CN104999608A - 一种电流互感器真空浇注的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电流互感器真空浇注的方法，包括：干燥硅微粉并熔化树脂和固化剂；配制所述树脂和所述硅微粉的混合料并真空脱气；配制所述固化剂和所述硅微粉的混合料并真空脱气；将所述树脂和所述硅微粉的混合料以及所述固化剂和所述硅微粉的混合料在真空环境下进行混合形成终混料；对所述终混料进行浇注并固化；将固化后的所述终混料进行脱模，并进行后固化处理以及检测。本发明所提供的方法通过真空脱气和浇注，可以提高零件成型的成功率，使得固化后的电流互感器的外观效果好。

Description

一种电流互感器真空浇注的方法

技术领域

本发明涉及电流互感器浇注领域，特别是涉及一种电流互感器真空浇注的方法。

背景技术

在电流互感器的浇注生产过程中，工艺的选择、材料的配比对于电流互感器的产品质量以及使用效果具有较大的影响。

因此，如何制造质量高、使用效果好的电流互感器，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种电流互感器真空浇注的方法，通过抽真空浇注的方法，使得生产的电流互感器质量高、使用效果好。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种电流互感器真空浇注的方法，包括以下步骤：

步骤1)：干燥硅微粉并熔化树脂和固化剂；

步骤2)：配制所述树脂和所述硅微粉的混合料并真空脱气；

步骤3)：配制固化剂和所述硅微粉的混合料并真空脱气；

步骤4)：将所述树脂和所述硅微粉的混合料以及所述固化剂和所述硅微粉的混合料在真空环境下进行混合形成终混料并进行脱气；

步骤5)：对所述终混料进行浇注并固化；

步骤6)：将固化后的所述终混料进行脱模，并进行后固化处理以及检测。

优选的，所述步骤2)具体为：先将熔化后的所述树脂放入树脂脱气罐中，然后将干燥后的所述硅微粉通过螺旋输送器，按比例配方放入所述树脂脱气罐内，同时按配比加入所述增韧剂。

优选的，所述步骤2)还包括：将所述树脂和所述硅微粉的混合料搅拌5min以上开启真空，所述树脂和所述硅微粉的混合料在温度为125±10℃、真空度大于-0.085MPa的条件下搅拌1小时。

优选的，所述步骤3)具体为：先将熔化后的所述固化剂放入固化剂脱气罐，然后将干燥后的所述硅微粉通过所述螺旋输送器，按配方比例放入所述固化剂脱气罐中。

优选的，所述步骤3)还包括：将所述固化剂和所述硅微粉的混合料搅拌5min以上开启真空，让所述固化剂和所述硅微粉的混合料在温度为55±5℃、真空度大于-0.085MPa的条件下搅拌0.5h及以上。

优选的，所述步骤4)具体为：将所述树脂和所述硅微粉的混合料按配方要求放入终混罐，然后再将所述固化剂和所述硅微粉的混合料按配方称量放入所述终混罐形成所述终混料，最后按配方比例加入促进剂和色浆。

优选的，所述步骤4)与所述步骤5)之间还包括：搅拌所述终混料3min以上，开启真空，让所述终混料在温度为100±5℃、真空度大于-0.085MPa的条件下，混合搅拌脱气14-16min后浇注。

本发明所提供的电流互感器真空浇注的方法，包括：干燥硅微粉并熔化树脂和固化剂；配制所述树脂和所述硅微粉的混合料并真空脱气；配制所述固化剂和所述硅微粉的混合料并真空脱气；将所述树脂和所述硅微粉的混合料以及所述固化剂和所述硅微粉的混合料在真空环境下进行混合形成终混料；对所述终混料进行浇注并固化；将固化后的所述终混料进行脱模，并进行后固化处理以及检测。该方法分别将所述树脂和所述硅微粉以及所述固化剂和所述硅微粉进行混合并真空脱气，然后将两种脱气后的混合料进行混合形成所述终混料，最终对所述终混料进行浇注、固化、脱模、后固化以及检测处理。该方法通过真空脱气和浇注，可以提高零件成型的成功率，使得固化后的电流互感器的外观效果好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的电流互感器真空浇注的方法流程图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种电流互感器真空浇注的方法，能够提高零件成型的成功率，使得固化后的电流互感器的外观效果好。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本发明所提供的电流互感器真空浇注的方法流程图。

