CN101847508A - 环氧树脂真空浇注方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种环氧树脂真空浇注方法，其特征在于，具体步骤为：将硅微粉在100±5℃干燥8小时，把真空浇注罐预热到70±5℃，混料罐预热到40±5℃；将环氧树脂、环氧树脂固化剂、硅微粉、色浆、增韧剂与促进剂加入混料罐内；将真空浇注罐加热到70℃，保持1小时后开始抽真空，待真空度达到5mbar以上时，保持3-5小时后，将混料罐内的环氧树脂混合物浇注到变压器线圈模具内。本发明的优点是：可以有效提高材料的电气绝缘强度，减少和消除内部及表面缺陷的存在，降低生产成本。

Description

环氧树脂真空浇注方法

技术领域

本发明涉及一种环氧树脂真空浇注方法，用于包封绝缘干式变压器，属于变压器制作方法技术领域。

背景技术

以前使用的环氧树脂真空浇注工艺都是由厂家提供的参考工艺，也不适合企业的生产需要，而且成本较高。

发明内容

本发明的目的是克服上述缺点，提供一种环氧树脂真空浇注方法。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供一种环氧树脂真空浇注方法，其特征在于，具体步骤为：

第一步、将硅微粉在100±5℃干燥8小时，把真空浇注罐预热到70±5℃，混料罐预热到40±5℃；把载有待浇注的变压器线圈模具的工作车推进真空浇注罐内，将≥100℃的透明耐热塑料管的一端与真空浇注罐内的浇注阀门相连，另一端伸到待浇注的变压器线圈模具内距底部100-200mm左右的位置处，关闭真空浇注罐门；

第二步、将环氧树脂100重量份和环氧树脂固化剂100重量份搅拌混合，将硅微粉200-250重量份和色浆4重量份搅拌混合，将上述两种混合物加入混料罐内搅拌混合；将混料罐加热到60℃，抽真空到5mbar以上，搅拌脱气3-5小时；在浇注前10-20分钟，关闭真空阀门，停止搅拌，打开进料阀门，将增韧剂15-20重量份与促进剂0.2-0.3重量份的混合物抽入混料罐内，关闭进料阀门，打开真空阀门，抽真空并搅拌至材料表面无气泡。

第三步、将真空浇注罐加热到70℃，保持1小时后开始抽真空，待真空度达到5mbar以上时，保持3-5小时后，将混料罐内的环氧树脂混合物浇注到变压器线圈模具内，直到液面到达距模具顶端20mm高度，静置10-15分钟，解除真空打开浇注灌门，根据液面回落情况补注环氧树脂混合物到上述液面高度。

本发明的优点是：对材料进行有效的干燥处理、真空处理，可以有效提高材料的电气绝缘强度，减少和消除内部及表面缺陷的存在。并可根据生产实际情况进行配比调整和工艺调整，有效实现质量过程控制，降低生产成本。

具体实施方式

下面结合实施例来具体说明本发明。

实施例1

原料：

原料	生产厂家	型号	主要成分
				环氧树脂	亨斯迈先进化工材料有限公司	FCI	双酚A环氧树脂
环氧树脂固化剂	亨斯迈先进化工材料有限公司	HY905CI	六氢化邻笨二甲酸酐
				增韧剂	亨斯迈先进化工材料有限公司	DY040CI	聚丙醇
促进剂	亨斯迈先进化工材料有限公司	DY062	苄基二甲胺
				硅微粉	湖州久立华飞硅微粉有限公司	HGH12	二氧化硅
色浆	亨斯迈先进化工材料有限公司	DW0133	双酚A环氧树脂

工艺过程：

(1)、准备过程：

检查真空浇注系统有无漏气，各种仪表工作是否正常，管道是否畅通，如果发现问题及时报告有关人员进行维修。

硅微粉在使用前必须经过干燥处理，干燥的温度与时间为：100℃/8小时。

把真空浇注罐预热到70℃，混料罐预热到40℃。

如果环境温度较低致使材料的粘度较大、流动性较差时，可在35℃的环境下进行液化后使用。

把载有浇注线圈的工作车推进真空浇注灌内，取适当长度的透明耐热塑料管(100℃)接到浇注阀门上并用管箍锁紧。塑料管伸进浇注体内距底部约150mm左右，并用绑扎带将浇注管固定在浇注模具上，检查无误后关闭浇注灌门。

