CN101825148A - 盘式制动器 - Google Patents

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Abstract

一种盘式制动器，能够容易地确保用于复位弹簧的安装空间，从而能够防止摩擦垫片的打滑或制动响声等。内侧的复位弹簧(18)通过弯折金属板(19)由固定部(18A)、第一延伸设置部(18B)、第二延伸设置部(18C)以及磨损检测部(18E)等作为一体部件而形成。第一延伸设置部(18B)沿从固定部(18A)侧朝盘(1)的轴向外侧离开的方向竖起，其板厚的方向以成为盘(1)的大致径向的方式而配置。第二延伸设置部(18C)是将第一延伸设置部(18B)的前端折叠成大致V字状或U字状形成，并以向抵接板部(17)的弯曲片部(17A)侧斜向倾斜的方式延伸设置。使设置在第二延伸设置部(18C)前端侧的突起部(18D)以大致接近点接触的状态与抵接板部(17)的表面接触。

Description

盘式制动器
技术领域
本发明涉及一种例如适用于对汽车等车辆施加制动力的盘式制动器。
背景技术
一般情况下，设置在汽车等车辆上的盘式制动器由以下部件等构成，即：安装部件，其安装在车辆的非旋转部分上，并具有沿盘的旋转方向分离以沿轴向跨过盘外周侧的一对腕部；制动钳，其可滑动地设置在该安装部件的各个腕部上，一对摩擦垫片，其经由垫片弹簧可滑动地支承在所述安装部件的各个腕部上，并通过该制动钳推压到盘的两个面上。
在车辆的驾驶者等进行制动操作时，这种现有技术的盘式制动器通过来自外部的液压供给，使设置在制动钳内侧的活塞向盘侧滑动位移，从而将内侧的摩擦垫片推压到盘上。于是，利用此时的反作用力，制动钳相对于安装部件滑动位移，在其外脚部与活塞之间，将各个摩擦垫片推压到盘的两个面上，由此，对旋转的盘施加制动力。
在这种情况下，在安装部件的各个腕部上，设置用于引导一对摩擦垫片沿盘的轴向可滑动的垫片导向件。另外，在安装部件的各个腕部上安装有在各个腕部之间弹性支承所述一对摩擦垫片的垫片弹簧，该垫片弹簧具有抑制摩擦垫片相对各个腕部的垫片导向件等晃动，并顺利进行摩擦垫片的滑动位移的功能。
另外，所述摩擦垫片由沿所述盘的旋转方向或周向延伸且在其两端侧分别设有可滑动地与所述安装部件的垫片导向件嵌合的凸形状的耳部(嵌合部)的衬里、及由设置在该衬里表面侧的摩擦部件制成的衬片构成。
另外，公知具有如下的复位弹簧的结构，即、当解除车辆的制动操作时，在以离开盘的两个面的方向对所述各个摩擦垫片施力的复位弹簧。该复位弹簧设置在所述安装部件与摩擦垫片之间，并在离开盘的复位方向对该摩擦垫片施力(例如，参照专利文献1)。
另外，所述复位弹簧的结构为：其基端侧固定安装在所述摩擦垫片的衬里中的与所述耳部对应的位置，前端侧经由所述垫片弹簧与所述安装部件弹性抵接，由此，能够向作为盘的轴向外侧的复位位置，常时对所述摩擦垫片施力。
专利文献1：(日本)特开2002-327780号公报
但是，在所述现有技术中，将复位弹簧的基端侧固定安装在摩擦垫片的衬里中的呈凸形状的耳部的根部侧，复位弹簧的前端侧以沿盘的周向跨过安装部件的垫片导向件的方式而配置，并经由垫片弹簧与安装部件的腕部侧抵接(弹性接触)。
可是，由于在现有技术采用的复位弹簧中，其板厚方向沿盘的周向而配置，因此，在例如制动钳形成双孔腔的情况以及/或者在复位弹簧上附设有磨损检测部的情况等下，会减小设计布局上的安装空间，从而难以在所述安装部件与摩擦垫片之间配置复位弹簧。
另外，在现有技术的复位弹簧的情况下，当解除车辆制动操作以沿离开盘的复位方向对摩擦垫片施力时，摩擦垫片会以相对于盘面倾斜的方式动作。其结果是，会产生在摩擦垫片上发生偏磨损或产生摩擦垫片打滑或制动响声等问题。
发明内容
本发明是针对所述现有技术的问题而提出的。本发明的目的在于提供一种盘式制动器，其能够容易地确保复位弹簧的安装空间，能够以稳定的姿态使摩擦垫片复位，而且，能够降低摩擦垫片的偏磨损，防止摩擦垫片的打滑或制动响声等。
为了解决所述问题，本发明的盘式制动器具有：安装部件，其以沿轴向跨过盘外周侧的方式形成，并具有用于摩擦垫片移动的垫片导向件；制动钳，其可移动地设置在该安装部件上，并将所述摩擦垫片推压到所述盘上；复位弹簧，其设置在所述摩擦垫片与所述安装部件之间，并沿离开所述盘的复位方向对所述摩擦垫片施力，其中，所述复位弹簧具有：第一延伸设置部，其基端侧固定在所述摩擦垫片的衬里上且前端侧沿离开所述盘的方向延伸设置，第二延伸设置部，其从该第一延伸设置部的前端侧向所述安装部件侧折叠且前端延伸设置至与所述安装部件侧弹性抵接的位置，所述第一延伸设置部以其板厚方向成为所述盘的大致径向的方式而延伸设置。
