胶隔膜硫化成型模具15中的上模板152左右两侧边上的插接条158同时从一端向两插槽813中插入；待工作台板14移动到位后，每个插接条158两段之间的间隙刚好与提升架8支撑臂803上设置的滑块804对中，与此同时，硫化成型模具中的中模板151被带到中模板提升装置左右两托架之间，中模板左右两侧边上的水平支撑条157分别位于左右两托架上水平支撑边71的上方，并且每个水平支撑条157两段之间的间隙刚好位于水平支撑边71上凸台72的正上方；

2)操作气缸或液压缸808，推动滑块804卡入两段插接条之间的间隙中，由于滑块804沿支撑轴802轴线方向的宽度大于插槽813的深度，滑块804里侧端卡入两段插接条之间的间隙中后，其外侧端仍然插装在支撑臂803上的凹槽中，因此可有效对上模板152在插槽813中的移动进行止定；

3)操作气缸或液压缸817，通过插销杆818将支撑臂803与座板801锁定，使其保持水平状态；

4)顺序提升上模板提升装置和中模板提升装置到图9所示的各自最高的工作位置，从下模板150上的各下模153中取出已成型好的橡胶隔膜产品，向下模中放入胶料和帆布，下移中模板提升装置到其最低工作位置，将中模板151安放到下模板150上，下移上模板提升装置到其图10所示的中间工作位置，打开插销杆818，启动支撑轴802转动驱动装置，翻转上模板152，使一次硫化用上模155朝下，再次利用插销杆818将支撑臂803锁定在水平状态后，再次下移上模板提升装置到其下2工作位置，使上模板152与下模板150合模，打开插销杆818和滑块804，操纵气缸或液压缸102，将工作台板14收回到真空硫化压机中，进行橡胶隔膜的一次硫化工序，并下移上模板提升装置到其下1工作位置，为工作台板14再次定位到模具操作机构上做好准备；

5)一次硫化工序完成后，工作台板14再次被送出压机并定位在模具操作机构上，重复步骤2)、3)，上移上模板提升装置到其图10所示的中间工作位置，打开插销杆818，启动支撑轴802转动驱动装置翻转上模板152，使二次硫化用上模156朝下，向下模中放入胶料，再次利用插销杆818将支撑臂803锁定在水平状态后，下移上模板提升装置到其下2工作位置，再次使上模板152与下模板150合模后，打开插销杆818和滑块804，将工作台板14收回到真空硫化压机中，进行橡胶隔膜的二次硫化工序，下移上模板提升装置到其下1工作位置，完成橡胶隔膜的一次生产过程。

6)重复上述生产过程，即实现橡胶隔膜的批量生产。

需要指出的是，由于两支撑臂803相邻侧边立面之间的间距与上模板152左右方向的宽度相适配，插槽813的宽度与插接条158的厚度相适配，因而，在滑块804和插销杆818相继锁定后，上模板152是在前后、左右、上下方向的移动均被限定、并在止定在水平状态的情况下随其提升装置上下移动的，为其经过提升操作后再次下移与下模准确合模提供了保障。

由于横梁10通过连杆9与位于其下方的左右提升架8相连，因而为了适应在下模153中添加新的料块前后所引起的高度位置的变化，上模板152在下部具有下1和下2两个工作位置，其中下1位置低于下2位置，两个位置的高度差与料块厚度相对应。

对于向下模153中添加新的料块前后所引起的高度位置的变化，除了上述这种结构形式外，也可通过将左右提升架8与横梁10浮动连接来适应。即：以连杆9作为垂直导杆，将左右提升架8可滑动安装在连杆9上，当下模中添加新的料块，上模板152下移与下模板150合模时，料块通过上模板152顶推左右提升架8沿连杆9向上滑动，下模153中未添加新的料块，左右提升架8则位于与上述下1工作位置相对应的位置上。

上述实例中，上模板提升装置中的左右两提升架8以及上方横梁10均安装在导向立柱11上，在保证强度的情况下，也可以只将横梁10或两个提升架8安装在导向立柱11上；而且，左右两提升架8还可如中模板提升装置中的左右两托架那样，直接由两个气缸或液压缸驱动上下移动，而无须设置专门的横梁。

另外，驱动杆816和插销杆818均由气缸或液压缸驱动，因二者均为直线移动，因此，也可采用已知的电磁驱动装置进行驱动。

再有，在保证上模板152重心与支撑轴802轴线重合，上模板152自身能够保持水平状态的情况下，也可不用设置上述插销式旋转止定装置。

上述滑块804是一个矩形断面块体，采用这种结构可以滑块厚度有限的情况下，可靠承受上模板152翻转过程中产生的沿插槽813方向的剪切力，当然，在空间允许的情况下，也可采用直径较大的圆柱体滑块。

