CN104662323A - 盘式制动器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种盘式制动器，在摩擦衬块(6)与安装部件(2)之间，设置有对摩擦衬块(6)向从制动盘(1)分离的返回方向施力的由金属板构成的复位弹簧(21)。复位弹簧(21)的作为基端侧的固定部(22)固定在摩擦衬块(6)的背板(7)的耳部(7B)。作为复位弹簧(21)的前端侧的抵接部(25)在与固定部(22)相比更靠制动盘径向外侧的位置，与作为安装部件(2)侧的衬块弹簧(13)的抵接板部(13D)弹性地抵接。由此，使摩擦衬块(6)的姿态向其径向外侧与径向内侧相比更向从制动盘(1)分离的方向倾斜的力矩(M)施加在摩擦衬块(6)的背板(7)的耳部(7B)。

Description

盘式制动器

技术领域

本发明涉及一种对例如机动车等车辆施加制动力的盘式制动器。

背景技术

一般来说，设置在机动车等车辆上的盘式制动器包括：安装部件，其固定在车辆的非旋转部，并跨过制动盘的外周侧而形成；制动钳，其能够向制动盘的轴向移动地设置在该安装部件；一对摩擦衬块，其能够移动地安装在安装部件，并通过制动钳被按压在制动盘的两面；由金属板构成的复位弹簧，其设置在该摩擦衬块与安装部件之间，并向与制动盘分离的返回方向对摩擦衬块施力(专利文献1)。

在车辆的驾驶员等进行了制动操作时，通过来自外部的液压供给使例如设置于制动钳的活塞向制动盘侧滑动位移，通过该活塞将摩擦衬块朝向制动盘按压，从而将制动力施加于该制动盘。另一方面，在解除了制动操作时，停止向活塞供给液压，摩擦衬块利用复位弹簧返回到与制动盘分离的返回位置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-169149号公报

发明内容

在上述现有技术的情况下，复位弹簧相对于固定在摩擦衬块的背板上的基端侧，其前端侧在比基端侧更靠制动盘径向内侧的位置，与安装部件侧弹性抵接。在该情况下，通过复位弹簧的作用力，摩擦衬块在恢复位置的姿态成为制动盘径向外侧向接近制动盘的方向倾斜的倾向，该部位与制动盘容易拖拽。

本发明是鉴于上述现有技术的问题而作出的，其目的在于，提供一种能够减少摩擦衬块的径向外侧与制动盘之间的拖拽的盘式制动器。

为了解决上述课题，本发明适用于如下盘式制动器，所述盘式制动器具有：安装部件，其固定在车辆的非旋转部并跨过制动盘的外周侧而形成；制动钳，器能够向所述制动盘的轴向移动地被设置在该安装部件上；一对摩擦衬块，器能够移动地安装在所述安装部件上，并通过所述制动钳被按压在所述制动盘的两面上；由金属板构成的复位弹簧，其设置在该摩擦衬块与所述安装部件之间并对所述摩擦衬块向从所述制动盘分离的返回方向施力。