如上所述，根据本发明，能够在摩擦垫片的衬里与安装部件侧之间，容易地确保用于安装复位弹簧的空间，能够有效地利用较小的安装空间来安装复位弹簧，能够提高布局设计的自由度。
附图说明
图1为表示本发明实施方式的盘式制动器的平面图。
图2为从外侧观察图1的盘式制动器的正面图。
图3为从内侧观察图1的盘式制动器的背面图。
图4为放大表示将内侧的复位弹簧安装到内侧摩擦垫片上的状态的正面图。
图5为图4所示的内侧摩擦垫以及内侧复位弹簧的平面图。
图6为放大表示将外侧的复位弹簧安装到外侧摩擦垫片上的状态的正面图。
图7为图6所示的外侧摩擦垫片以及外侧复位弹簧的平面图。
图8为将图4的复位弹簧作为单体进行放大表示的正面图。
图9为图8所示的复位弹簧的平面图。
图10为图8所示的复位弹簧的左侧面图。
图11为图8所示的复位弹簧的右侧面图。
图12为图8所示的复位弹簧的底面图。
图13为表示内侧的复位弹簧的立体图。
图14为表示外侧的复位弹簧的立体图。
图15为表示了对复位弹簧坯料进行仿型加工(型取りする)的金属板的正面图。
图16为表示了经仿型加工的复位弹簧坯料的正面图。
图17为以变形例的内侧复位弹簧作为单体放大表示的正面图。
附图标记说明
1 盘    2 安装部件    2A 腕部    3 盘卡钳部
4 垫片导向件    5 力矩承受部    6 制动钳    7 滑动销
10 摩擦垫片     11 衬里       11A 耳部(嵌合部)
11F 铆接部      12 衬片       15，16  垫片弹簧
15A，16A 导向板部    15B，16B 下垂板部    15C，16C 垫片施力部
17 抵接板部    18，18’，21 复位弹簧    18A，18A’，21A 固定部
18B，18B’，21B 第一延伸设置部    18C，18C’，21C 第二延伸设置部
18D，18D’，21D 凸形状的突起部    18E，18E’，21E 磨损检测部
18F，18F’，21F 弯折片部    18G，18G’，21G 折叠部    19 金属板
20 复位弹簧坯料
具体实施方式
下面，根据附图对本实施形式的盘式制动器进行详细说明。
在此，图1～图16表示了本实施形式。在图中，1表示旋转的盘，该盘1例如在车辆以前进方向行驶时，与车轮(图中未示出)一起沿图1中的箭头A方向旋转。
2为作为安装在车辆的非旋转部分上的托架的安装部件，如图1，图2所示，该安装部件2由一对腕部2A，2A和壁厚的支承部2B等构成，其中，所述一对腕部2A，2A沿盘1的旋转方向(周向)分离并以跨过盘1外周的方式沿盘1的轴向延伸，所述支承部2B在作为盘1内侧的位置固定在所述车辆的非旋转部分上。
另外，在安装部件2上，在作为盘1外侧的位置使腕部2A，2A的前端侧相互连接的加强梁2C呈图2所示的弓形且一体地形成。因此，安装部件2的各个腕部2A，2A在盘1的内侧通过支承部2B一体地连接，在外侧由加强梁2C一体地连接。
在腕部2A的长度方向(盘1的轴向)中间部，如图2所示，形成沿盘1的外周(旋转轨迹)以圆弧状延伸的盘卡钳部(デイスクパス)3，在该盘卡钳部3的两侧(盘1的轴向两侧)分别形成内侧、外侧垫片导向件4。另外，在各个腕部2A上分别设置销孔(图中未示出)，在这些销孔内，可滑动地插入后面所述的滑动销7。
4、4为分别设置在安装部件2的各个腕部2A上的垫片导向件，这些垫片导向件4作为如图2，图3所示的断面コ字形状的凹槽而形成，并沿后面所述的摩擦垫片10滑动位移的方向(盘1的轴向)延伸。这些垫片导向件4位于盘卡钳部3的轴向两侧，并以夹持该盘卡钳部3的方式分别设置在各个腕部2A的基端侧(内侧)和前端侧(外侧)上。
在此，垫片导向件4以从上，下方向(盘1的径向)夹持后面所述的摩擦垫片10的耳部11A的方式形成コ字状的凹槽，并具有引导的功能以使摩擦垫片10与后面所述的垫片弹簧15，16一起在盘1的轴向可滑动。
5、5为比垫片导向件4更位于盘1的径向内侧以设置在安装部件2的各个腕部2A上的力矩承受部，这些力矩承受部5如图2，图3所示大致垂直于垫片导向件4的下侧壁面等，并作为向盘1的径向内侧延伸的平坦的承受面部而形成。另外，这些力矩承受部5也与各个垫片导向件4一样，位于盘卡钳部3的轴向两侧(盘1的两侧)，并分别设置在各个腕部2A的基端侧(内侧)和前端侧(外侧)。
在此，各个力矩承受部5中的位于沿箭头A方向旋转的盘1的旋转方向出口侧(以下，称为转出侧)的力矩承受部5，在制动操作时，经由衬里11的平坦表面部11D、后面所述的垫片弹簧16的下垂板部16B，承受后面所述的摩擦垫片10从盘1接收到的制动力矩。另外，此时，使位于沿箭头A方向旋转的盘1的旋转方向入口侧(以下，称为转入侧)的力矩承受部5处于经由后面所述的垫片弹簧16的下垂板部16B略微与摩擦垫片10的平坦表面部11D分离的状态。
