CN101896292B - 热压成形装置以及热压成形方法 - Google Patents

热压成形装置以及热压成形方法 Download PDF

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Abstract

提供能缩短从开始加热坯体起到成形结束为止所需时间并适于模压淬火的热压成形装置和热压成形方法、以及能紧凑地构成的热压成形装置和适于在紧凑地构成的热压成形装置中执行的热压成形方法。对坯体进行热压成形而加工成成形品的热压成形装置(1)具有：通电加热机构(3)，其组装配设在热压成形装置(1)中，在预定的通电位置(P1)夹紧被装入了的坯体并在运送停止状态下对其进行通电加热；模压淬火式热压机构(4)，其组装配设在热压成形装置(1)中并以热隔离的方式配置在通电加热机构(3)的下游，在预定的加工位置(P2)对已被通电加热了的坯体进行热压；以及运送机构(5)，其组装配设在热压成形装置(1)中，至少将已被通电加热了的坯体从通电位置(P1)运送至加工位置(P2)并供应给热压机构(4)。

Description

热压成形装置以及热压成形方法
技术领域
【关联申请的记载】
本发明要求基于日本专利申请：特愿2007-322505号(2007年12月13日提交)的优先权，该申请的所有记载内容通过引用而被编入、记载在本申请文件中。
本发明涉及热压成形装置以及热压成形方法，特别是涉及用于模压淬火的热压成形装置以及热压成形方法。
背景技术
作为对要求具有高强度的车辆部件进行批量生产的方法(工作法)之一，采用了热压成形法或模压淬火法。模压淬火法是指以下方法：在将钢板加热到大约900℃之后与模压成形同时进行急冷，对成形品进行淬火。另外，上述钢板的加热以往通常使用与模压成形装置相独立地设置的连续加热炉来进行。
作为这样的加热炉，在专利文献1的热压成形系统中采用了另外设置在热压成形装置的前级的辐射加热器。在专利文献2的热压加工装置中，在热压成形装置的前级另外设置这样的加热炉，并在加热炉与热压成形装置之间通过自动机械来运送已被加热了的坯体。
另外，在专利文献3中公开了以下金属板的热压成形法：在(金属)模具内部或模具外的模具附近，在金属板的两个端部分别安装一处以上的电极并在电极之间施加电流，由此通过焦耳热将金属板加热至预定的加工温度，然后再进行热压成形。
在专利文献4中公开了以下冲压用板材的运送装置：在将冲压用板材运送至冲压加工用冲压模的传送手上设置有加热单元，该加热单元加热与所述冲压用板材的成形部相对应的部分。
专利文献1：日本特开2006-289425号公报；
专利文献2：日本特开2006-130513号公报；
专利文献3：日本特开2002-18531号公报；
专利文献4：日本实开昭61-127832号公报。
发明内容
发明所要解决的问题
上述专利文献1至4的公开内容通过引用而被编入、记载在本申请文件中。以下给出本发明的关联技术的分析。
当如上述以往的模压淬火方法、或者专利文献1或2的发明那样通过与冲压成形装置相独立地设置的连续加热炉来加热钢板时，在生产率和成形系统的设置面积方面存在问题。其原因是：若由加热炉使常温的钢板上升至上述大约900℃至少需要大约3～5分钟左右的时间，与此相对由冲压工序或冲压循环所需要的时间最多也就是30秒左右，因此为了不使冲压装置等待，在加热炉中会产生大量的积存，即需要使处于加热过程中的坯体为10件以上，因此加热炉的面积增大，从而会导致成形系统的设置面积增大。