在该实施方式中，电流互感器真空浇注的方法包括以下步骤：

步骤1)：干燥硅微粉并熔化树脂和固化剂；

步骤2)：配制树脂和硅微粉的混合料并真空脱气(树填混料脱气)；

步骤3)：配制固化剂和硅微粉的混合料并真空脱气(固填混料脱气)；

步骤4)：将树脂和硅微粉的混合料以及固化剂和硅微粉的混合料在真空环境下进行混合形成终混料并进行脱气(混合胶脱气)；

步骤5)：对终混料进行浇注并固化；

步骤6)：将固化后的终混料进行脱模，并进行后固化处理以及检测。

该方法主要应用于27.5kv电流互感器的浇注，分别将树脂和硅微粉以及固化剂和硅微粉进行混合并真空脱气，然后将两种脱气后的混合料进行混合形成终混料，最终对终混料进行浇注、固化、脱模、后固化以及检测处理。该方法通过真空脱气和浇注，可以提高零件成型的成功率，使得固化后的电流互感器的外观效果好。

具体的，对于步骤1)中，干燥硅微粉时，将袋装硅微粉(20Kg)放进拆袋机，剪开袋子，倒置关好门；启动电机，把手伸进特制手套，提着袋子，让硅微粉抖干净；打开阀门，放料进干燥罐，在温度为140±10℃条件下，搅拌干燥12h小时及以上；硅微粉干燥罐的最大容量为180Kg，即每次放入量不超过9袋，并且在放料之后必须及时加入硅微粉。

在熔化树脂时(树脂为CW-300A)，首先清理干净树脂桶外的污物后将树脂桶盖打开，倒置于树脂熔化罐的滤网上，让树脂在温度为120±5℃条件下，熔化1h以上，将桶内树脂倒干净，桶内若有剩余树脂，应继续烘或采用其它方式，将剩余树脂控制在50克以内，并且罐内需常备树脂2～4桶预烘备用。

在熔化固化剂时，将液态固化剂CW-300B倒入固化剂熔化罐，在温度为50±5℃条件下，熔化约0.5h及以上。

对于步骤2)，具体为：先将熔化后的树脂放入树脂脱气罐中，然后将干燥后的硅微粉通过螺旋输送器，按比例配方放入树脂脱气罐内，同时按配比加入增韧剂。

另外，步骤2)还包括：将树脂和硅微粉的混合料(树混)搅拌5min以上开启真空，树脂和硅微粉的混合料在温度为125±10℃、真空度大于-0.085MPa的条件下搅拌1小时。

树脂和硅微粉的混合料的配制重量≤170Kg，并且混合胶应当天配制，当天用完；若因特殊情况当天不能用完，可停止加热，继续搅拌待温度降至60℃以下方可停止搅拌，暂时贮存在罐内。

对于步骤3)，具体为：先将熔化后的固化剂放入固化剂脱气罐，然后将干燥后的硅微粉通过螺旋输送器，按配方比例放入固化剂脱气罐中。

另外，步骤3)还包括：将固化剂和硅微粉的混合料(固混)搅拌5min以上开启真空，让固化剂和硅微粉的混合料在温度为55±5℃、真空度大于-0.085MPa的条件下搅拌0.5h及以上。该树脂和硅微粉的混合料应一次配制，一次用完。

这里需要说明的是，该方法中所使用的配料明细如下：树脂(LE-305A)为22.5kg，硅微粉为41kg，树混为63.0kg，增韧剂(LE‐305C)为4.1kg，色浆为0.40kg，固化剂(LE‐305B)为14.6kg，硅微粉为22.5kg，固混为37.2kg，促进剂为0.10kg，混合胶为100kg。

当然，根据LZBJ1‐27.5(27.5kv电流互感器)体积较大的特点，树混为63kg，增韧剂为4.5kg，固化剂为15.75kg，固混为38.25kg，混合胶为101.2kg。对固化剂和增韧剂比例进行增加，浇注过程中混合胶流动性更好，更有利于残余气体排出，使产品的电器绝缘性能得到较大提高。

更具体的，步骤4)为：将树脂和硅微粉的混合料按配方要求放入终混罐，然后再将固化剂和硅微粉的混合料按配方称量放入终混罐形成终混料，最后按配方比例加入促进剂和色浆。

另外，步骤4)与步骤5)之间还包括：搅拌终混料3min以上，开启真空，让终混料在温度为100±5℃、真空度大于-0.085MPa的条件下，混合搅拌脱气14-16min后浇注。同时，终混罐的最大容量为120kg。

对于步骤5)中的浇注过程，包括准备模具、装模和浇注。

在准备模具时，新模具用甲苯或丙酮清洗干净油污及铁屑；新模具连续均匀涂刷硅橡胶脱模剂2次，让其在180～200℃温度下干燥48-52小时；每次装模前模具要进行清理，用铜片和棉布清除型腔处污垢，对于污垢严重处用00#砂布及抛光砂布打磨；模具清理完成后刷脱模剂，脱摸剂要求刷得薄且均匀，不得有流痕和水珠状残留；每月收班后必须对模具进行清理、维护，对有损伤的模具要及时进行修复。