6为可滑动地设置在安装部件2上的制动钳，该制动钳6由如图1所示设置在盘1一侧(内侧)的内脚部6A；在安装部件2的各个腕部2A之间以跨过盘1外周侧的方式从内脚部6A向盘1的另一侧(外侧)延伸设置的跨接部6B；以及从该跨接部6B的前端侧(外侧)沿盘1的径向朝向内延伸且前端侧形成多个爪部的外脚部6C构成。
另外，在制动钳6的内脚部6A上形成例如2个缸体(图中均未示出)，这两个缸体由2个活塞可滑动地插入的双孔腔构成。在内脚部6A上设置沿图1，图3中的左右方向突出的一对安装部6D、6D，这些安装部6D、6D经由后面所述的滑动销7，将整个制动钳6可滑动地支承在安装部件2的各个腕部2A上。
7、7为作为将制动钳6可滑动地支承在安装部件2的支承部件的滑动销，这些滑动销7分别利用螺栓8紧固在图1所示的制动钳6的安装部6D，6D上，并且，其前端侧朝向安装部件2的各个腕部2A(所述销孔)内延伸。于是，各个滑动销7的前端侧可滑动地插入安装部件2的各个腕部2A(所述销孔)内，制动钳6经由这些滑动销7可滑动地支承在安装部件2的各个腕部2A上。
9、9所示的是从外侧保护各个滑动销7的保护罩，该保护罩9形成采用了弹性树脂材料等的波纹状管，其两端侧安装在各个腕部2A和滑动销7上。保护罩9覆盖滑动销7的基端侧周围，从而防止雨水等侵入该滑动销7与腕部2A的销孔之间。
10、10为相对于盘1的两个面配置的内侧、外侧的摩擦垫片，如图2图3所示，这些摩擦垫片10由沿盘1的周向(旋转方向)延伸的平板状里衬11、作为固定设置在该里衬11的表面侧并与盘1的表面摩擦接触的摩擦部件的衬片12(参照图5，图7)等构成。另外，在摩擦垫片10的里衬11上，在其长度方向(盘1的周向)两端侧，呈凸起形状设置作为嵌合部的耳部11A、11A。
在此，里衬11的各个耳部11A、11A通过后面所述的垫片弹簧15，16的各个导向板部15A、16A，分别可滑动地插入安装部件2的各个垫片导向件4内。内侧、外侧的摩擦垫片10在制动操作时，通过制动钳6被按压到盘1的两个表面上，此时，里衬11的各个耳部11A沿垫片导向件4在盘1的轴向滑动位移。
另外，如图4，图6所示，摩擦垫片10的衬里11整体由呈扇形的平板部件形成，并且，具有分别形成呈圆弧状延伸的外周侧的外径部11B和内周侧的内径部11C。另外，在衬里11的长度方向两侧(盘1的转入侧，转出侧)形成相对于各个耳部11A的突出方向大致垂直并朝盘1的径向内侧延伸的平坦面部11D，11D，在这些平坦面部11D与内径部11C之间形成左右倾斜面部11E、11E。
另外，后面所述的垫片弹簧15，16的垫片施力部15C、16C弹性抵接摩擦垫片10(衬里11)的倾斜面部11E、11E，由此，摩擦垫片10常时沿图2、图3的箭头B、B方向(为与倾斜面部11E垂直的方向，向盘1的径向外侧和周向内侧倾斜的方向)被施力。
另外，在摩擦垫片10的衬里11，在各个耳部11A的靠近基端(根部)侧设置左右的铆接部11F、11F。为了将后面所述的复位弹簧18，18’固定在摩擦垫片10的衬里11上，在所述各个铆接部11F中的位于盘1转入侧的铆接部11F上实施铆接加工。
另一方面，摩擦垫片10(衬里11)的各个平坦面部11D中的位于盘1转出侧的平坦面部11D，利用例如在车辆制动操作时摩擦垫片10从盘1接收的制动力矩(图1中箭头A方向的旋转力矩)，并经由垫片弹簧16的下垂板部16B与安装部件2的转出侧的腕部2A(力矩承受部5)持续抵接，在两者的抵接面之间，通过安装部件2承受制动操作时的制动力矩。
另外，在图2所示的外侧摩擦垫片10上，在衬里11的背面侧，可拆卸地设置用于防止响声的隔板13。另外，在图3所示的内侧摩擦垫片10上，在衬里11的背面侧，可拆卸地设置用于防止响声的隔板14。
15为配置在盘1转入侧的转入侧垫片弹簧，该垫片弹簧15安装在安装部件2的各个腕部2A中位于转入侧的腕部2A上，在与后面所述的转出侧的垫片弹簧16之间，弹性支承内侧、外侧的摩擦垫片10，同时，能够顺利实现这些摩擦垫片10的滑动位移。如图1～图3所示，通过对具有弹性的金属板(例如，不锈钢板等)进行弯曲加工(冲压加工)，从而使转入侧的垫片弹簧15与后面所述的抵接板部17形成为一体。
在此，垫片弹簧15以嵌入安装部件2的各个垫片导向件4内的方式，以大致コ字状弯折形成，并且，其包括：在盘1的内侧和外侧相互分离的一对导向板部15A；从该导向板部15A的下端侧(盘1的径向内侧)在摩擦垫片10(衬里11)的各个平坦面部11D与力矩承受部5之间向下延伸的内侧和外侧的下垂板部15B；从该下垂板部15B的下端(盘1的径向内侧部位)向盘1的旋转方向或周向内侧以大致L字状或S字状弯曲形成的内侧和外侧的垫片施力部15C。
