CN101885206B - 高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统，其特征是在内模主梁的底部设置行走轨，行走轨与内模主梁形成一体化桁架结构；内模主梁是与内模顶板呈“T”形设置、并由顶升油缸顶升支撑；设置行走轮与底部托架为整体结构，底部托架由托架支撑丝杆支撑于箱梁底模上。本发明可以使液压内模出入梁体更加便利快捷，提高制梁效率、降低制梁成本。

Description

高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统

技术领域

本发明涉及高速铁路预制箱梁液压内模行走轨系统，更具体地说，尤其是应用在350公里高速铁路32.6m预制箱梁液压内模中的行走轨系统。

背景技术

近年来，随着高速铁路建设大规模兴起，大型预制箱梁液压钢内模得到广泛的应用。

在350公里高速铁路32.6m预制箱梁液压内模体系统中，内模体系长32.9m、宽57.72m、高2.47m，内模设置为整体液压收缩的脱模方式，图1所示为混凝土箱梁及内模横截面，如图1所示，内模体系中是以行走轨11和行走轮12构成为内模行走系统，以顶升油缸13和侧向油缸14为内模液压系统。在这一已有结构形式中，行走轮12和内模主梁15设置为一体，在内模出入箱梁时需要另行铺设轨道，箱梁内的行走轨11用通长钢轨铺设，钢轨铺设在枕木16上，枕木16和底模之间通过同强度的预制圆柱混凝土块17为支撑。铺设轨道需用水准仪测量标高，根据标高用钢板垫片垫于钢轨和枕木之间进行微调，然后调整箱梁内钢轨和箱梁外钢轨的相对位置满足移动内模需要。行走轨铺设好后，内模进入箱梁钢筋笼，在箱梁内用托架18支撑内模主梁，并调节托架支撑丝杆。这一过程中，内模行走轨的铺设和微调，以及内模支撑托架的架设和微调为两个独立的工序，内模钢轨铺设中钢轨加固、高差微调工序繁琐，操作难度大。

发明内容

本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统，以使液压内模出入梁体更加便利快捷，提高制梁效率、降低制梁成本。

本发明解决技术问题采用如下技术方案：

本发明高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统的结构特点是：

在内模主梁的底部设置行走轨，所述行走轨与内模主梁形成一体化桁架结构；所述内模主梁是与内模顶板呈“T”形设置、并由顶升油缸顶升支撑；

设置行走轮与箱梁内底部托架为整体结构，所述箱梁内底部托架由托架支撑丝杆支撑于箱梁底模上。

本发明高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统的结构特点也在于：

在行走轨与顶升油缸之间采用销接结构。

所述销接结构是在行走轨与顶升油缸的顶杆杆端对应设置销孔，顶升油缸的油缸座固联在内模顶板上。

与已有技术相比，本发明有益效果体现在：

1、本发明将行走轨设置为依附于内模主梁的桁架结构，行走轨与内模主梁形成整体，使行走轨的刚度大大加强，液压内模在纵移出入箱梁时无需另外铺设钢轨，避免了繁琐的铺轨工序。

2、本发明将行走轮和底部托架设置为整体，通过托架支撑丝杆支撑于箱梁底模上，行走轮和底部托架同时安装，将已有技术中的两个工序改进为一个工序，用水准仪测完标高后，通过托架支撑丝杆进行微调即可，减化施工过程。

3、已有技术中，在顶升油缸底端和内模行走轮基座之间是采用螺栓连接，封闭于箱体内，这使得顶升油缸装卸不方便，后期保养维护困难，影响了内模的循环使用，费工、费时。本发明在顶升油缸与行走轨之间采用销接，使顶升油缸的维护保养无需人工拆卸螺栓，极大地简便了操作。

4、本发明使液压内模出入梁体用时大大缩短，后期维护和保养更加简便，既提高了制梁效率又大大降低了成本。

附图说明

图1为已有技术结构示意图。

图1中标号：11行走轨、12行走轮、13顶升油缸、14侧向油缸、15内模主梁、16枕木、17混凝土块、18托架。

图2为本发明横断面结构示意图。

图3为本发明中行走轮与托架结构示意图。

图4为本发明中销接结构示意图。

图5为本发明桁架式行走轨结构示意图。

图6为本发明纵向视示意图。

图7为本发明中箱梁外部移模托架和移模台座示意图。

图8为本发明中箱梁和移模台座布置示意图。

图2、图3、图4、图5及图6中标号：21内模主梁、22行走轨、22a为20#工字钢、22b为14#槽钢、22c为16#工字钢、23内模顶板、24顶升油缸、25行走轮、26箱梁内底部托架、26a托架支撑丝杆、27箱梁底模、28开口销、29端头托架、30移模托架、31移模台座、32移模支架、33箱梁、34内模。

具体实施方式

参见图2、图3和图4，本实施例中，在内模主梁21的底部设置行走轨22，行走轨22与内模主梁21形成一体化桁架结构；内模主梁21是与内模顶板23呈“T”形设置、并由顶升油缸24顶升支撑；

设置行走轮25与箱梁内底部托架26为整体结构，底部托架26由托架支撑丝杆26a支撑于箱梁底模27上，具体实施可以是将托架支撑丝杆26a设置在箱梁底模27的泄水孔中。

如图2和图4所示，本实施例中，在行走轨22与顶升油缸24之间采用销接结构，是在行走轨22与顶升油缸24的顶杆杆端对应设置销孔，销孔中置入开口销28即为销接，顶升油缸24的油缸座固联在内模顶板23上。

图5、图6所示，桁架式行走轨22采用20#工字钢22a沿内模主梁21的纵向通长左右各布置一道，两道工字钢22a之间通过14#槽钢22b和16#工字钢22c焊接为整体。

图6、图7、图8所示，具体实施中，在箱梁内部，行走轮25是安装在箱梁内底部托架26和端头托架29上；在箱梁外部，行走轮安装在由箱梁外移模台座31支撑的箱梁外部移模托架30上，箱梁外部的移模托架30用于存放内模34。

内模移出过程：

1、收缩内模并收缩顶升油缸24将内模主梁21落于行走轨22上；

2、根据箱梁33和箱梁外部的移模托架30的相对位置安装可移动的移模支架32；

3、安装卷扬机并牵引内模出箱梁；

4、当内模行走轨与移模支架32相接触时，根据箱梁33和箱梁外部的移模托架30的相对位置进行微调，使其对位准确；

5、将移动的内模停放在箱梁外部的移模托架30上，并拆卸设置在箱梁33内部的箱梁内底部托架26，完成内模34的出模。

Claims (3)

1.高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统，其特征是：

在内模主梁(21)的底部设置行走轨(22)，所述行走轨(22)与内模主梁(21)形成一体化桁架结构；所述内模主梁(21)是与内模顶板(23)呈“T”形设置、并由顶升油缸(24)顶升支撑；

设置行走轮(25)与箱梁内底部托架(26)为整体结构，所述箱梁内底部托架(26)由托架支撑丝杆(26a)支撑于箱梁底模(27)上。

2.根据权利要求1所述的高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统，其特征是在行走轨(22)与顶升油缸(24)之间采用销接结构。

3.根据权利要求2所述的高速铁路预制箱梁液压内模桁架式行走轨系统，其特征是：所述销接结构是在行走轨(22)与顶升油缸(24)的顶杆杆端对应设置销孔，顶升油缸(24)的油缸座固联在内模顶板(23)上。

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