在装模时，互感器器身预烘100℃，LZBJ1-27.5预烘36-40小时，其余产品预烘12-15小时；检查线圈、器身有无损伤、露底，半导体带是否脱落，如出现以上情况必须用半导体带重新包扎好；在装模台上按产品图样要求进行装模调整，保证图样要求的主绝缘尺寸，正确排列二次线圈极性；对有损坏的和无弹性的密封条必须更换，对LZBJ1-27.5封模条应每次更换，对有较小缝隙的用玻璃胶或聚四氟乙烯生料带封模，对渗漏模具可用硅微粉加硝基漆调制封模剂封模，但封好模后必须及时将模具送进烘箱，烘干后方可进行浇注；若生产能停下来，对漏料问题解决后才能使用。

对于浇注，首先将装好的模具用点温计测量模温(测量点为模具中部)，模温在70-85℃才能进浇注罐浇注，温度不够的模具放入烘箱内预烘；将模温达到上条规定的模具推进浇注罐内，安装好过滤网及放头料容器，并放上规定直径的漏斗，在温度为95±5℃、真空度大于-0.088MPa条件下，对于LZBJ1-27.5器身应持续抽真空30分钟以上；将树脂、填料混合料按配方要求放入终混罐，然后再将固化剂、填料混合料按配方称量放入终混罐，最后按配方比例加入促进剂和色浆，先搅拌3min以上再开启真空，让混合胶在温度为100±5℃、真空度大于-0.085MPa条件下，混合搅拌脱气15min后浇注。

另外，在浇注前，先放头料约1.5公斤，然后开始浇注。浇注时放料必须通过漏斗，以控制流速。对于LZBJ1-27.5，漏斗直径为12mm，每台产品浇注时间在10-12分钟或以上；对其它产品用直径为12mm漏斗控制其流量大小，同时要求浇注罐真空度大于终混罐真空度以利于放料。终混罐混合料必须一次配制一次用完，对于未用完的物料必须放入干净桶内，用于补胶和浇注其它绝缘件。

浇注完毕后继续抽真空5min后解除真空。对于LZBJ1-27.5，应在浇注完成以后继续抽真空10min以上，解除真空后将浇注罐门稍微打开一下，然后启动抽风机2min以上，将废气排出。

每月停浇后，对所有拌料罐、浇注真空罐及过滤器进行一次彻底清洁，除去罐壁残余混合胶及其他锅垢等。

最后将浇注好的模具放入烘箱，马上第一次补胶，将模具补满，在固化过程注意观察，当产品开始凝胶,即表面不粘并开始有弹性时，第二次补胶。每台产品共补胶两次，同一烘箱内产品凝胶时间有差异,应针对各产品的不同固化情况在不同时间补胶，并且严禁补冷胶。

在固化过程中，对于LZBJ1-27.5电流互感器，前固化时间≥8h/130℃，后固化时间≥8h/130℃，上述前、后固时间为最短固化时间，但原则上不超过3小时。应当随炉降温至60℃以下出炉，当室温低于10℃时，应降温至40℃以下出炉。

在脱模过程中，脱模时必须趁温度较高将出线端子、嵌件等金属表面的树脂清理干净，并将浇冒口分型面上的飞皮用特制刀具清除干净，脱模完成后必须在10分钟内将产品进烘箱后固化。

对于浇注件较大的缺陷，钢模产品脱模后必须立即用浇注用高温胶补，并注意色泽要一致；对铝模产品可以用常温胶补，但要注意常温胶的清洁度和流动性，不能用已开始固化的胶补。常温胶调配比例为：混合胶(不含固化剂)：乙二胺＝100：10，应严格按照上述比例称量拌料，搅拌均匀。另外，将金属表面的树脂清除干净，对嵌件、二次螺母等丝孔进行理丝。

最后，对于浇注完成的产品还要进行交检及检测。对铝模产品表面有缩孔、麻点等不影响主绝缘的缺陷可以用常温胶进行补胶；对于钢模产品应做到表面无明显缺陷如麻点、气孔等，同批产品色泽基本一致；要求产品一次端子干净、平整，无歪斜、损伤；产品底部必须打磨平整，嵌件、螺孔等无树脂堵塞；整个浇注件无开裂、单边、分层等重大缺陷。