专利文献3的发明存在着以下问题：由于要在(金属)模具内或模具附近对坯体进行通电加热，因此整体工序的等待时间由加热和冲压所需要的时间之和来决定。由此，根据专利文献3的发明存在下述问题：用于完成一个成形品所需要的时间反而会增加，从而导致了生产率下降。此外，专利文献3的发明还存在以下问题：由于在模具内或模具附近进行通电加热，因此需要用于确保电极与模具之间的电绝缘或热绝缘的构造，反而会导致装置变得复杂或是庞大。
专利文献4的设计存在着以下问题：由于在运送的中途对坯体进行加热，因此需要用于确保加热用电极与运送机构之间的电绝缘或热绝缘的构造，因而反而会导致装置变得复杂，另外根据坯体的大小有时难以充分地进行加热。
本发明的目的在于提供一种能够缩短从开始加热坯体起到成形结束为止所需要的时间并适用于模压淬火的热压成形装置和热压成形方法，本发明的目的还在于提供一种能够紧凑地构成的热压成形装置和适于用紧凑地构成的热压成形装置执行的热压成形方法。
用于解决问题的手段
本发明的第一观点提供一种热压成形装置，该热压成形装置对坯体进行热压成形而加工成成形品，所述热压成形装置具有：通电加热机构，其组装配设在所述热压成形装置中，在预定的通电位置夹紧被装入了的所述坯体并在运送停止状态下对其进行通电加热；模压淬火式热压机构，其组装配设在所述热压成形装置中并以热隔离的方式配置在所述通电加热机构的下游，在预定的加工位置对已被通电加热了的所述坯体进行热压；以及运送机构，其组装配设在所述热压成形装置中，至少将已被通电加热了的所述坯体从所述通电位置运送至所述加工位置并供应给所述热压机构。
本发明的第二观点提供一种热压成形方法，该热压成形方法对坯体进行热压成形而加工成成形品，所述热压成形方法包括：通电和加工工序，该工序在通电位置夹紧所述坯体并在运送停止状态下对其进行通电加热，并且与该加热处理相同步地在从所述通电位置热隔离的下游的加工位置对此前已被通电加热了的别的所述坯体进行热压；以及运送工序，该工序将已被通电加热了的所述坯体从所述通电位置急速地运送至所述加工位置，并且与该运送处理相同步地将所述成形品从所述加工位置运送至排出该成形品的排出位置。
发明的效果
本发明的效果如下。
(1)由于尽可能地阻止了从处于通电加热过程中或运送过程中的坯体向希望在执行模压淬火时始终进行强有力的冷却或维持足够低的温度的热压机构的特别是模传热，因此能够对被运送至加工位置的结束了通电加热的坯体立即进行包括热压成形和急冷淬火在内的加工循环、即模压淬火循环。由此，在热压成形过程中或成形后，成形品以足够快的速度被冷却而被淬火硬化。
(2)由于通电加热机构与模压淬火式热压机构以热隔离的方式配置并使用运送机构在两个机构之间急速地运送坯体，因此能够防止通电加热处理和热压处理相互对对方造成不良的影响。例如，能够防止通电加热对热压机构的部件的影响，例如能够防止由于通电加热而导致模被加热，从而在热压时能够期待由模带来的急冷淬火效果、即由于模压淬火而带来的淬火性的改善。另外，还能够容易地确保通电加热机构与热压机构之间的绝缘性。
(3)由于能够独立并同步地执行通电加热和热压，因此结果是能够缩短从开始加热坯体起到成形结束为止所需要的时间。另外，由于还能够缩短加热时间，因此能够防止或抑制由于加热而导致坯体氧化。由此，不需要用于除去成形品的氧化部分的后续工序或能够省力化。
(4)由于在热压成形装置内组装通电加热装置而使通电加热机构与热压机构一体化，因此能够紧凑地构成热压成形所需要的系统整体，从而能够减小系统整体的设置面积而节省空间。
(5)由于与运送机构相独立地设置通电加热机构，因此能够降低通电加热对运送机构的影响。例如，能够容易地确保通电加热机构与运送机构之间的绝缘性，从而能够防止通电加热对运送机构的部件施加热影响。