本发明采用的结构性特征在于，所述复位弹簧的基端侧固定在所述摩擦衬块的背板上，前端侧在与所述基端侧相比更靠制动盘径向外侧的位置，与所述安装部件侧弹性地抵接。

根据本发明，能够减少摩擦衬块的径向外侧与制动盘之间的拖拽。

附图说明

图1是从上方(制动盘径向外侧)观察第一实施方式的盘式制动器的立体图。

图2是从外部侧观察盘式制动器的主视图。

图3是从内部侧观察盘式制动器的后视图。

图4是表示安装部件、制动钳、摩擦衬块、衬块弹簧、弹簧成形体等的图1中的(IV)部分的放大图。

图5是放大地表示外部侧的摩擦衬块和弹簧成形体的从与图2相同的方向观察的主视图。

图6是放大地表示外部侧的摩擦衬块和弹簧成形体的从图5中的VI-VI方向观察的俯视图。

图7是放大地表示外部侧的摩擦衬块和弹簧成形体的从图5中的VII-VII方向观察的侧视图。

图8是取出弹簧成形体而以单体表示的立体图。

图9是取出弹簧成形体而以单体表示的从图8的左侧观察的立体图。

图10是用于说明基于复位弹簧的作用力施加于摩擦衬块的力的侧视图。

图11是弹簧成形体的展开图。

图12是表示第二实施方式的复位弹簧及现有技术的复位弹簧中的弹簧负荷与垫移动量的关系的比较曲线图。

图13是局部放大地表示第二实施方式的复位弹簧和外部侧的摩擦衬块的从与图5相同的方向观察的主视图。

图14是局部放大地表示第二实施方式的复位弹簧和外部侧的摩擦衬块的从图13中的XIV-XIV方向观察的仰视图。

图15是局部放大地表示第二实施方式的复位弹簧和外部侧的摩擦衬块的从与图7相同的方向观察的侧视图。

图16是表示第二实施方式的复位弹簧的工作状态的概念图。

图17是表示第三实施方式的复位弹簧的工作状态的概念图。

具体实施方式

以下，根据附图详细说明第一实施方式的盘式制动器。

与车轮(未图示)一起旋转的制动盘1(参照图2及图10)是在例如车辆向前进方向行驶时，向箭头A方向(参照图2)旋转，在车辆后退时，向箭头B方向(参照图2)旋转的部件。

被称为支架的安装部件2固定在车辆的非旋转部(未图示)，并跨过制动盘1的外周侧而形成。这里，安装部件2大致由一对臂部2A、2A、支承部2B和加强梁2C构成。各臂部2A、2A沿制动盘1的旋转方向(图2及图3的左右方向，在本申请中是制动盘旋转方向、制动盘切线方向或制动盘周向)分离并跨过制动盘1的外周而沿制动盘1的轴向(图2及图3的表里方向，在本申请中是制动盘轴向)延伸。

支承部2B以使各臂部2A的基端侧一体化的方式连接设置，在处于制动盘1的内部侧的位置，固定在车辆的非旋转部。加强梁2C在处于制动盘1的外部侧的位置彼此连结各臂部2A的前端侧。由此，安装部件2的各臂部2A在制动盘1的内部侧通过支承部2B连结成一体，并且在外部侧通过加强梁2C连结成一体。

在安装部件2的各臂部2A中的与制动盘轴向相关的中间部形成有沿制动盘1的外周(旋转轨迹)以弧状延伸的制动盘通路部(未图示)。在安装部件2中的制动盘通路部的两侧(制动盘轴向的两侧)分别形成有内部侧、外部侧的衬块导向件3、3。

换言之，在安装部件2中的制动盘周向部位(制动盘周向的两侧)，在内部侧和外部侧分别形成有作为支承部的衬块导向件3、3。这些各衬块导向件3、3形成为与制动盘1平行的截面为彼此面对的一侧开口的四边形的凹槽，并沿后述的摩擦衬块6滑动位移的方向、即、制动盘轴向延伸。

各衬块导向件3经由构成摩擦衬块6的背板7的耳部7B、7C，沿制动盘轴向引导该摩擦衬块6。因此，在各衬块导向件3，以沿制动盘1的径向(图2及图3的上下方向，在本申请中是制动盘径向)被夹持的方式嵌插(凹凸嵌合)摩擦衬块6(背板7)的耳部7B、7C。

各衬块导向件3的进深侧壁面构成作为所谓的转矩承受部的转矩承受面4。该转矩承受面4是在制动操作时经由摩擦衬块6的耳部7B、7C和后述的衬块弹簧13的导向板部13A承受摩擦衬块6从制动盘1受到的制动转矩。

在安装部件2，能够向制动盘轴向移动地设置有制动钳5。制动钳5由内腿部5A、桥部5B和外腿部5C构成。内腿部5A设置在制动盘1的轴向一侧即内部侧。桥部5B是在安装部件2的各臂部2A之间以跨过制动盘1的外周侧的方式从内腿部5A向制动盘1的轴向另一侧即外部侧延伸设置。外腿部5C从桥部5B的前端侧即外部侧向制动盘径向的内侧延伸，前端侧成为多个爪部。

在制动钳5的内腿部5A，沿制动盘旋转方向并列地设置有例如成为双孔的两个缸体(未图示)。在这些各缸体内，分别能够滑动地嵌插有活塞5D(参照图2及图10)。如图1及图3所示，在内腿部5A一体地设置有向制动盘旋转方向突出的一对安装部5E、5E。这些各安装部5E、5E经由滑动销(未图示)将制动钳5整体能够滑动地支承在安装部件2的各臂部2A。

内部侧、外部侧的摩擦衬块6、6与制动盘1的轴向两侧面相对地配置。各摩擦衬块6能够沿制动盘轴向移动地被安装在安装部件2上，通过制动钳5被按压在制动盘1的两面。这里，各摩擦衬块6如图5至图7所示地大致由以下部件构成：沿制动盘旋转方向延伸的平板状的背板7；该背板7的表面中的与制动盘相对面7A接合(固定)并且与制动盘1的表面(轴向侧面)摩擦接触的作为摩擦部件的里衬8。此外，背板7能够通过金属、树脂等成形。