另外，还需要注意以下内容：

1、对各种原材料必须妥善保管，避免受潮；

2、作好真空浇注原始记录，记录必须完整、真实、可靠，为分析质量问题提供依据；

3、模具必须轻拿轻放，不能用铁榔头、锉刀及其他钢铁器具敲打型腔及分型面，防止损坏型腔；

4、线圈、器身及产品在装模、转运、测试、交检及储存过程中应和轻拿轻放，避免一次接线端子和产品的磕碰划伤，若线圈发生碰撞，需马上经测试确认无误后再转入下道工序；

5、每月应清理树脂熔化罐一次；

6、按安全操作规程进行操作，操作时戴好手套、口罩等劳保用品；

7、设备需定期检修、维护。

该方法中，所用的主要材料包括：环氧树脂：CW-300A，LE-305A；硅微粉：400目活性硅微粉(HG)；固化剂：CW-300B，LE-305B液态酸酐；增韧剂：CW-040，LE-305C。辅助材料包括：色浆、促进剂等。

当然，当所用材料的含量不同时，得到的产品的性能不同，例如，当环氧树脂E-42为100kg，邻苯二甲酸酐(PA)为55kg，CMP-410为15kg，400目硅微粉为180kg，三乙醇胺为0.5kg时，流动性较差，机械性能抗弯强度为87N/mm²，固化时间为220min，玻璃化温度为75℃；

当环氧树脂E-44为100kg，甲基四氢苯酐(MeTHPA)为75kg，CMP-410为18kg，400目硅微粉为280kg，DMP-30为1.2kg时，流动性正常，机械性能抗弯强度为91N/mm²，固化时间为210min，玻璃化温度为81℃；

当环氧树脂E-51为100kg，甲基六氢苯酐(MeTHPA)为80kg，CMP-410为20kg，600目硅微粉为320kg，DMP-30为0.8kg时，流动性正常，机械性能抗弯强度为98N/mm²，固化时间为320min，玻璃化温度为86℃。

该方法中所用的设备包括薄膜脱气真空浇注设备和辅助设备，其中薄膜脱气真空浇注设备包括卧式浇注罐、终混罐、树脂混料罐、固化剂混料罐、振动器、螺旋输送器、苯酐熔化罐、树脂熔化罐、固化剂熔化罐、硅微粉干燥罐以及电子秤；其中辅助设备包括烘箱TD-3AG 21KW、真空设备(滑阀真空泵2H70A，H150，冷凝器，过滤器)、空气压缩机、自动控制系统磅秤、TG7-100型单轨小车二辆，电热油加热器等。

以上对本发明所提供的电流互感器真空浇注的方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种电流互感器真空浇注的方法，包括以下步骤：

步骤1)：干燥硅微粉并熔化树脂和固化剂；

步骤2)：配制所述树脂和所述硅微粉的混合料并真空脱气；

步骤3)：配制固化剂和所述硅微粉的混合料并真空脱气；

步骤4)：将所述树脂和所述硅微粉的混合料以及所述固化剂和所述硅微粉的混合料在真空环境下进行混合形成终混料并进行脱气；

步骤5)：对所述终混料进行浇注并固化；

步骤6)：将固化后的所述终混料进行脱模，并进行后固化处理以及检测。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)具体为：先将熔化后的所述树脂放入树脂脱气罐中，然后将干燥后的所述硅微粉通过螺旋输送器，按比例配方放入所述树脂脱气罐内，同时按配比加入所述增韧剂。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤2)还包括：将所述树脂和所述硅微粉的混合料搅拌5min以上开启真空，所述树脂和所述硅微粉的混合料在温度为125±10℃、真空度大于-0.085MPa的条件下搅拌1小时。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的方法，其特征在于，所述步骤3)具体为：先将熔化后的所述固化剂放入固化剂脱气罐，然后将干燥后的所述硅微粉通过所述螺旋输送器，按配方比例放入所述固化剂脱气罐中。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤3)还包括：将所述固化剂和所述硅微粉的混合料搅拌5min以上开启真空，让所述固化剂和所述硅微粉的混合料在温度为55±5℃、真空度大于-0.085MPa的条件下搅拌0.5h及以上。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述步骤4)具体为：将所述树脂和所述硅微粉的混合料按配方要求放入终混罐，然后再将所述固化剂和所述硅微粉的混合料按配方称量放入所述终混罐形成所述终混料，最后按配方比例加入促进剂和色浆。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤4)与所述步骤5)之间还包括：搅拌所述终混料3min以上，开启真空，让所述终混料在温度为100±5℃、真空度大于-0.085MPa的条件下，混合搅拌脱气14-16min后浇注。