(6)由于与热压机构和运送机构相独立地设置通电加热机构，因此能够容易地支撑被加热而发生了变形的坯体。
(7)由于能够相互同步地执行坯体的装入、向通电位置的坯体的运送、向加工位置的坯体的运送、以及向排出位置的成形品的运送，因此能够缩短一个循环所需要的时间，并能够防止或抑制成形品氧化。
附图说明
图1(A)是本发明的一个实施例的热压成形装置的外观图，图1(B)是比较示例的热压成形系统的外观图；
图2是用于说明图1(A)所示的热压成形装置的结构的框图；
图3(A)～(C)是用于说明图1(A)所示的热压成形装置的三视图，其中(A)是俯视图，(B)是正视图，(C)是侧视图；
图4是图3(C)的放大图；
图5是用于说明由本发明的一个实施例的热压成形装置执行的运送、加热、以及成形工序的简要情况的流程图；
图6(A)～(H)是用于说明由本发明的一个实施例的热压成形装置执行的运送、加热、以及成形工序的简要情况的工序图。
附图标记说明：
1热压成形装置
2装料机构
3通电加热机构
4热压机构
5运送机构(传送(transfer，连续自动化传送)机构)
6控制机构
7传送运输器
31多个电极
32电极升降用缸
33可动夹紧用缸
34直动式引导件
35支撑棒
41模(die)，冷却模(cooling die)
51一对平行臂
52a～52c缸(驱动单元)
53a～53c夹具(clamp)(保持单元)
54支撑棒
P0装料位置
P1通电位置
P2加工位置
P3排出位置
W0、W00、W1坯体
W2成形品
具体实施方式
本发明的优选实施方式的热压成形装置具有控制机构，该控制机构使包括由所述通电加热机构执行的加热处理、由所述热压机构执行的加工处理、以及由所述运送机构执行的运送处理构成的一系列循环以预定的次序执行。包括坯体的加热和热压在内的一系列循环的执行所需要的时间被缩短。更加优选的是所述预定的次序被设定成：所述控制机构至少使由所述通电加热机构执行的加热处理和由所述热压机构执行的加工处理同步执行，进一步优选的是设定成：所有运送处理同步或同时执行。
本发明的优选实施方式的热压成形装置具有向所述热压成形装置或所述通电加热机构供应坯体的装料机构。在该情况下，优选的是所述控制机构除了所述通电加热机构、所述热压机构、以及所述运送机构以外还使所述坯体装料机构的动作也同步执行。另外，也可以向所述通电加热机构中直接装入坯体，在该情况下装料位置与通电位置一致。该装料机构还可以兼用作本发明的运送机构，也可以另外设置。该装料机构例如可以使用传送机构或自动机械式机构。
本发明的优选实施方式的热压成形装置具有取出机构，该取出机构从所述热压成形装置或所述热压机构取出成形品。在该情况下，优选的是所述控制机构除了所述通电加热机构、所述热压机构、以及所述运送机构以外还使所述取出机构的动作也同步。另外，也可以从所述热压机构直接取出成形品，在该情况下加工位置与取出位置一致。该取出机构还可以兼用作本发明的运送机构，根据情况也可以另外设置。该取出机构例如可以使用传送机构或自动机械式机构。
本发明还适用于在加工位置通过热压机构或其他的(别的)切断机构来切断坯体的热压成形装置。在该情况下，可以使运送机构的保持机构或保持器伸缩而能够保持由于切断而比坯体缩短了的成形品，也可以通过另外设置的取出机构取出被切断了的成形品。