摩擦衬块6的背板7具有位于制动盘周向的两侧的侧缘部并分别呈凸形状的作为嵌合部的耳部7B、7C。这些各耳部7B、7C经由后述的衬块弹簧13的各导向板部13A分别能够滑动地嵌插于安装部件2的衬块导向件3。各耳部7B、7C构成了在车辆的制动操作时将摩擦衬块6从制动盘1受到的制动转矩传递到安装部件2的转矩承受面4(经由衬块弹簧13)的转矩传递部。

摩擦衬块6(背板7)的耳部7B、7C例如图5所示地左右对称地形成，并呈彼此相同的形状。这里，一个(图5的右方)耳部7B配置在车辆前进时向箭头A方向旋转的制动盘1的旋转方向入口侧(旋入侧)，另一个(图2的左方)的耳部7C配置在制动盘1的旋转方向出口侧(旋出侧)。在各耳部7B、7C中的位于制动盘1的旋入侧的一个耳部7B安装有包含后述的复位弹簧21在内的弹簧成形体20。此外，在第一实施方式中，仅在制动盘1的旋入侧设置有弹簧成形体20，而在旋出侧没有设置弹簧成形体20。但是，根据需要也可以在旋出侧设置。

在摩擦衬块6的背板7，位于各耳部7B、7C的基端(根部)侧附近地分别设置有突起9、9。这些各突起9突出地设置在背板7的背面7D(相对于设置有里衬8的制动盘相对面7A来说成为相反侧的面、背面)侧，其横截面形状形成为非圆形(圆缺形)。各突起9中的位于制动盘1的旋入侧的一个突起9用于将后述的弹簧成形体20相对于背板7定位。即，弹簧成形体20的铆接孔22A与一个突起9卡合(铆接结合)。

在背板7的各耳部7B、7C中的与衬块导向件3的转矩承受面4相对的相对面7E分别形成有阶梯部10、10。这些各阶梯部10是将耳部7B、7C的前端侧(突出侧)的端面即相对面7E切口形成为L形而形成的。各阶梯部10配置在比耳部7B、7C的宽度方向(制动盘径向)的中心位置(参照图5的点Q)更靠径向外侧的位置。

各阶梯部10中的位于制动盘1的旋入侧的阶梯部10构成对后述的与复位弹簧21一体成形的侧压弹簧26的一部分进行收纳的收容间隙，在该阶梯部10，侧压弹簧26沿制动盘轴向延伸出来地配置。在该情况下，作为侧压弹簧26的前端的振动部28的一部分(突起部28B)进入背板7的制动盘相对面7A与制动盘1之间。此外，在第一实施方式中，因为侧压弹簧26的前端兼用作里衬8的磨损检测功能，所以使侧压弹簧26的前端延伸到制动盘相对面7A与制动盘1之间，但是在不兼用作磨损检测功能的情况下，也可以不延伸到制动盘相对面7A与制动盘1之间。

在内部侧、外部侧的摩擦衬块6，位于背板7的背面7D侧地能够装卸地安装有防啸叫用的垫片板11、12。外部侧的垫片板11配置在制动钳5的外腿部5C和背板7之间，通过防止两者直接接触，在两者之间能够抑制所谓的制动啸叫的发生。另一方面，内部侧的垫片板12配置在嵌插于制动钳5的内腿部5A的活塞5D与背板7之间，通过防止两者直接接触，在两者之间能够抑制制动啸叫的发生。

这里，在外部侧的垫片板11，位于制动盘旋转方向的两侧地设置有沿制动盘切线方向延伸的防卷边用的伸出部11A。这些各伸出部11A通过前端侧与安装部件2的转矩承受面4(经由衬块弹簧13的各导向板部13A)抵接，能够抑制垫片板11相对于摩擦衬块6进一步向制动盘旋转方向位移(卷起)。

在安装部件2的各臂部2A分别安装有衬块弹簧13、13。这些各衬块弹簧13分别弹性地支承内部侧、外部侧的摩擦衬块6，并且使这些各摩擦衬块6的滑动位移平顺。衬块弹簧13是通过对具有弹性的不锈钢板等金属制的板材进行弯曲加工(冲压成形)而形成的。

衬块弹簧13包括一对导向板部13A、连结板部13B、径向施力板部13C和抵接板部13D(抵接板)。一对导向板部13A以嵌合在安装部件2的各衬块导向件3内的方式，通过弯折成沿着衬块导向件3的形状而形成，在制动盘1的内部侧和外部侧彼此分离地形成。

连结板部13B在制动盘1的内部侧和外部侧一体地连结各导向板部13A，从而在跨过制动盘1的外周侧的状态下沿轴向延伸地形成。径向施力板部13C一体地形成在各导向板部13A的制动盘径向内侧部位。抵接板部13D如图4所示地分别设置在连结板部13B的制动盘轴向两侧，从该连结板部13B弯曲大致90度地向制动盘旋转方向延伸地一体形成。