并且，如图2，图3所示，将垫片弹簧15的各个导向板部15A嵌入安装在安装部件2的各个垫片导向件4内，并且，这些导向板部具有经由凸形状的耳部11A、沿盘1的轴向引导摩擦垫片10的衬里11的功能。另外，垫片弹簧15的各个垫片施力部15C通过从左右两侧弹性抵接衬里11的各个倾斜面部11E，从而向箭头B方向(例如，盘1的径向外侧与旋转方向或周向的内侧的斜向)对摩擦垫片10的衬里11弹性施力。
16为配置在盘1的转出侧的转出侧的垫片弹簧，该垫片弹簧16安装在安装部件2的各个腕部2A中的位于转出侧的腕部2A上，并且，在与前面所述的转入侧的垫片弹簧15之间1弹性支承内侧、外侧的摩擦垫片10，同时，能够顺利实现这些摩擦垫片10的滑动位移。
另外，转出侧的垫片弹簧16以与前面所述的转入侧的垫片弹簧15大致相同的方式构成，如图2，图3所示，其包括：内侧和外侧的导向板部16A、下垂板部16B以及垫片施力部16C等。但是，两者的不同点在于：后面所述的抵接板部17仅仅设置在转入侧的垫片弹簧15上，而并未设置在转出侧的垫片弹簧16上。
17、17为一体设置在转入侧的垫片弹簧15上的抵接板部，如图1～图3所示，该抵接板部17的基端侧一体形成在垫片弹簧15的内侧和外侧的导向板部16A上，其前端侧如图1所示成为与安装部件2的腕部2A略微分离并向盘1的周向外侧(与旋转方向A相反的方向)倾斜延伸的自由端。
如图2，图3所示，抵接板部17的自由端侧形成为比后面所述的复位弹簧18，18’更宽的平板状，并提供当复位弹簧18，18’在弹性变形状态下抵接时的支承座面。另外，在抵接板部17的前端侧，如图1中举例表示的那样，设置有向盘1的轴向外侧以L字状弯曲的弯曲片部17A，后面所述的复位弹簧18，18’的凸起部18D，18D’可接触、分离地抵接于该弯曲片部17。另外，抵接板部17也可以构成为：从垫片弹簧15的下垂板部15B朝盘1的周向外侧(与旋转方向A相反的方向)倾斜延伸。
18、18’表示沿离开盘1的复位方向对内侧、外侧的摩擦垫片10施力的复位弹簧。在此，内侧复位弹簧18如图3～图5所示，安装在内侧摩擦垫片10的衬里11上，外侧复位弹簧18’如图6，图7所示，安装在外侧摩擦垫片10的衬里11上。另外，内侧、外侧的复位弹簧18，18’的不同点在于：以相反的方向弯曲形成后面所述的复位弹簧坯料20的表面、背面，两者利用相同的复位弹簧坯料20(参照图15，图16)形成。
即，如图3～图5所示，内侧的复位弹簧18由以下部件等构成，即：通过铆接部11F固定在摩擦垫片10(衬里11)的耳部11A侧的平板状的固定部18A；以从该固定部18A垂直立起的方式以L字状弯曲形成且前端侧沿垂直离开盘1表面的方向延伸设置的第一延伸设置部18B；从该第一延伸设置部18B的前端侧向抵接板部17的弯曲片部17A(安装部件2的腕部2A)侧折叠并向与抵接板部17弹性抵接的位置延伸设置的第二延伸设置部18C；后面所述的磨损检测部18E。
在此，对于复位弹簧18的第一延伸设置部18B而言，其基端侧一体形成在固定部18A上，其板厚t的方向以变成盘1的大致径向的方式，沿图8～图13中举例表示的Y轴方向配置。即，在以沿相对于Y轴垂直的左右方向延伸的轴为X轴，以相对于X轴和Y轴两者垂直的方向为Z轴的情况下，第一延伸设置部18B以从固定部18A沿Z轴方向竖立的方式延伸，以其板厚度方向为X轴方向，板厚t的方向为Y轴方向的方式而形成。
在这种情况下，X轴的方向相当于沿在图1～图3中以箭头A方向旋转的盘1的大致周向(更正确地说是左右方向)，Y轴的方向相当于盘1的大致径向，Z轴的方向相当于盘1的轴向。另外，复位弹簧18的固定部18A以与X轴和Y盘形成的平面平行的方式设置，其板厚方向以Z轴方向配置。另外，在固定部18A的中央穿设有插入衬里11的铆接部11F的铆接孔18A1(参照图8)。
另外，第二延伸设置部18C以大致U字状从第一延伸设置部18B的前端(竖立端部)折叠，并以在如前所述向抵接板部17的弯曲片部17A(安装部件2的腕部2A)侧倾斜且略微扭转的状态下倾斜的方式延伸设置。另外，在第二延伸设置部18C的前端侧，通过挤压加工(冲压加工)形成向抵接板部17表面侧突出的凸形状的突起部18D，该突起部18D形成圆形或椭圆形的半球状的凸部，以使相对抵接板部17的表面线接触(以大致接近点接触的状态接触)。
另一方面，在复位弹簧18上一体形成用于检测摩擦垫片10的衬片12是否磨损的磨损检测部18E。在此，在复位弹簧18上，如图8～图13所示，一体设置：弯折片部18F和以大致U字状或L字状、采用2阶梯折叠该弯折片部18F的前端侧所形成的折叠部18G，其中，所述弯折片部18F以在沿X轴，Y轴的方向离开第一延伸设置部18B的位置，从固定部18A垂直竖起的方式、以L字状弯折形成，且其前端侧沿垂直离开盘1表面的Z方向延伸。