上述实施例中，支撑轴802的转动驱动装置上采用气缸或液压缸815、齿条812来驱动支撑轴802转动，为了驱动支撑轴802转动，还可采用如图11所示的驱动装置，在该驱动装置中，惰轮811由与其相啮合的扇形齿轮819驱动，扇形齿轮819则由气缸或液压缸820来驱动。扇形齿轮819和气缸或液压缸820均可转动安装在座板801上。

图12示出了一种利用马达作为动力的支撑轴802转动驱动装置，在该驱动装置中，座板801上设置有一马达822，该马达822插入座板801中的输出轴上固定有一与惰轮811相啮合的驱动齿轮821，并通过该驱动齿轮821驱动支撑轴802转动。

Claims (15)

1.一种汽车制动气室橡胶隔膜硫化成型装置，其特征在于，包括真空硫化压机和模具操作机构；所述真空硫化压机上带有可沿前后方向水平轨道滑进、滑出压机的工作台板，工作台板上安装有橡胶隔膜硫化成型模具；橡胶隔膜硫化成型模具自下向上依次包括下模板、中模板、上模板，其中，下模板固定在工作台板上，橡胶隔膜硫化成型模具为包含有若干套硫化成型模具单元的复模结构，各单元中的下模、压环、上模对分别设置在所述下模板、中模板和上模板上，所述上模对由一个一次硫化用上模和一个二次硫化用上模背对背同心配置而成；所述模具操作机构包括机架，机架上设置有承接结构、上模板提升装置和中模板提升装置，工作台板滑出压机后平移并定位在承接结构上，两提升装置可分别对定位在承接结构上的硫化成型模具中的上模板和中模板进行升降操作，并且，上模板提升装置可对被提升后的上模板进行翻转操作；所述上模板提升装置上设置有一对沿左右方向水平延伸、相互同心且间隔配置的支撑轴，两支撑轴相邻端各带有一支撑臂，两支撑臂分别与上模板左右两侧边相对应，并且在相邻侧边上各设置有一垂直支撑轴轴线延伸并与上模板同侧边相配的插槽，两插槽开口相对，两支撑臂上同时还配置有卡接装置；随着工作台板向承接结构上平移，上模板左右两侧边同时向同侧插槽中插入，工作台板平移到位后，启动所述卡接装置可将上模板锁定在插槽中，随后，上模板提升装置通过两插槽带动上模板升降，并通过驱动支撑轴转动，对上模板进行翻转操作。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述支撑轴带有同时贯穿其端部支撑臂的中心通孔，所述卡接装置包括卡头、驱动杆、驱动装置，驱动杆配装在所述中心通孔中，卡头安装在驱动杆上与所述支撑臂相对应一端，驱动装置与驱动杆另一端相连，同时，所述上模板左右侧边上设置有与同侧卡头相匹配的卡槽；驱动杆在其驱动装置驱动下沿轴向往复滑动，带动其端部的卡头从中心通孔中伸出或退回，卡头伸出中心通孔并卡入到上模板上同侧卡槽中时实现对上模板的锁定，卡头退回中心通孔则允许上模板沿插槽自由移动；所述卡槽位于上模板左右方向中心线上，所述驱动装置为气缸或液压缸或电磁驱动装置，其中，气缸或液压缸与驱动杆同轴设置，其活塞杆通过连轴器与所述驱动杆相连，并且驱动杆可相对活塞杆独自转动。

3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述上模板提升装置上还至少为其中一个所述支撑轴配置有转动驱动装置，该驱动装置包括主齿轮、齿条、直线驱动装置，主齿轮与支撑轴同心固定，齿条直接与主齿轮相啮合，或通过中间惰轮与主齿轮动力相接，直线驱动装置带动齿条直线运动并通过主齿轮驱动支撑轴转动，所述直线驱动装置由气缸或液压缸或直线电机构成。

4.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述上模板提升装置上还至少为其中一个所述支撑轴配置有转动驱动装置，该驱动装置包括主齿轮、扇形齿轮、气缸或液压缸，主齿轮与支撑轴同心固定，扇形齿轮直接与主齿轮相啮合，或通过中间惰轮与主齿轮动力相接，气缸或液压缸驱动扇形齿轮转动，并通过主齿轮驱动支撑轴转动，扇形齿轮的齿数保证使主齿轮转动的角度≥180°。

5.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述上模板提升装置上还至少为其中一个所述支撑轴配置有转动驱动装置，该驱动装置由齿轮系及驱动马达构成，所述齿轮系包括一主齿轮，该主齿轮与支撑轴同心固定，驱动马达通过齿轮系驱动支撑轴转动。