衬块弹簧13的各导向板部13A嵌合安装在安装部件2的各衬块导向件3内，具有经由凸形状的耳部7B、7C沿制动盘轴向引导摩擦衬块6的背板7的功能。各径向施力板部13C从导向板部13A的制动盘径向内侧的部分向制动盘轴向延伸，以大致360度圆弧状地改变方向，前端延伸到各摩擦衬块6(背板7)的耳部7B、7C的制动盘径向内侧，由此在安装部件2的各衬块导向件3内与各摩擦衬块6(背板7)的耳部7B、7C弹性地抵接，从而朝向制动盘径向的外侧对各摩擦衬块6的背板7施力。由此，能够抑制各摩擦衬块6的晃动，并且在制动操作时，能够沿导向板部13A向制动盘轴向顺畅地引导摩擦衬块6。

衬块弹簧13的抵接板部13D是供后述的复位弹簧21的前端侧(折回部25A)以弹性变形状态抵接的承接承受面。这里，抵接板部13D构成为从摩擦衬块6的背板7和承受制动盘旋转方向的转矩的衬块弹簧13延伸设置。此外，在第一实施方式的情况下，在旋入侧和旋出侧双方的衬块弹簧13设置抵接板部13D，但是也可以仅在设置有复位弹簧21这侧即旋入侧的衬块弹簧13设置抵接板部13D。即，位于未设置复位弹簧21侧的旋出侧的衬块弹簧13能够省略抵接板部13D。但是，从旋入侧和旋出侧的衬块弹簧13的部件通用化、组装作业的容易化的方面来说，优选采用将第一实施方式这样的设置有抵接板部13D的衬块弹簧13装入旋入侧和旋出侧双方。

以下，对于向从制动盘1分离的返回方向对摩擦衬块6施力的复位弹簧21进行说明。此外，在第一实施方式中，在复位弹簧21设置侧压弹簧26，并将这些复位弹簧21和侧压弹簧26一体成形。第一实施方式的侧压弹簧26对摩擦衬块6向制动盘周向(制动盘切线方向)施力，并且向驾驶员等对到达摩擦衬块6的更换期(里衬8达到磨损极限的主旨)进行警报。

即，复位弹簧21与侧压弹簧26一起构成弹簧成形体20。弹簧成形体20是通过具有使摩擦衬块6返回到从制动盘1分离的返回位置的功能(返回功能)的复位弹簧21、以及具有将摩擦衬块6向制动盘切线方向(制动盘旋转方向)按压的功能(侧压功能)和对里衬8的磨损极限进行警报的功能(磨损检测功能)这两个功能的侧压弹簧26，形成为作为整体合在一起具有三个功能的金属制的一体成形弹簧部件。此外，在上述第一实施方式中，采用了合在一起具有三个功能的金属制的一体成形弹簧部件，并且表示低成本性、提高了组装性的例子，但是也可以分别独立地设置，另外，也可以省略侧压功能和磨损检测功能。

弹簧成形体20设置在构成内部侧、外部侧的摩擦衬块6的背板7的各侧缘部(耳部7B、7C)中的、车辆前进时处于制动盘旋入侧的侧缘部(耳部7B)。此外，内部侧的弹簧成形体20和外部侧的弹簧成形体20除了后述的弹簧坯料101的表里颠倒地弯折而形成这点不同以外，都采用同样的结构，以下的说明主要以外部侧的弹簧成形体20为中心进行说明。

构成弹簧成形体20的复位弹簧21设置在摩擦衬块6与安装部件2之间，更具体来说，设置在制动盘旋入侧的耳部7B与安装于安装部件2的衬块弹簧13之间。复位弹簧21是对摩擦衬块6向从制动盘1分离的返回方向施力，并与侧压弹簧26一起，对图11所示的金属板的弹簧坯料101进行弯折加工而形成的。

复位弹簧21的基端侧固定在摩擦衬块6的背板7，前端侧在与基端侧相比更靠制动盘径向外侧与安装部件2侧弹性地抵接。因此，复位弹簧21构成为包括固定部22、第一延设部23、第二延设部24和抵接部25。

平板状的固定部22通过铆接固定在摩擦衬块6(背板7)的耳部7B侧的突起9，进行包含旋转方向在内的定位。因此，在固定部22的大致中央穿设有供耳部7B的突起9嵌插的非圆形的铆接孔22A。固定部22设置在复位弹簧21的一端侧，并固定在摩擦衬块6的制动盘抵接面的相反侧的平面(背面7D)。