在本发明的优选实施方式中，所述运送机构具有保持机构，该保持机构至少能够自如地在所述通电位置和所述加工位置同步地保持所述坯体，更加优选的是所述保持机构能够在向所述热压成形装置或所述通电加热机构装入所述坯体的装料位置自如地保持所述坯体，并且所述保持机构能够在从所述热压成形装置排出所述成形品的排出位置自如地保持所述成形品。根据该方式，能够使多个坯体和/或成形品的运送的同步变得容易，所以包括坯体的装料、加热、热压和成形品的排出的一系列循环的执行所需要的时间缩短。
在本发明的优选实施方式中，所述保持机构具有多个保持器，所述多个保持器在所述通电位置与所述加工位置、所述装料位置与所述通电位置、和/或所述加工位置与所述排出位置之间一边互相同步一边分别往复移动，并对所述坯体和/或所述成形品进行保持或解除保持。根据该方式，运送机构作为整体被简化，并且坯体或成形品的运送更加高效化，包括坯体的装入、加热、热压、以及成形品的排出在内的一系列循环的执行所需要的时间缩短。
在本发明的优选实施方式中，所述运送机构包括：一对平行臂，其沿所述坯体的运送方向延伸；驱动机构，其驱动所述一对平行臂以使其能够自如地沿所述运送方向、与所述运送方向相垂直的升降方向、以及与所述运送方向和所述升降方向相垂直的宽度方向往复移动；以及多个保持器，其沿所述运送方向每隔开预定间隔而多个地安装在所述一对平行臂上，当所述一对平行臂沿所述宽度方向接近时保持所述坯体和/或所述成形品，当所述一对平行臂沿所述宽度方向远离时解除对所述坯体和/或所述成形品的保持。根据本方式，能够紧凑地构成坯体和/或成形品的运送机构，并且坯体和/或成形品的运送更加高效化，包括运送、坯体的加热和热压在内的一系列循环的执行所需要的时间缩短。
在本发明的优选实施方式中，所述热压机构具有冷却模，该冷却模对所述坯体进行热压并且进行急冷淬火。根据本发明，由于通电加热机构和热压机构以热隔离的方式配置，因此能够通过热压机构的模或冷却模在进行热压的同时充分地进行急冷，从而能够对成形品充分地进行淬火。优选的是：通电加热机构和热压机构相互间隔开配置，使得热压机构能够执行模压淬火而获得被进行了急冷淬火的成形品。另外，优选的是热压成形装置包括被强制冷却的模，根据情况有时包括保持能够通过自然冷却来进行模压淬火的温度的冷却模。热压成形装置还可以包括：通路，其形成在模中，流体(水、油、或空气)在该通路中循环；以及泵，其使流体(水、油、或空气)在所述通路中循环。
在本发明的优选实施方式中，在所述运送工序中，与以下两个处理相同步地还执行将新的所述坯体装入到所述通电位置的处理，所述两个处理是指：将已被通电加热了的所述坯体从所述通电位置运送至所述加工位置的处理；以及将所述成形品从所述加工位置运送至排出该成形品的排出位置的处理。根据本方式，由于能够同时执行向装置供应坯体的处理、在装置内运送已被通电加热了的坯体的处理、以及向装置外排出成形品的处理，因此能够简化运送处理或运送机构。
在本发明的优选实施方式中，所述热压是在热压时进行急冷淬火的模压淬火。
在本发明的优选实施方式中，在10秒以内、优选在5秒或数秒以内急速地将已被通电加热了的坯体从通电位置运送至加工位置，从而能够防止或抑制坯体的温度下降和氧化。
在本发明的实施方式中，如果将坯体加热至能够进行热压的温度，则通电加热是充分的。例如，在坯体为钢材的情况下，在A1相变点到液相析出点之间、例如在850到1200℃之间进行通电加热即可。另外，通过将热压机构的模的温度设定在室温到250℃之间，例如能够以20℃/s以上的速度将已被加热至A1点以上的坯体冷却至大约220℃以下的温度，从而能够充分地进行淬火硬化。