6.如权利要求3-5任一所述的装置，其特征在于，所述机架包括底座，所述承接结构设置在该底座上，承接结构由水平承接轨道构成，该水平承接轨道与所述压机上所述工作台板的滑出口相接，使工作台板可直接从压机滑动到承接轨道上；所述承接轨道左右两侧底座上各设置有两根导向立柱，四根导向立柱分别位于矩形的四个顶点上，立柱顶端通过顶板相互连接固定，由此构成一四立柱框架结构，四立柱框架结构的底座和顶部分别与压机连接固定；所述上模板提升装置包括左提升架和右提升架，左、右侧支撑轴连同各自的转动驱动装置分别设置在同侧提升架上；所述中模板提升装置包括一个左托架和一个右托架，左、右托架各自安装同侧两导向立柱上，并由独立的气缸或液压缸驱动沿导向立柱上下移动，左托架右侧和右托架左侧各自设置有一沿前后方向延伸的水平支撑边，相应地，中模板左右两侧边上分别设置有一与所述水平支撑边相配合的水平支撑条；上模板提升装置和中模板提升装置在导向立柱上的位置由机架上设置的行程开关或位置传感器进行限定；上模板提升装置和中模板提升装置位于各自最低工作位置时，工作台板滑出压机并定位到水平承接轨道上，此时，上模板两侧边插装在所述插槽中，并且所述卡槽刚好与所述卡头相对，中模板两侧边上的水平支撑条则位于一对水平支撑边的正上方，启动所述卡接装置即可将上模板固定在其提升装置上，上移中模板提升装置，左、右托架上的水平支撑边将分别支撑在中模板两侧边上水平支撑条的下方而将中模板提升脱离下模板。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述左、右两提升架各自安装在同侧两导向立柱上，并由独立的气缸或液压缸驱动沿导向立柱上下移动。

8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述左、右两提升架上方设置有一横梁，由该横梁连接左右两提升架，并通过设置在横梁上方所述机架上的气缸或液压缸驱动横梁带动两提升架上下移动，其中，横梁和左、右两提升架可同时安装在所述导向立柱上，或者，只将横梁安装在导向立柱上，或者只将左、右两提升架安装在导向立柱上。

9.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述导向立柱上设置有一横梁，该横梁位于所述左、右两提升架上方，横梁下方左右侧各设置有一对分别与左右两提升架相对应的垂直导杆，左、右两提升架分别安装在同侧两垂直导杆上，并可沿垂直导杆上下移动，垂直导杆上设置有提升架下止点，横梁由其上方所述机架上设置的气缸或液压缸驱动沿导向立柱上下移动，并通过垂直导杆带动两提升架上下移动，被垂直导杆带动上下移动时，左、右两提升架均位于垂直导杆的下止点上。

10.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述上模板提升装置的左右两个提升架上还分别设置有用于锁定所述支撑轴的旋转止定装置，通过该旋转止定装置可将插装在支撑臂中的所述上模板保持在水平状态。

11.如权利要求10所述的装置，其特征在于，所述旋转止定装置为插销式结构，同侧所述支撑臂和所述提升架上设置有相互对应的销孔，销孔中的插销杆在气缸或液压缸或电磁驱动装置驱动下移动，并在跨越支撑臂和提升架分界面同时插装在二者销孔中时，将支撑臂与提升架锁定。

12.如权利要求11所述的装置，其特征在于，所述左提升架和右提升架上均设置有两组插销式旋转止定装置，每组旋转止定装置均由一插销杆和一驱动气缸或液压缸构成，该两组旋转止定装置中的两个插销杆的轴线与同侧所述支撑轴的轴线平行并位于同一水平面上且分列在支撑轴两侧，驱动气缸或液压缸安装在提升架上并与插销杆同轴连接。

13.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述左、右两提升架之间还设置有一跨越中间所述工作台板及其上所述硫化成型模具的同步杆。

14.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述导向立柱中部设置一水平隔板，所述水平承接轨道支撑固定在该水平隔板上，承接轨道由一对间隔设置在所述水平隔板上的沿前后方向延伸的支板构成，两支板相对侧面上各设置有一列沿前后方向排列的支撑滚轮，和一道水平延伸的U形断面导向槽，支撑滚轮回转轴沿左右方向水平设置，两列支撑滚轮的支撑面位于同一水平面，并且，U形断面导向槽下侧面在垂直方向低于支撑滚轮支撑面，所述工作台板滑出所述压机时，其底面支撑在支撑滚轮上，其两侧边分别插入两支板上的U形断面导向槽中，在导向槽导向下继续移动并最终定位在两支板上。

15.如权利要求14所述的装置，其特征在于，所述中模板左右两侧边上的水平支撑条均由间隔设置的两段构成，所述左、右托架上的水平支撑边的中部均带有一凸台，该凸台长度与每个水平支撑条两段之间的间距相适配，左、右托架提升中模板时，其水平支撑边中部的凸台插到两段水平支撑条之间的间隔中，由此实现对中模板前后方向的定位。

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