所述磨损检测部18E经由该折叠部18G与弯折片部18F连为一体，并在夹持有X轴向的较小间隙的情况下，与弯折片部18F平行(在Z轴方向以逆向)延伸形成。在这种情况下，磨损检测部18E和弯折片部18F以相对于第一延伸设置部18B大致垂直的位置关系而配置，并在大致平行于Y轴和Z盘形成的平面延伸。并且，磨损检测部18E的前端侧从固定部18A的位置沿Z轴方向突出预先确定的尺寸。
由此，如图5所示，磨损检测部18E在将复位弹簧18安装在摩擦垫片10的衬里11上的状态下，从衬里11的表面、以衬片12的厚度方向(Z轴方向)突出。并且，在衬片12产生较大磨损而变薄达到规定以上的程度时，磨损检测部18E的前端直接接触盘1而产生所谓磨损检测声音。
因此，磨损检测部18E与弯折片部18F的板厚方向以X轴方向(盘1的大致周向)配置，例如在磨损检测部18E的前端接触沿图3中的箭头A方向旋转的盘1时，沿相同的方向会产生不太大的弹性变形。另外，在磨损检测部18E与弯折片部18F上利用压花加工等手段分别形成加强用筋18H。
在此，对于复位弹簧18而言，通过例如利用冲压成形等手段，利用不锈钢板等具有弹性的金属板19(参照图15)进行仿型加工，从而形成多个复位弹簧坯料20。并且，所述复位弹簧坯料20具有固定部20A，第一延伸设置部20B，第二延伸设置部20C，突起部20D，磨损检测部20E，弯折片部20F以及折叠部20G。
通过对复位弹簧坯料20的固定部20A，第一延伸设置部20B，第二延伸设置部20C，突起部20D，磨损检测部20E，弯折片部20F以及折叠部20G进行冲压加工(弯曲加工，挤压加工)，内侧的复位弹簧18如图8～图13所示，固定部18A，第一延伸设置部18B，第二延伸设置部18C，突起部18D，磨损检测部18E，弯折片部18F以及折叠部18G作为一体部件而形成。
另外，对于外侧的复位弹簧18’而言，通过在对复位弹簧坯料20进行弯曲加工时，以与内侧复位弹簧18的表面、背面相反的方向使其弯曲，从而如图14所示，具有铆接孔18A1’的固定部18A’，第一延伸设置部18B’，第二延伸设置部18C’，突起部18D’，磨损检测部18E’，弯折片部18F’以及折叠部18G’作为一体部件而形成。
另外，如图4～图7所示，相对于内侧、外侧的摩擦垫片10，经由铆接部11F，将形成复位弹簧18，18’基端侧的固定部18A，18A’固定在位于盘1转入侧的衬里11的耳部11A或耳部11A附近位置。并且，如图2，图3所示，复位弹簧18，18’的第二延伸设置部18，18C’配置在从位于盘1转入侧的垫片导向件4与力矩承受部5之间跨过垫片弹簧15的抵接板部17等的位置，并且，沿盘1的旋转方向(实际上为与箭头A方向相反的方向)延伸。
另外，复位弹簧18，18’的第一延伸设置部18，18B’沿从固定部18，18A’(衬里11的背面)侧朝盘1的轴向外侧离开的方向竖起，其板厚t(例如，参照图8)的方向以成为Y轴方向(盘1的大致径向)的方式配置。以大致V字状或U字状折叠第一延伸设置部18B，18B’的前端(竖起端)侧以形成第二延伸设置部18C，18C’，并且，所述第二延伸设置部18C，18C’向抵接板部17的弯曲片部17A(安装部件2的腕部2A)倾斜并在略微扭转的状态下以倾斜方式延伸设置。
另外，在第二延伸设置部18C，18C’的前端侧设置向抵接板部17的表面侧突出的大致半球状的突起部18D，18D’，该突起部18D，18D’与抵接板部17的表面以大致接近点接触的状态线接触。通过半球状的突起部18D，18D’在弹性变形状态下抵接或滑动接触抵接板部17的表面，从而使复位弹簧18，18’常时在离开盘1的复位方向对摩擦垫片10(衬里11)进行施力，例如在解除车辆制动时，能够稳定地使摩擦垫片10返回到初期位置(待机位置)。
本实施方式的盘式制动器具有上述的结构，下面，对其动作进行说明。
首先，在车辆的制动操作时，通过对制动钳6的内脚部6A(缸体)供给制动液压，从而使活塞向盘1滑动位移，由此，将内侧的摩擦垫片10推压到盘1的一个侧面上。此时，由于制动钳6承受来自盘1的推压反作用力，因此，整个制动钳6相对于安装部件2的腕部2A、向内侧滑动位移，并且，外脚部6C将外侧的摩擦垫片10推压到盘1的另一侧面上。
因此，内侧和外侧的摩擦垫片10能够在两者之间，从轴向两侧强力夹持沿图1～图3中箭头A方向旋转的盘1，从而能够对盘1施加制动力。在解除制动操作时，通过停止对所述对活塞的液压供给，内侧和外侧的摩擦垫片10离开盘1，从而再次恢复至非制动状态。