本发明适用于能够进行通电加热和热加工的各种材质的坯体的成形，特别是适用于模压淬火，例如能够应用于钢系、铝系等各种金属材料的成形。本发明除了普通钢板以外，还适用于镀层钢板(例如镀锌钢板、合金化热浸镀锌钢板、镀铝钢板等)的成形。本发明适用于具有一个热压机构的热压成形装置或执行一次热压的热压成形方法。
实施例
以下，参照附图来说明本发明的一个实施例。图1(A)是本发明的一个实施例的热压成形装置的外观图，图1(B)是比较示例的热压成形系统的外观图。
参照图1(A)可知，在本发明的一个实施例的热压成形装置1中，在装置1内组装有：通电加热机构3，从装料机构2向该通电加热机构3一件一件地供应坯体；模压淬火式热压机构4，其以热隔离的方式配置在通电加热机构3的下游；以及运送装置5，其是至少将已被进行了通电加热的坯体从通电加热装置3运送至热压机构4并将成形品从热压机构4向取出位置运送的运送机构。另外，在热压成形装置1中设置有用于从该装置1的排出位置取出成形品或完成品的传送运输器7。
另一方面，参照图1(B)可知，比较示例的热压成形系统100由以下部分构成：热压成形装置101；连续加热炉103，其配置在热压成形装置101外，从装料机构102向该连续加热炉103供应坯体，并且该连续加热炉103对多个坯体同时进行加热；装载装置104，其将已被加热了的坯体从连续加热炉103运送至热压成形装置101；以及卸载装置105，其将成形品从热压成形装置101向取出位置运送。
对比图1(A)和图1(B)可知，本发明的一个实施例的热压成形装置1与使用连续加热炉103的比较示例的热压成形系统100相比，设置所需要的面积为一半以下。另外，根据本实施例的热压成形装置1，基于通电的加热时间和从通电位置到加工位置的运送时间等均为数秒，从通电加热开始到成形结束为止总共需要的时间为数秒～数十秒，与此相对根据比较示例的系统100，由于加热炉中的辐射加热需要几分钟，因此从加热开始到成形结束为止总共需要2、3分钟左右。即，通过使用本实施例的热压成形装置1，能够预计到生产率或批量生产性至少会提高2倍以上，并且还能够防止或抑制坯体的氧化。
图2是用于说明图1(A)所示的热压成形装置的结构的框图。参照图2可知，热压成形装置1构成为包括装料机构2、通电加热机构3、热压机构4、传送机构5、以及用于使这些机构2～5同步动作的控制机构6。
装料机构2为自动机械式(机器人)机构，按照来自控制装置6的指令从收纳了多件坯体的储料器一件一件地取出，并一件一件地将坯体供应给通电加热机构3或供应至热压成形装置1中的坯体的装料位置。
通电加热机构3按照来自控制机构6的指令来执行被装入了的坯体的夹紧和夹紧的解除，并对已夹紧并停止了运送的坯体进行通电来进行加热。
热压机构4按照来自控制机构6的指令对已被加热了的坯体进行热压并进行急冷，由此基本上通过一次热压来从坯体形成成形品。
运送机构5具有多个保持机构或保持器，该多个保持机构或保持器能够按照来自控制机构6的指令在向热压成形装置1或通电加热机构3内装入坯体的装料位置、通电加热机构3对坯体进行通电的通电位置、热压机构4对坯体进行热压的加工位置、以及从热压成形装置1排出成形品的排出位置处保持坯体或解除对坯体或成形品的保持，并且该多个保持机构或保持器分别在所述装料位置与所述通电位置之间、所述通电位置与所述加工位置之间、以及所述加工位置与所述排出位置之间往复移动。
控制机构6包括微机，该微机接收从设置在机构2～5上的各种传感器，例如监视热压机构4的模(die)的行程的行程传感器；检测装料机构2及运送装置5或它们的驱动单元，例如缸的状态的微动开关(micro switch)；以及温度传感器等输出的信息并基于这些信息发出控制信号以使机构2～5同步动作，所述温度传感器检测被通电加热机构3加热了的坯体的温度。
