CN112936522A - 一种整体式自行液压内模安装的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种整体式自行液压内模安装的工艺，包括制梁台座位置规划、内模存放基础放点、存放架、活动/固定托架基础施工、存放架、活动/固定托架安装、内模分块进场并组装、内模模块连接并吊放至存放、液压系统安装并进行模块收缩、伸张、升降调试、存放架、活动/固定托架高度及轴向校正、整体式自行液压内模调试、达到使用条件。本发明的有益效果是：具备变径断面直收、自动移位、液压系统摇控操作功能；采用贝雷式龙骨使内模结构受力更加合理，在实际吊装过程中为：“零”变形；液压系统结构简单，液压系统具有管路少、功能强大、故障率低、噪音小、维护方便等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种内模安装工艺，具体为一种整体式自行液压内模安装的工艺，属于建筑施工技术领域。
背景技术
梁预制生产中内模板的设计方案对施工周转速度、箱内尺寸控制、使用安全性具有重要影响，尤其是40m大跨度的梁体施工尤为明显。常规箱梁内模出模采用模外卷扬机前端牵引，入模采用梁场龙门吊配合整体吊入。施工过程中经常存在内模脱轨、中心偏位、超拉、脱焊及卷扬机钢丝绳断裂发生意外事故等问题的出现。
常规卷扬机拖拉内模过程中因钢丝绳卷轴存在自由卷盘宽度，造成钢丝绳在受力状态下产生偏移，不能保持高度及轴向拖拉力。由于40m箱梁体的大跨度易导致内模在拖拉过程中脱轨及长时间的偏向磨损导向轮，同时因内模导梁与安放在底模上的导向轮不同轴造成内模整体偏移一侧影响梁体两侧腹板宽度；若卷扬机操作工人稍有失误容易将内模拉入过度，定位不准确，造成二次纠正，费时费工；内模导梁通过卷扬机频繁拉入拉出，长时间受力容易造成导梁与内模间的脱焊，倒梁的变形，最终导致内模不同程度的变形，影响箱内整体外观质量及浇筑效果；施工过程中卷扬机的吊移是通过制梁区的龙门吊操作完成，容易造成施工工序上的交叉施工，降低工作效率，降低龙门吊的使用效率；最严重的的问题是容易因卷扬机钢丝绳局部受损未被发现或经常性的超负荷的拖拉施工导致钢丝绳的瞬间断裂，伤及人身安全的事故出现。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决问题而提供一种整体式自行液压内模安装的工艺。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：一种整体式自行液压内模安装的工艺，包括以下步骤：
步骤一、制梁台座位置规划、内模存放基础放点，将内模基础施工按照设计图纸相对位置关系进行放点测量；
步骤二、存放架、活动/固定托架基础施工，对存放架、活动/固定托架的安置位置进行确定，并在设计图纸的规划位置埋设预埋件；
步骤三、存放架、活动/固定托架安装，分别将存放架、活动/固定托架安装在所埋设的预埋件处；
步骤四、内模分块进场并组装，将内模的底模和侧模通过吊装，分别移送至施工场地；
步骤五、内模模块连接并吊放至存放，梁体钢筋吊装后，安装端模板，端模板安装到位并用螺丝与侧模、底模连接；
步骤六、液压系统安装并进行模块收缩、伸张、升降调试，在存放架、活动/固定托架上安置液压系统，并对液压系统的收缩、伸张、升降进行调试；
步骤七、存放架、活动/固定托架高度及轴向校正，内模整体吊装至存放架后校准存放架、活动/固定托架间的轴线及高度关系，底模板、内模板、内模托架轴向中心线在同一直线上；
步骤八、整体式自行液压内模调试、达到使用条件，内模行进至端模处活动动力托架时，开通电源，活动托架处动力系统开始工作，通过活动托架齿轮转动，使齿轮咬合导梁拖动内模继续行走完成入模作业，启动模板液压系统，撑起模板，进行内模板的定位支撑、加固作业，对安装到位的模板进行校核，端头螺丝与端模板拧紧，通风孔定位准确，顶板、腹板厚度符合设计要求，抽查支撑螺杆长度进行复核，经过自检、交接检和专检各部位尺寸符合图纸要求，即内模安装工作完成，达到使用条件。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤一中，对基础点高度专人由测量，且前后施工进行高程复核。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤五中，内模的下料及拼接过程严禁发生热反应。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤七中，高度及轴向校正采用全站仪或者RDK进行调试。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤三中，存放架以及托架安装完成后，涂刷防锈漆。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤五中，将内模吊装在存放架时，内模通过底端设置支腿上放置的导向轮，用槽钢将内模支腿连接。
本发明的有益效果是：该整体式自行液压内模安装的工艺设计合理，具备变径断面直收、自动移位、液压系统摇控操作功能；采用贝雷式龙骨使内模结构受力更加合理，在实际吊装过程中为：“零”变形；液压系统结构简单，液压系统具有管路少、功能强大、故障率低、噪音小、维护方便等优点。液压缩放内模为手持式遥控操作界面，看得到做得到，完成内模的收合及定位无须多人多设备配合，此方案即节省了时间，减少了劳动强度，提高了劳动效率同时也提高了安全。