第一延设部23从固定部22垂直地立起而弯折成形成为L形，前端侧向从制动盘1的表面垂直地分离的方向延伸设置。即，第一延设部23的基端侧成为立起部23A而沿制动盘轴向延伸，并且从其中途部位，前端侧成为倾斜部23B而相对于制动盘轴向倾斜地，具体来说，向接近安装部件2的转矩承受面4的方向倾斜地延伸。

第二延设部24从第一延设部23的前端侧向制动盘径向的外侧、以及向接近衬块弹簧13的抵接板部13D的方向，弯折成锐角或直角(大致45～90度)，并朝向衬块弹簧13的抵接板部13D向制动盘径向的外侧延伸。抵接部25设置在复位弹簧21的另一端侧，并与安装部件2侧弹性地抵接。即，抵接部25从第二延设部24的前端侧朝向衬块弹簧13的抵接板部13D弯折成大致直角(70～90度)，使成为其前端侧的折回成U形的折回部25A与衬块弹簧13的抵接板部13D弹性地抵接。由此，复位弹簧21的前端侧(抵接部25)在比基端侧(固定部22)更靠制动盘径向外侧地与安装部件2侧(衬块弹簧13)弹性地抵接。

更详细地说，复位弹簧21的第一延设部23的基端侧一体地形成在固定部22，以其板厚t(参照图7)的方向成为制动盘1的大致径向的方式，沿图5～图8中例示的Y轴向被定向。即，在将沿与Y轴垂直的左右方向延伸的轴作为X轴、且将与X轴和Y轴双方垂直的方向作为Z轴的情况下，第一延设部23形成为，从固定部22向Z轴方向立起地延伸，其板宽方向为X轴方向，板厚t的方向为Y轴方向。

在该情况下，X轴的方向是指相当于向图2中的箭头A方向或箭头B方向旋转的制动盘1的大致周向(更准确地说是左右方向、切线方向)，Y轴的方向是指相当于制动盘1的大致径向，Z轴的方向是指相当于制动盘1的轴向。复位弹簧21的固定部22与X轴和Y轴所成的平面平行地配置，其板厚方向沿Z轴的方向被定向。

这里，第一延设部23从其中途部位开始，前端侧成为倾斜部23B并相对于基端侧的立起部23A倾斜地延伸。由此，复位弹簧21使其基端侧(固定部22和立起部23A的连接部)相对于前端侧(抵接部25)向制动盘1的切线方向(X轴向)偏置(偏移)，能够避免与后述的侧压弹簧26的干涉，并且调整复位弹簧21的弹力。

另外，第二延设部24从第一延设部23的前端向Y轴方向以直角或锐角(包含稍Z轴方向成分)地弯折，并朝向衬块弹簧13的抵接板部13D延伸设置。由此，第二延设部24通过侧压弹簧26的制动盘轴向的外侧地设置，避免与侧压弹簧26的干涉。而且，抵接部25从第二延设部24的前端向Z轴方向弯折成大致L形，使其前端侧的折叠成U形的折回部25A通过线接触带有弹性地与衬块弹簧13的抵接板部13D抵接。

由此，复位弹簧21始终对摩擦衬块6(背板7)向从制动盘1分离的返回方向施力，例如解除车辆的制动操作时，能够使摩擦衬块6朝向返回位置(初期位置、待机位置)稳定地返回。在该情况下，复位弹簧21的成为前端侧的抵接部25在比成为基端侧的固定部22更靠制动盘径向外侧的位置，带有弹性地与成为安装部件2侧的衬块弹簧13的抵接板部13D抵接。由此，返回位置处的摩擦衬块6的姿态能够被设为，其径向外侧与径向内侧相比更向从制动盘1分离的方向倾斜的倾向，换言之，外开(上开)的倾向。此外，在本发明中，只要能够抑制内开(下开)倾向即可，也可以不达到外开(上开)。

即，如图10所示，通过与衬块弹簧13的抵接板部13D之间的抵接，沿制动盘轴向向复位弹簧21的抵接部25施加负荷F。由此，基于负荷F的分力F’，以成为摩擦衬块6的耳部7B与固定部22之间的结合部位(固定部位)的力点P为中心的力矩M施加于摩擦衬块6。该力矩M为使摩擦衬块6的姿态的径向外侧与径向内侧相比更向从制动盘1分离的方向倾斜的力。其结果是，摩擦衬块6的径向外侧处于从制动盘1分离的倾向，能够减少该部位与制动盘1之间的拖拽。此外，在图10中，Q表示耳部7B的径向中心(导向滑动部中心)。另外，在将里衬8的径向尺寸设为K、并且将力点P与抵接部25之间的分离尺寸设为L的情况下，K＞L，力点P收敛于K尺寸内。