图3是用于说明图1(A)所示的热压成形装置的三视图，图3(A)是俯视图，图3(B)是正视图，图3(C)是侧视图。图4是图3(C)的放大图。
参照图3(A)～图3(C)和图4可知，在热压成形装置1中，沿着运送方向从上游到下游以等间距依次设定了装入坯体的装料位置P0、通电加热机构3进行通电加热的通电位置P1、热压机构4进行热压或模压淬火的加工位置P2、以及从热压成形装置1排出成形品的排出位置P3。
通电加热机构3具有：多个电极31，其在通电位置P1夹紧坯体并进行通电；电极升降用缸32，其使多个电极31升降来夹紧坯体或解除夹紧；可动夹紧用缸33，其驱动上下相对的一对电极31以使该电极能够沿坯体的长度方向自如地移动；直动引导件34，其引导移动的一对电极31；以及支撑棒35，其配置在通电位置P1的正下方，能够自如地支撑坯体中央部，尽可能地防止由于通电加热而导致的坯体中央部的下垂。优选的是在左右侧的相对的一对上下电极(31、31)，(31、31)中，使通过一侧的一对上下电极(31、31)形成的夹紧位置固定，并使另一侧的一对上下电极(31、31)能够沿坯体的长度(纵长)方向移动。当进行通电加热时，一侧的一对上下电极(31、31)在固定位置保持坯体的一侧，另一侧的一对上下电极(31、31)在保持坯体另一侧的同时与坯体的热变形相应地沿坯体的长度方向移动，由此可对坯体施加适当的张(拉)力，尽可能地防止坯体变形。
热压机构4包括在加工位置P2处对已被通电加热了的坯体进行热压并进行急冷的冷却模41。
运送机构5具有：一对平行臂51，其沿坯体的运送方向延伸；缸52a～52c(参照图6(A)和图6(A′))，其是驱动一对平行臂51以使其能够沿运送方向、与运送方向相垂直的升降方向、以及与运送方向和升降方向相垂直的宽度方向自如地往复移动的驱动单元；以及多个夹具53a～53c(参照图6)，其沿运送方向各隔开预定间隔而多个地安装在一对平行臂51上，是在一对平行臂51沿宽度方向接近时保持坯体或成形品、并在一对平行臂51沿宽度方向远离时解除对坯体或成形品的保持的保持机构或保持器。多个夹具53a～53c与装料位置P0、通电位置P1、加工位置P2以及排出位置P3之间的间隔相对应地等间隔配置在一对平行臂51上。多个夹具53a～53c可采用夹持坯体的爪、或由缸驱动的部件、卡盘、或吸盘等各种保持器。另外，作为驱动单元，可以代替作为驱动单元的缸52a～52c而采用伺服电动机等。
并且，运送机构5在通电位置P1与加工位置P2之间具有支撑棒54，该支撑棒54支撑或引导由于通电加热而热变形为中央部分下垂的状态的坯体。支撑棒54以从运送方向上游侧朝向运送方向下游侧变高的方式倾斜，使得靠近加工位置P2侧的部分高于靠近通电位置P1侧的部分。按照坯体的材质、加热温度以及运送机构5的升降方向上的行程长度来设定支撑棒54的倾斜角度。
对由以上说明的本发明的一个实施例的热压成形装置执行的运送、加热以及成形工序的简要情况进行说明。图5是用于说明由本发明的一个实施例的热压成形装置执行的运送、加热以及成形工序的简要情况的流程图。