另外，在所述制动操作时，解除时(非制动时)，通过垫片弹簧15，16的垫片施力部15C，16C，在图2，图3中的箭头B，B方向对摩擦垫片10的衬里11施力，以经由垫片弹簧15，16的导向板部15A，16A滑动接触安装部件2的腕部2A中的垫片导向件4的上侧壁面的方式，推压衬里11的各个耳部11A。
因此，通过设置在垫片弹簧15，16上的垫片施力部15C，16C的弹力(作用力)，能够限制摩擦垫片10因在车辆行驶时的振动等而在沿盘1的径向以及旋转方向或周向产生的晃动。另外，在制动操作时，摩擦垫片10承受自盘1接收的制动力矩(箭头A方向的旋转力矩)，此时，由于转出侧的平坦面部11D经由垫片弹簧16的下垂板部16B与安装部件2的力矩承受部5持续抵接，因此，通过转出侧的腕部2A(力矩承受部5)能够承受制动操作时的制动力矩。
另外，在制动操作时，经由垫片弹簧15，16的导向板部15A，16A使摩擦垫片10的各个耳部11A以在垫片导向件4的上侧壁面滑动接触的状态而能被保持，同时，能够沿导向板部15A，16A、朝盘1的轴向顺利地引导内侧、外侧的摩擦垫片10。
在此，在本实施方式中，通过弯折金属板19，使固定部18A、第一延伸设置部18B、第二延伸设置部18C以及磨损检测部18E等作为一体部件而形成内侧复位弹簧18，其中的第一延伸设置部18B沿从固定部18A(衬里11的背面)侧朝盘1的轴向外侧离开的Z轴方向竖起，其板厚t(参照图8)的方向以成为Y轴方向(盘1的大致径向)的方式配置。
第二延伸设置部18C以大致V字状或U字状折叠第一延伸设置部18B的前端(竖起端)形成，并向抵接板部17的弯曲片部17A(安装部件2的腕部2A)倾斜且在略微扭转的状态下以倾斜的方式延伸设置。另外，在第二延伸设置部18C的前端侧设置向抵接板部17的表面侧突出的大致半球状的突起部18D，使该突起部18D相对于抵接板部17的表面以大致接近点接触的状态线接触。
因此，通过半球状的突起部18D在弹性变形状态下抵接或滑动接触抵接板部17的表面，从而使内侧复位弹簧18能够以离开盘1的复位方向常时对摩擦垫片10(衬里11)施力，例如在解除车辆的制动操作时，能够使摩擦垫片10稳定地返回到初期位置(待机位置)。另外，外侧的复位弹簧18’与内侧的复位弹簧18相同。
可是，现有技术采用的复位弹簧一般采用的结构为：其板厚方向(例如，相当于第一延伸设置部18B的部位)配置为盘的周向。因此，在例如制动钳形成双孔腔的情况或者在复位弹簧上附设有磨损检测部的情况等下，会减小设计布局上的安装空间，从而难以在所述安装部件与摩擦垫片之间设置复位弹簧。
与此相比，在本实施例中，使如前所述的复位弹簧18的第一延伸设置部18B沿从固定部18A朝盘1的轴向外侧离开的方向竖起，其板厚t(参照图8)的方向配置为Y轴方向(盘1的大致径向)。因此，能够以沿盘1的旋转方向朝抵接板部17的弯曲片部17A倾斜的状态延伸设置折叠第一延伸设置部18B的前端侧所形成的第二延伸设置部18C，从而可以在第二延伸设置部18C的前端侧设置与抵接板部17的表面以接近点接触的状态线接触的大致半球状的突起部18D。
结果，在摩擦垫片10(衬里11)的耳部11A与安装部件2的腕部2A侧之间，能够容易地确保用于安装复位弹簧18的空间，从而能够有效地使用较小的安装空间来安装复位弹簧18，提高设计布局的自由度。
另外，由于能够使折叠第一延伸设置部18B的前端侧所形成的第二延伸设置部18C沿盘1的旋转方向、朝抵接板部17的弯曲片部17A延伸，因此，与以往的产品相比，能够延长折叠第一延伸设置部18B与第二延伸设置部18C的延伸设置长度(延伸长度)，因此，能够容易地实现弹簧常数的调整，并提高设计自由度。另外，能够提高制造复位弹簧18的合格率，并能够容易地确保必要的强度。
另外，由于在第二延伸设置部18C的前端侧，通过挤压加工(冲压加工)形成向抵接板部17表面侧突出的突起部18D，因此，能够使该突起部18D以接近点接触的状态接触抵接板部17的表面，从而能够顺利地实现复位弹簧18相对于抵接板部17的抵接、滑动，以长期降低两者的磨损、损伤。
并且，由于能够在复位弹簧18上一体形成磨损检测部18E，因此，与例如单独形成磨损检测部等的情况相比，能够避免错误组装等的发生，并减少部件数量，同时，能够提高安装时的作业性。另外，对于外侧复位弹簧18’而言，能够获得与内侧复位弹簧18相同的效果。
因此，根据本实施方式，即使在使制动钳6形成双孔腔的情况或者在复位弹簧18，18’上附设有磨损检测部18E，18E’的情况下，仍能够在摩擦垫片10(衬里11)的耳部11A与安装部件2的腕部2A侧之间，容易地确保用于安装复位弹簧18，18’的空间，从而能够提高布局设计的自由度。