此外，在第一实施方式中，表示了将复位弹簧21仅设置在旋入侧的例子，但是，这是因为在盘式制动器中，旋入侧被拉入，其结果是与旋入侧相比，旋出侧处于打开的倾向，在现有技术中，旋入侧的径向内侧处于磨损最严重的倾向。因此，在第一实施方式中，通过仅在旋入侧设置复位弹簧21，就能够解决课题。此外，例如在增大旋出侧的活塞5D的直径、并且使磨损倾向在旋入侧和旋出侧均匀的结构中，也可以在旋入侧和旋出侧双方设置复位弹簧21。

以下，对一体地设置在复位弹簧21的侧压弹簧26进行说明。

侧压弹簧26与复位弹簧21一起构成弹簧成形体20，侧压弹簧26设置在车辆前进时成为制动盘旋入侧的耳部7B与和其相对的安装部件2的转矩承受面4之间。侧压弹簧26具有对衬块导向件3施力并将摩擦衬块6向制动盘周向(制动盘1的旋出侧)按压的按压功能。另外，与此同时，侧压弹簧26的配置在摩擦衬块6的背板7与制动盘1之间的前端、即、振动部28(的前端28A)与制动盘1接触时发出声音，从而具有向驾驶员等警报里衬8的磨损极限的功能。

侧压弹簧26大致由与复位弹簧21共用的固定部22、压抵部27和振动部28构成，这些固定部22、压抵部27和振动部28一体地成形。压抵部27从固定部22在背板7的背面7D侧弯折形成为截面U形，并由弯折片部27A、折回部27B和抵接部27C构成。

弯折片部27A在从复位弹簧21的第一延设部23向X轴、Y轴方向分离的位置，从固定部22垂直地立起而弯折形成为L形，前端侧向从制动盘1的表面垂直地分离的Z轴方向延伸。即，弯折片部27A被配置成相对于第一延设部23大致垂直的位置关系，与Y轴和Z轴所成的平面大致平行地延伸。

折回部27B是将弯折片部27A的前端侧折叠成大致U形而形成的，并向Z轴方向的相反方向延伸。抵接部27C与折回部27B的前端侧连接，从该前端侧向背板7的制动盘相对面7A侧向接近制动盘1的方向延伸。

这里，抵接部27C由越接近制动盘1而宽度尺寸越小的尖细部27C1和宽度尺寸不变化(一定)地朝向制动盘1延伸的同宽部27C2构成。另外，在抵接部27C，遍及尖细部27C1到同宽部27C2都设置有突出部27C3。

抵接部27C(突出部27C3)经由衬块弹簧13的导向板部13A以弹性变形的状态抵接(弹性接触)在安装部件2的转矩承受面4上。侧压弹簧26的压抵部27使抵接部27C经由衬块弹簧13与转矩承受面4弹性接触，对摩擦衬块6向制动盘切线方向，更具体来说，制动盘1的旋出侧施力。由此，能够抑制摩擦衬块6因车辆行驶时的振动等在制动盘切线方向(周向)上晃动，并且能够减小缓制动时的制动啸叫(微压啸叫)。

构成侧压弹簧26的振动部28从压抵部27(抵接部27C)的前端侧朝向制动盘1延伸。振动部28在摩擦衬块6的里衬8磨损到预先设定的规定部位(磨损极限)时，其前端28A与制动盘1的轴向侧面(表面)接触而振动，从而发出声音(异响)。

即，如图6及图7所示，由于里衬8磨损，所以在制动时的背板7的制动盘相对面7A接近制动盘1时，振动部28的前端28A与制动盘1的侧面接触而发出声音。由此，能够向驾驶员等警报达到摩擦衬块6的更换期(里衬8到达磨损极限的主旨)。

这里，如图7所示，振动部28使其前端28A的制动盘径向的尺寸W1形成得比侧压弹簧26中的对衬块导向件3施力的部位、即、压抵部27的抵接部27C中的沿制动盘周向与耳部7B重合的部位即同宽部27C2的制动盘径向的尺寸W2大。因此，在振动部28的前端28A设置有朝向制动盘径向的内侧突出的突起部28B。由此，如图7所示，振动部28的一部分(突起部28B)进入背板7的制动盘相对面7A与制动盘1之间。

在里衬8磨损到磨损极限时，振动部28的前端28A与制动盘1的侧面接触。此时，因为振动部28的板厚方向被定向成X轴方向(制动盘1的大致周向)，所以在振动部28与例如向图3中的箭头A方向或箭头B方向旋转的制动盘1接触时，不勉强地向同方向弹性变形。