参照图3(A)～图3(C)和图5可知，在步骤S1中通过自动机械式机构等装料机构2将最初的坯体(材料)安置在装料位置P0处，然后当在步骤S2中检测出坯体的装入或安置后，运送装置5开始动作，在步骤S3中运送装置5将坯体从装料位置P0运送至通电位置P1，在步骤S4中运送装置5解除对坯体的保持，通电加热机构3夹紧坯体，在步骤S5中通电加热机构3对运送停止状态的坯体进行通电加热，当在步骤S6中通过通电加热机构3所具有的温度传感器(参照图2)检测出坯体的温度达到了预定的温度后，在步骤S7中通电加热机构3停止通电，在步骤S8中通电加热机构3解除对坯体的夹紧，当在步骤S9中确认了通电加热机构3或通电加热装置重新回到了原位置后，在步骤S10中运送装置5保持已被通电加热了的坯体并将其从通电位置P1运送至加工位置P2，在步骤S11中在加工位置P2处热压机构4的冷却模41对坯体进行热压成形和急冷、即进行模压淬火，当在步骤S12中确认了热压机构4的冷却模41重新回到了原位置后，在步骤S13中运送机构5将成形品从加工位置P2运送或运出到排出位置P3。
如果重复连续地执行以上说明的循环，则步骤S3中的从装料位置P0到通电位置P1的坯体的运送处理、步骤S10中的从通电位置P1到加工位置P2的已结束了通电加热的坯体的运送处理、以及步骤S13中的从加工位置P2到排出位置P3的成形品的运送处理同步运行而被同时执行。
详细地说明由以上说明的本发明的一个实施例的热压成形装置执行的运送、加热以及成形工序。图6(A)～图6(H)是用于说明由本发明的一个实施例的热压成形装置执行的运送、加热以及成形工序的简要情况的工序图。
参照图6(A)和图6(A′)可知，在运送机构5的原位置，一对平行臂51位于下方并相互间隔开。
参照图6(A)至图6(B)可知，一对平行臂51被缸52c驱动而在宽度方向上接近，多个夹具(保持器)53a～53c分别夹紧位于装料位置P0的新的坯体W0、位于通电位置P1的已结束了通电加热的坯体W1、位于加工位置P2的已被进行了模压淬火的成形品W2。另外，多个夹具53a～53c既可以是其自身具有驱动机构的保持机构，也可以是由其他机构驱动的保持器。
参照图6(B)至图6(C)可知，一对平行臂51被缸52b驱动而上升。
参照图6(C)至图6(D)可知，一对平行臂51被缸52a驱动而向运送方向的下游侧移动，多个夹具53a～53c分别移动至通电位置P1、加工位置P2以及排出位置P3。
参照图6(D)至图6(E)可知，一对平行臂51被缸52b驱动而下降。
参照图6(E)至图6(F)可知，一对平行臂51被缸52c驱动而在宽度方向上远离，多个夹具53a～53c分别在通电位置P1松开新的坯体W0，在加工位置P2松开已结束了通电加热的坯体W1，在排出位置P3松开已被进行了模压淬火的成形品W2。
参照图6(F)至图6(G)可知，一对平行臂51被缸52b驱动而上升，参照图6(G)至图6(H)可知，一对平行臂51被缸52a驱动而向运送方向的上游侧回归移动，多个夹具53a～53c分别重新回到装料位置P0、通电位置P1、以及加工位置P2。在此期间，互相同步地执行以下动作：向装料位置P0装入新的坯体W00、在通电位置P1处通电加热坯体W0、在加工位置P2处对坯体W1进行热压、从排出位置P3取出成形品W2。
产业上的可利用性
本发明的热压成形装置和热压成形方法能够应用于金属制板材的成形或制造，特别是能够应用于模压淬火，具体地说适用于要求批量生产性的车辆用部件的成形或制造，例如车身的各种加强件、特别是门梁和保险杠加强件等的成形或制造。
可以在本申请的全部公开内容(包括权利要求书)的框架内进一步基于其基本的技术思想来变更、调整实施方式或实施例。另外，可以在本发明的权利要求的框架内对各种公开要素进行多种组合或选择。

Claims (11)

1.一种热压成形装置，对坯体进行热压成形而加工成成形品，所述热压成形装置的特征在于，具有：
通电加热机构，其组装配设在所述热压成形装置中，在预定的通电位置夹紧被装入了的所述坯体并在运送停止状态下对其进行通电加热；