附图说明
图1为本发明流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，一种整体式自行液压内模安装的工艺，包括以下步骤：
步骤一、制梁台座位置规划、内模存放基础放点，将内模基础施工按照设计图纸相对位置关系进行放点测量；
步骤二、存放架、活动/固定托架基础施工，对存放架、活动/固定托架的安置位置进行确定，并在设计图纸的规划位置埋设预埋件；
步骤三、存放架、活动/固定托架安装，分别将存放架、活动/固定托架安装在所埋设的预埋件处；
步骤四、内模分块进场并组装，将内模的底模和侧模通过吊装，分别移送至施工场地；
步骤五、内模模块连接并吊放至存放，梁体钢筋吊装后，安装端模板，端模板安装到位并用螺丝与侧模、底模连接；
步骤六、液压系统安装并进行模块收缩、伸张、升降调试，在存放架、活动/固定托架上安置液压系统，并对液压系统的收缩、伸张、升降进行调试；
步骤七、存放架、活动/固定托架高度及轴向校正，内模整体吊装至存放架后校准存放架、活动/固定托架间的轴线及高度关系，底模板、内模板、内模托架轴向中心线在同一直线上；
步骤八、整体式自行液压内模调试、达到使用条件，内模行进至端模处活动动力托架时，开通电源，活动托架处动力系统开始工作，通过活动托架齿轮转动，使齿轮咬合导梁拖动内模继续行走完成入模作业，启动模板液压系统，撑起模板，进行内模板的定位支撑、加固作业，对安装到位的模板进行校核，端头螺丝与端模板拧紧，通风孔定位准确，顶板、腹板厚度符合设计要求，抽查支撑螺杆长度进行复核，经过自检、交接检和专检各部位尺寸符合图纸要求，即内模安装工作完成，达到使用条件。
在本发明实施例中，所述步骤一中，对基础点高度专人由测量，且前后施工进行高程复核，保证测量和施工误差符合设计要求，确保内模基础预埋件标高一致、位置准确符合图纸。
在本发明实施例中，所述步骤五中，内模的下料及拼接过程严禁发生热反应，避免导致内模材质受损、变形，严格控制加工误差及精度。
在本发明实施例中，所述步骤七中，高度及轴向校正采用全站仪或者RDK进行调试，确保校正的精准度。
在本发明实施例中，所述步骤三中，存放架以及托架安装完成后，涂刷防锈漆，防止在长期的使用过程中生锈腐蚀，以提高使用寿命。
在本发明实施例中，所述步骤五中，将内模吊装在存放架时，内模通过底端设置支腿上放置的导向轮，用槽钢将内模支腿连接，形成滑道，高度一致，在内模进入或者拉出时做支撑，防止内模驱动上受力过大和前后重量不同，造成内模掉道等其他不安全事故的发生。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种整体式自行液压内模安装的工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、制梁台座位置规划、内模存放基础放点，将内模基础施工按照设计图纸相对位置关系进行放点测量；
步骤二、存放架、活动/固定托架基础施工，对存放架、活动/固定托架的安置位置进行确定，并在设计图纸的规划位置埋设预埋件；
步骤三、存放架、活动/固定托架安装，分别将存放架、活动/固定托架安装在所埋设的预埋件处；
步骤四、内模分块进场并组装，将内模的底模和侧模通过吊装，分别移送至施工场地；
步骤五、内模模块连接并吊放至存放，梁体钢筋吊装后，安装端模板，端模板安装到位并用螺丝与侧模、底模连接；
步骤六、液压系统安装并进行模块收缩、伸张、升降调试，在存放架、活动/固定托架上安置液压系统，并对液压系统的收缩、伸张、升降进行调试；
步骤七、存放架、活动/固定托架高度及轴向校正，内模整体吊装至存放架后校准存放架、活动/固定托架间的轴线及高度关系，底模板、内模板、内模托架轴向中心线在同一直线上；
步骤八、整体式自行液压内模调试、达到使用条件，内模行进至端模处活动动力托架时，开通电源，活动托架处动力系统开始工作，通过活动托架齿轮转动，使齿轮咬合导梁拖动内模继续行走完成入模作业，启动模板液压系统，撑起模板，进行内模板的定位支撑、加固作业，对安装到位的模板进行校核，端头螺丝与端模板拧紧，通风孔定位准确，顶板、腹板厚度符合设计要求，抽查支撑螺杆长度进行复核，经过自检、交接检和专检各部位尺寸符合图纸要求，即内模安装工作完成，达到使用条件。
2.根据权利要求1所述的一种整体式自行液压内模安装的工艺，其特征在于：所述步骤一中，对基础点高度专人由测量，且前后施工进行高程复核。
3.根据权利要求1所述的一种整体式自行液压内模安装的工艺，其特征在于：所述步骤五中，内模的下料及拼接过程严禁发生热反应。
4.根据权利要求1或2所述的一种整体式自行液压内模安装的工艺，其特征在于：所述步骤七中，高度及轴向校正采用全站仪或者RDK进行调试。
5.根据权利要求3所述的一种整体式自行液压内模安装的工艺，其特征在于：所述步骤三中，存放架以及托架安装完成后，涂刷防锈漆。
6.根据权利要求4所述的一种整体式自行液压内模安装的工艺，其特征在于：所述步骤五中，将内模吊装在存放架时，内模通过底端设置支腿上放置的导向轮，用槽钢将内模支腿连接。
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