(2)、混料脱气阶段：

将环氧树脂100重量份和环氧树脂固化剂100重量份搅拌混合，将硅微粉200重量份和色浆4重量份搅拌混合，将上述两种混合物加入混料罐内搅拌混合；将混料罐加热到60℃，抽真空到5mbar以上，搅拌脱气3小时，最终以材料表面无气泡为准；在浇注前10分钟，关闭真空阀门，停止搅拌，打开进料阀门，将增韧剂15重量份与促进剂0.2重量份的混合物抽入混料罐内，关闭进料阀门，打开真空阀门；在真空度达到工艺要求后，启动搅拌装置连续抽真空至材料表面无气泡。

(3)浇注阶段：

将真空浇注罐加热到70℃，保持1小时后开始抽真空，待真空度达到5mbar以上时，保持3小时；

缓慢打开浇注阀门，控制胶流速度，在此过程中要注意模具是否有漏胶现象，发现漏胶及时停止浇注，解除浇注灌真空，打开浇注灌门进行处理后，重新抽真空达到工艺规定值，再进行浇注。

线圈上部见胶后关闭浇注阀门并观察液面位置情况，根据液面高度决定是否继续打开浇注阀门进行浇注。在液面达到距模具高度20mm时停止浇注并在真空状态下静置10分钟。

静置结束后缓慢解除真空。解除真空后打开浇注灌门，根据液面回落情况补注到上述要求高度，推出工作车转入固化炉进行固化处理。

(4)后处理：

浇注完后，应尽快将剩余的混合料放出。用足量的丙酮清洗浇注系统两遍。注意：用丙酮清洗混料罐时，必须注意混料罐的温度不能超过40℃。清洗时禁止烟火。如果浇注系统清洗后，未使用时间超过72小时，在浇注前必须重新清洗，让管道在自然环境下充分干燥后在使用。

实施例2

原料与实施例1相同，工艺过程如下：

(1)、准备过程：

检查真空浇注系统有无漏气，各种仪表工作是否正常，管道是否畅通，如果发现问题及时报告有关人员进行维修。

硅微粉在使用前必须经过干燥处理，干燥的温度与时间为：105℃/8小时。

把真空浇注罐预热到75℃，混料罐预热到45℃。

如果环境温度较低致使材料的粘度较大、流动性较差时，可在40℃的环境下进行液化后使用。

把载有浇注线圈的工作车推进真空浇注灌内，取适当长度的透明耐热塑料管(110℃)接到浇注阀门上并用管箍锁紧。塑料管伸进浇注体内距底部约200mm左右，并用绑扎带将浇注管固定在浇注模具上，检查无误后关闭浇注灌门。

(5)、混料脱气阶段：

将环氧树脂100重量份和环氧树脂固化剂100重量份搅拌混合，将硅微粉250重量份和色浆4重量份搅拌混合，将上述两种混合物加入混料罐内搅拌混合；将混料罐加热到60℃，抽真空到5mbar以上，搅拌脱气5小时，最终以材料表面无气泡为准；在浇注前20分钟，关闭真空阀门，停止搅拌，打开进料阀门，将增韧剂20重量份与促进剂0.3重量份的混合物抽入混料罐内，关闭进料阀门，打开真空阀门；在真空度达到工艺要求后，启动搅拌装置连续抽真空至材料表面无气泡。

(6)浇注阶段：

将真空浇注罐加热到70℃，保持1小时后开始抽真空，待真空度达到5mbar以上时，保持5小时；

缓慢打开浇注阀门，控制胶流速度，在此过程中要注意模具是否有漏胶现象，发现漏胶及时停止浇注，解除浇注灌真空，打开浇注灌门进行处理后，重新抽真空达到工艺规定值，再进行浇注。

线圈上部见胶后关闭浇注阀门并观察液面位置情况，根据液面高度决定是否继续打开浇注阀门进行浇注。在液面达到距模具高度20mm时停止浇注并在真空状态下静置15分钟。静置结束后缓慢解除真空。解除真空后打开浇注灌门，根据液面回落情况补注到上述要求高度，推出工作车转入固化炉进行固化处理。

(7)后处理：

浇注完后，应尽快将剩余的混合料放出。用足量的丙酮清洗浇注系统两遍。注意：用丙酮清洗混料罐时，必须注意混料罐的温度不能超过40℃。清洗时禁止烟火。如果浇注系统清洗后，未使用时间超过72小时，在浇注前必须重新清洗，让管道在自然环境下充分干燥后在使用。