另外，因为增大了振动部28的前端28A的制动盘径向的尺寸W1，所以能够增大其前端28A与制动盘1的接触面积，能够实现产生警报音的可靠化、音量增大等。而且，在振动部28的前端28A与制动盘1的侧面接触时，前端28A的一部分(突起部28B)夹在背板7的制动盘相对面7A与制动盘1的侧面之间。由此，振动部28的前端28A被压抵在制动盘1的侧面上，从该面也能够实现产生警报音的可靠化、音量增大等。

由复位弹簧21和侧压弹簧26一体形成的弹簧成形体20是使用冲压成型等手段对例如不锈钢板等具有弹性的金属板(未图示)进行模具成形(型取り)，从而形成图11所示的大量的弹簧坯料101。该弹簧坯料101具有固定部101A、第一延设部101B、第二延设部101C、抵接部101D、弹簧部101E及振动部101F。

通过对弹簧坯料101的固定部101A、第一延设部101B、第二延设部101C、抵接部101D、弹簧部101E及振动部101F进行冲压加工(弯曲加工、拉伸加工)，形成内部侧的弹簧成形体20(复位弹簧21及侧压弹簧26)和外部侧的弹簧成形体20(复位弹簧21及侧压弹簧26)。此时，外部侧的弹簧成形体20是在弯曲加工弹簧坯料101时，与内部侧的弹簧成形体20表里反向地弯曲而形成的。

第一实施方式的盘式制动器具有上述结构，以下，对其工作进行说明。

首先，在车辆的制动操作时，通过向制动钳5的内腿部5A(缸体)供给制动液压，使活塞5D朝向制动盘1滑动位移，由此将内部侧的摩擦衬块6向制动盘1的一侧面按压。此时，由于制动钳5受到来自制动盘1的按压反作用力，所以制动钳5整体相对于安装部件2的臂部2A向内部侧滑动位移，外腿部5C将外部侧的摩擦衬块6向制动盘1的另一侧面按压。

由此，内部侧和外部侧的摩擦衬块6能够在两者之间从轴向两侧强力地夹持向例如图2中的箭头A方向(车辆的前进时)旋转的制动盘1，能够向该制动盘1施加制动力。在解除制动操作时，通过停止向活塞5D的液压供给，内部侧和外部侧的摩擦衬块6从制动盘1分离，再恢复到非制动状态。此时，内部侧和外部侧的摩擦衬块6通过复位弹簧21稳定地返回到从制动盘1分离的返回位置(初期位置、待机位置)。

在这样的制动操作时、解除时(非制动时)，摩擦衬块6的耳部7B、7C中的位于制动盘1的旋入侧的耳部7B通过侧压弹簧26的压抵部27被向图2中的C方向施力，摩擦衬块6被微弱的力始终向制动盘1的旋出侧(图2中的箭头A方向)施力。位于制动盘1的旋出侧的耳部7C通过此时的施力经由衬块弹簧13的导向板部13A被弹性地压抵在衬块导向件3的转矩承受面4上。

因此，能够通过设置在制动盘1的旋入侧的耳部7B与转矩承受面4之间的侧压弹簧26限制摩擦衬块6因车辆行驶时的振动等而在制动盘周向上晃动的情况。在车辆前进时的制动操作时，能够通过旋出侧的臂部2A(衬块导向件3的转矩承受面4)承受摩擦衬块6从制动盘1受到的制动转矩(箭头A方向的旋转转矩)。

由此，位于制动盘1的旋出侧的摩擦衬块6的耳部7C经由导向板部13A继续抵接于衬块导向件3的转矩承受面4。而且，旋出侧的耳部7C在制动操作前通过侧压弹簧26的压抵部27的施力与导向板部13A抵接，成为没有空隙(间隙)的状态，从而能够通过制动转矩抑制摩擦衬块6移动而发生异响(嘎嘎声(ラトル音))。由此，能够防止缓制动时的制动啸叫(微压啸叫)。

另一方面，在伴随着长时间的使用等，摩擦衬块6的里衬8磨损到预先设定的规定部位(磨损极限)时，如图6及图7所示，制动时的背板7的位置接近制动盘1。在该情况下，侧压弹簧26的振动部28的前端28A与制动盘1的侧面(表面)接触，从侧压弹簧26发出声音。由此，能够向驾驶员等通知达到摩擦衬块6的更换期。

然而，根据现有技术，复位弹簧的前端侧相对于固定在摩擦衬块的背板上的基端侧，在制动盘径向内侧，与安装部件侧弹性地抵接。在这样的结构的情况下，通过复位弹簧的作用力，摩擦衬块的返回位置处的姿态成为内开(下开)，即，向制动盘径向外侧接近制动盘的方向倾斜的倾向，该部位与制动盘可能变得容易拖拽。