模压淬火式热压机构，其组装配设在所述热压成形装置中并以能够对坯体充分地进行急冷淬火的热隔离的方式配置在所述通电加热机构的下游，在从所述通电位置热隔离的下游的加工位置对已被通电加热了的所述坯体进行热压；以及
运送机构，其组装配设在所述热压成形装置中，至少将已被通电加热了的所述坯体从所述通电位置运送至所述加工位置并供应给所述热压机构。
2.如权利要求1所述的热压成形装置，其特征在于，
具有控制机构，该控制机构使包括由所述通电加热机构执行的加热处理、由所述热压机构执行的加工处理以及由所述运送机构执行的运送处理而构成的一系列循环以预定的次序执行。
3.如权利要求2所述的热压成形装置，其特征在于，
所述控制机构至少使由所述通电加热机构执行的加热处理和由所述热压机构执行的加工处理同步执行。
4.如权利要求1至3中任一项所述的热压成形装置，其特征在于，
所述运送机构具有保持机构，该保持机构至少能够自如地在所述通电位置和所述加工位置同步地保持所述坯体。
5.如权利要求4所述的热压成形装置，其特征在于，
所述保持机构还能够在向所述热压成形装置或所述通电加热机构装入所述坯体的装料位置自如地保持所述坯体，并且，还能够在从所述热压成形装置排出所述成形品的排出位置自如地保持所述成形品。
6.如权利要求5所述的热压成形装置，其特征在于，
所述保持机构具有多个保持器，所述多个保持器在所述通电位置与所述加工位置之间、所述装料位置与所述通电位置之间、和／或所述加工位置与所述排出位置之间一边互相同步一边分别往复移动，并对所述坯体和／或所述成形品进行保持以及解除保持。
7.如权利要求1至6中任一项所述的热压成形装置，其特征在于，
所述运送机构包括：
一对平行臂，其沿所述坯体的运送方向延伸；
驱动机构，该驱动机构驱动所述一对平行臂使其能够自如地沿所述运送方向、与所述运送方向相垂直的升降方向以及与所述运送方向和所述升降方向相垂直的宽度方向往复移动；以及
多个保持器，其沿所述运送方向每隔开预定间隔而多个地安装在所述一对平行臂上，当所述一对平行臂沿所述宽度方向接近时保持所述坯体和／或所述成形品，当所述一对平行臂沿所述宽度方向远离时解除对所述坯体和／或所述成形品的保持。
8.如权利要求1至7中任一项所述的热压成形装置，其特征在于，
所述热压机构具有冷却模，该冷却模对所述坯体进行热压并且进行急冷淬火。
9.一种热压成形方法，对坯体进行热压成形而加工成成形品，所述热压成形方法的特征在于，包括：
通电和加工工序，在热压成形装置内的通电位置夹紧所述坯体并在运送停止状态下对其进行通电加热，并且与该加热处理相同步地在从所述通电位置以能够对坯体充分地进行急冷淬火的方式热隔离的所述热压成形装置内的下游的加工位置对此前已被通电加热了的别的所述坯体进行热压；以及
运送工序，将已被通电加热了的所述坯体从所述通电位置急速地运送至所述加工位置，并且与该运送处理相同步地将所述成形品从所述加工位置运送至排出该成形品的排出位置。
10.如权利要求9所述的热压成形方法，其特征在于，
在所述运送工序中，与以下两个处理相同步地还执行将新的所述坯体装入到所述通电位置的处理，所述两个处理是指：
将已被通电加热了的所述坯体从所述通电位置运送至所述加工位置的处理；以及
将所述成形品从所述加工位置运送至排出该成形品的排出位置的处理。
11.如权利要求9或10所述的热压成形方法，其特征在于，
所述热压是在热压时进行急冷淬火的模压淬火。
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