另外，在解除制动操作时，利用复位弹簧18，18’的作用力，能够使摩擦垫片10相对于盘面保持平行的姿态，同时能够返回至待机位置，从而能够稳定摩擦垫片10的返回动作。因此，能够减少摩擦垫片10的偏磨损等，从而能够防止垫片的打滑或制动响声等。
另外，在本实施方式中，由于列举以内侧复位弹簧18为例时，通过铆接部11F将固定部18A固定在摩擦垫片10的衬里11上，并经由垫片弹簧15的抵接板部17，使设置在第二延伸设置部18C的前端侧的突起部18D弹性抵接于安装部件2，因此，能够将复位弹簧18预先安装在摩擦垫片10的衬里11上，从而与例如将复位弹簧固定在安装部件2(或者，垫片弹簧15的抵接板部17)上的情况相比，能够提高安装时的作业性，同时，能够稳定地对摩擦垫片10施加复位弹簧18的作用力。
另外，由于以与抵接板部17表面线接触的方式使突起部18D作为呈圆形或椭圆形的半球形状的凸部而形成，因此，能够使突起部18D与抵接板部17的表面顺利抵接。并且，即使例如在车辆的制动操作时，复位弹簧18的突起部18D沿抵接板部17的表面滑动至碰到弯曲片部17A的位置，仍能够通过该弯曲片部17A进行定位以防止复位弹簧18的突起部18D脱落，从而能够稳定地对摩擦垫片10施加复位弹簧18产生的复位方向的作用力。
并且，由于设置在第二延伸设置部18C前端侧的突起部18D沿平板状的抵接板部17的表面滑动接触，因此，能够防止长期因与抵接板部17的滑动位移而磨损、损伤复位弹簧18的突起部18D，从而能够延长复位弹簧18的耐久性、寿命，提高可靠性。另外，对于外侧复位弹簧18’而言，也能够获得与内侧复位弹簧18相同的效果。
在所述实施方式中，以使复位弹簧18，18’的突起部18D，18D’(第二延伸设置部18C，18C’的前端侧)与垫片弹簧15的抵接板部17弹性抵接的情况为例进行了说明。但是，本发明并不局限于此，例如，可以将以与垫片弹簧不同的部件形成的抵接板部固定设置在安装部件上并使复位弹簧18，18’的突起部18D，18D’等抵接于该抵接板部。另外，无需使用抵接板部17等，可以使复位弹簧的突起部(第二延伸设置部的前端侧)直接抵接于安装部件的端面(或者，形成在安装部件上的复位弹簧用的抵接面)等。
另外，在所述实施方式中，以相对于复位弹簧18的固定部18A，使第一延伸设置部18B沿盘1的轴向(Z轴方向)、从盘1的靠近径向内侧的位置延伸出的情况为例进行了说明。但是，本发明并不局限于此，例如，如图17所示的变形例那样，也可以使共计两个第一延伸设置部21B，21B相对于复位弹簧21的固定部21A沿Z轴方向，从盘1的靠近径向内侧的位置以及靠近径向外侧的位置伸出设置，并在其前端侧分别设置第二延伸设置部21C，21C。
在这种情况下，复位弹簧21的固定部21A、第一延伸设置部21B、第二延伸设置部21C、突起部21D、磨损检测部21E、弯折片部21F以及折叠部21G以与所述复位弹簧18大致相同的结构而构成。但是，在复位弹簧21中，以“ハ”字状扩展形成两个第二延伸设置部21C，使前端侧的突起部21D在两个位置抵接于安装部件侧，从而能够确保更稳定的垫片姿态。并且，对于外侧复位弹簧18’而言，也可以采用与图17所示的变形例相同的变化。
在所述实施方式中，以在复位弹簧18上一体形成磨损检测部18E等的情况为例进行了说明。但是，本发明不应局限于此，例如，可以独立于复位弹簧18形成磨损检测部18E、弯折片部18F以及折叠部18G，并根据需要，利用例如铆接、焊接等手段，将两者连接起来。另外，对于外侧的复位弹簧18’而言，可以采用相同的变化。
另一方面，在所述实施方式中，以在安装部件2的腕部2A上形成呈凹形状的垫片导向件4并以凸形状形成构成衬里11的嵌合部的耳部11A的情况为例进行了说明。但是，本发明不应局限于此，例如，可以在摩擦垫片的衬里中设置呈凹形状的嵌合部，在安装部件的腕部上设置呈凸形状的垫片导向件。
另外，在所述实施方式中，以在衬里11的左右耳部11A中的位于盘转入侧的耳部11A侧铆接固定复位弹簧18，18’的基端侧的情况为例进行了说明。但是，本发明不应局限于此，例如，也可以同样将复位弹簧设置在盘1的转出侧。
另外，在所述实施方式中，以在盘1的内侧和外侧采用具有各个导向板部15A、下垂板部15B以及垫片施力部15C的所谓一体垫片弹簧15的情况为例进行了说明。但是，本发明不应局限于此，例如，可以分别在盘1的内侧、外侧设置两个垫片弹簧，这两个垫片弹簧具有以盘1的内侧和外侧切开垫片弹簧15的形状。这一点也与位于盘1的转出侧的垫片弹簧16相同。