实施例3

原料与实施例1相同，工艺过程如下：

(1)、准备过程：

检查真空浇注系统有无漏气，各种仪表工作是否正常，管道是否畅通，如果发现问题及时报告有关人员进行维修。

硅微粉在使用前必须经过干燥处理，干燥的温度与时间为：95℃/8小时。

把真空浇注罐预热到65℃，混料罐预热到35℃。

如果环境温度较低致使材料的粘度较大、流动性较差时，可在30℃的环境下进行液化后使用。

把载有浇注线圈的工作车推进真空浇注灌内，取适当长度的透明耐热塑料管(120℃)接到浇注阀门上并用管箍锁紧。塑料管伸进浇注体内距底部约100mm左右，并用绑扎带将浇注管固定在浇注模具上，检查无误后关闭浇注灌门。

(8)混料脱气阶段：

将环氧树脂100重量份和环氧树脂固化剂100重量份搅拌混合，将硅微粉220重量份和色浆4重量份搅拌混合，将上述两种混合物加入混料罐内搅拌混合；将混料罐加热到60℃，抽真空到5mbar以上，搅拌脱气4小时，最终以材料表面无气泡为准；在浇注前15分钟，关闭真空阀门，停止搅拌，打开进料阀门，将增韧剂18重量份与促进剂0.25重量份的混合物抽入混料罐内，关闭进料阀门，打开真空阀门；在真空度达到工艺要求后，启动搅拌装置连续抽真空至材料表面无气泡。

(9)浇注阶段：

将真空浇注罐加热到70℃，保持1小时后开始抽真空，待真空度达到5mbar以上时，保持4小时；

缓慢打开浇注阀门，控制胶流速度，在此过程中要注意模具是否有漏胶现象，发现漏胶及时停止浇注，解除浇注灌真空，打开浇注灌门进行处理后，重新抽真空达到工艺规定值，再进行浇注。

线圈上部见胶后关闭浇注阀门并观察液面位置情况，根据液面高度决定是否继续打开浇注阀门进行浇注。在液面达到距模具高度20mm时停止浇注并在真空状态下静置12分钟。

静置结束后缓慢解除真空。解除真空后打开浇注灌门，根据液面回落情况补注到上述要求高度，推出工作车转入固化炉进行固化处理。

(10)后处理：

浇注完后，应尽快将剩余的混合料放出。用足量的丙酮清洗浇注系统两遍。注意：用丙酮清洗混料罐时，必须注意混料罐的温度不能超过40℃。清洗时禁止烟火。如果浇注系统清洗后，未使用时间超过72小时，在浇注前必须重新清洗，让管道在自然环境下充分干燥后在使用。

传统的真空浇注方法与本发明的真空浇注方法的比较如下：

	传统的真空浇注方法	本发明的真空浇注方法
			1	材料配比不可改变	可以根据需要进行配比调整
2	生产成本较高	生产成本较低
			3	不易实现质量过程控制	实现质量过程控制
4	容易产生缺陷	不容易产生缺陷
			5	不能有效指导生产	可以有效指导生产

Claims (1)

1.一种环氧树脂真空浇注方法，其特征在于，具体步骤为：

第一步、将硅微粉在100±5℃干燥8小时，把真空浇注罐预热到70±5℃，混料罐预热到40±5℃；把载有待浇注的变压器线圈模具的工作车推进真空浇注罐内，将≥100℃的透明耐热塑料管的一端与真空浇注罐内的浇注阀门相连，另一端伸到待浇注的变压器线圈模具内距底部100-200mm左右的位置处，关闭真空浇注罐门；

第二步、将环氧树脂100重量份和环氧树脂固化剂100重量份搅拌混合，将硅微粉200-250重量份和色浆4重量份搅拌混合，将上述两种混合物加入混料罐内搅拌混合；将混料罐加热到60℃，抽真空到5mbar以上，搅拌脱气3-5小时；在浇注前10-20分钟，关闭真空阀门，停止搅拌，打开进料阀门，将增韧剂15-20重量份与促进剂0.2-0.3重量份的混合物抽入混料罐内，关闭进料阀门，打开真空阀门，抽真空并搅拌至材料表面无气泡；

第三步、将真空浇注罐加热到70℃，保持1小时后开始抽真空，待真空度达到5mbar以上时，保持3-5小时后，将混料罐内的环氧树脂混合物浇注到变压器线圈模具内，直到液面到达距模具顶端20mm高度，静置10-15分钟，解除真空，根据液面回落情况补注环氧树脂混合物到上述液面高度。