根据所述实施方式，盘式制动器设有：以沿轴向跨过盘外周侧的方式形成并具有用于使摩擦垫片移动的垫片导向件的安装部件；可移动地设置在该安装件上并将所述摩擦垫片推压到所述盘上的制动钳；以及设置在所述摩擦垫片与所述安装部件之间并沿离开所述盘的复位方向对所述摩擦垫片施力的复位弹簧，其中，所述复位弹簧具有基端侧固定在所述摩擦垫片的衬里上且前端侧沿离开所述盘的方向延伸设置的第一延伸设置部；从该第一延伸设置部的前端侧向所述安装部件侧折叠且前端延伸设置至弹性抵接于所述安装部件侧的位置的第二延伸设置部，所述第一延伸设置部以其板厚方向成为所述盘的大致径向的方式延伸设置。因此，在摩擦垫片的衬里与安装部件侧之间，能够容易地确保用于安装复位弹簧的空间，从而能够有效地利用较小的安装空间来安装复位弹簧，提高布局设计的自由度。
根据所述实施方式，在所述安装部件上，在从垫片导向件沿盘的径向偏移的位置，设置承受制动时来自所述摩擦垫片的制动力矩的力矩承受部，所述第二延伸设置部的前端在所述安装部件的与所述力矩承受部对应的位置抵接。
根据所述实施方式，在所述摩擦垫片上设有与所述垫片导向件嵌合的嵌合部，将所述第一延伸设置部固定在所述嵌合部上。
根据所述实施方式，所述嵌合部设置在所述摩擦垫片的盘径向中央部。
根据所述实施方式，将所述第一延伸设置部固定在所述摩擦垫片的盘径向中央部。
根据所述实施方式，所述力矩承受部设置在所述垫片导向件的盘径向内侧。
根据所述实施方式，在所述摩擦垫片上设有与所述垫片导向件嵌合的嵌合部，所述第二延伸设置部的前端在从所述衬里的嵌合部沿盘的径向和旋转方向偏移的位置，与所述安装部件抵接。
根据所述实施方式，所述第二延伸设置部的前端侧在所述衬里的嵌合部的盘径向内侧以及旋转方向外侧的位置，与所述安装部件抵接。
根据所述实施方式，在所述复位弹簧上，一体形成从所述第一延伸设置部的固定端伸出以检测所述摩擦垫片的衬片是否磨损的磨损检测部。
根据所述实施方式，在所述第二延伸设置部的前端侧形成向所述安装部件侧突出的凸形状的突起部。
由于所述突起部以与对安装部件侧线接触的方式形成呈圆形或椭圆形的凸部，因此，通过利用所述突起部，能够顺利地实现复位弹簧(突起部)与安装部件的抵接、滑动，从而能够长期抑制两者的磨损、损伤。

Claims (10)

1.一种盘式制动器，具有：安装部件，其以沿轴向跨过盘外周侧的方式形成，并具有用于摩擦垫片移动的垫片导向件；制动钳，其可移动地设置在该安装部件上，并将所述摩擦垫片推压到所述盘上；复位弹簧，其设置在所述摩擦垫片与所述安装部件之间，并沿离开所述盘的复位方向对所述摩擦垫片施力，其特征在于：
所述复位弹簧具有：第一延伸设置部，其基端侧固定在所述摩擦垫片的衬里上且前端侧沿离开所述盘的方向延伸设置，第二延伸设置部，其从该第一延伸设置部的前端侧向所述安装部件侧折叠且前端延伸设置至与所述安装部件侧弹性抵接的位置，
所述第一延伸设置部以其板厚方向成为所述盘的大致径向的方式而延伸设置。
2.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于：在所述安装部件上设置力矩承受部，该力矩承受部在从垫片导向件沿盘的径向偏移的位置承受制动时来自所述摩擦垫片的制动力矩，
所述第二延伸设置部的前端在所述安装部件的与所述力矩承受部对应的位置抵接。
3.根据权利要求2所述的盘式制动器，其特征在于：在所述摩擦垫片上设有与所述垫片导向件嵌合的嵌合部，将所述第一延伸设置部固定在所述嵌合部上。
4.根据权利要求3所述的盘式制动器，其特征在于：所述嵌合部配置在所述摩擦垫片的盘径向中央部。
5.根据权利要求2所述的盘式制动器，其特征在于：将所述第一延伸设置部固定在所述摩擦垫片的盘径向中央部。
6.根据权利要求5所述的盘式制动器，其特征在于：所述力矩承受部设置在所述垫片导向件的盘径向内侧。
7.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于：在所述摩擦垫片上设有与所述垫片导向件嵌合的嵌合部，所述第二延伸设置部的前端在从所述衬里的嵌合部沿盘的径向和旋转方向偏移的位置，与所述安装部件抵接。
8.根据权利要求7所述的盘式制动器，其特征在于：所述第二延伸设置部的前端侧在所述衬里的嵌合部的盘的径向内侧以及旋转方向外侧的位置，与所述安装部件抵接。
9.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于：在所述复位弹簧上一体形成有从所述第一延伸设置部的固定端延伸出以检测所述摩擦垫片的衬片是否磨损的磨损检测部。
10.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于：在所述第二延伸设置部的前端侧形成向所述安装部件侧突出的凸形状的突起部。
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