换言之，在现有技术中，复位弹簧的前端侧按压与用于沿轴向引导摩擦衬块的图芯(図芯)及摩擦衬块的导向滑动部的制动盘径向中心相比更向制动盘径向内侧偏移的位置，从而使摩擦衬块返回至返回位置。因此，返回位置处的摩擦衬块的姿态成为向制动盘径向外侧接近制动盘的方向倾斜的倾向。由此，在发生拖拽的情况下，该拖拽的有效半径变大，在例如因热变形倾斜而成为使制动盘向外部侧倾斜的倾向时，可能不能充分地得到由复位弹簧产生的拖拽的降低效果。

另外，在现有技术的情况下，为了使分别固定在内部侧的摩擦衬块和外部侧的摩擦衬块的复位弹簧的弹力相等，需要使从制动盘的轴向中心到内部侧的复位弹簧的前端侧的抵接位置(弹簧承受面)的轴向距离、与从制动盘的轴向中心到外部侧的复位弹簧的前端侧的抵接位置(弹簧承受面)的轴向距离相等。在该情况下，为了调节安装部件的轴向壁厚(在内部侧和外部侧为了使复位弹簧的抵接位置的轴向距离相等)，在制作安装部件的铸造件时，需要型芯，制造成本增大。

而且，在现有技术的情况下，复位弹簧构成为沿制动盘切线方向延伸，包含用于承接复位弹簧的安装部件侧的承受部，导致复位弹簧大型化。另外，在将安装有复位弹簧的摩擦衬块组装到安装部件时，其组装作业可能变得麻烦。即，在将安装有复位弹簧的摩擦衬块的耳部插入安装部件的衬块导向件时，摩擦衬块的耳部以复位弹簧的前端侧沿制动盘切线方向延伸的量插入衬块导向件，复位弹簧的前端侧容易钩挂在安装部件的承受面侧。由此，组装作业变得麻烦。

相对于此，根据第一实施方式，将成为复位弹簧21的前端侧的抵接部25在与被固定在摩擦衬块6的背板7的作为基端侧的固定部22相比更靠制动盘径向外侧，弹性地抵接于安装部件2侧(衬块弹簧13的抵接板部13D)。因此，基于在与固定部22相比更靠制动盘径向外侧抵接的抵接部25与安装部件2侧的抵接，在固定有复位弹簧21的固定部22的摩擦衬块6的背板7的耳部7C，施加有使摩擦衬块6的制动盘径向外侧从制动盘1分离的方向的力矩M。

即，如图10所示，在复位弹簧21的抵接部25上，通过与衬块弹簧13的抵接板部13D之间的抵接，沿制动盘轴向施加有负荷F。由此，在摩擦衬块6上，基于负荷F的分力F’，施加有以作为摩擦衬块6的耳部7B与固定部22之间的结合部位(固定部位)的力点P为中心的力矩M。该力矩M作为使摩擦衬块6的姿态向其径向外侧与径向内侧相比更向从制动盘1分离的方向倾斜的力。

由此，返回位置处的摩擦衬块6的姿态成为制动盘径向外侧与径向内侧相比更向从制动盘1分离的方向倾斜的倾向，能够减小摩擦衬块6的径向外侧与制动盘1的拖拽。另外，与此同时，还能够抑制摩擦衬块6的里衬8的偏磨损，并能够确保制动性能的稳定性、可靠性。

换言之，复位弹簧21的前端侧在与用于沿轴向引导摩擦衬块6的图芯(参照图5的O点)及摩擦衬块6的导向滑动部(衬块导向件3、耳部7B、7C)的制动盘径向中心(参照图5及图10的Q点)相比更靠制动盘径向外侧的偏移的位置，与安装部件2侧(衬块弹簧13的抵接板部13D)抵接。由此，能够使摩擦衬块6的返回位置处的姿态成为制动盘径向外侧与制动盘1分离的外开(上开)姿态。这里，因为制动盘1成为径向外侧与径向内侧相比更沿制动盘轴向偏向的倾向，所以通过使摩擦衬块6的制动盘径向外侧从制动盘1分离，能够高效(高次元)地减小摩擦衬块6与制动盘1的拖拽。

另外，即使发生例如拖拽，也能够减小拖拽的有效半径。即，即使因例如热变形倾斜而使制动盘1处于向外部侧倾斜的倾向，与现有技术相比，也能够可靠地得到由复位弹簧21产生的拖拽的降低效果。此外，在本发明中，只要能够抑制内开(下开)倾向即可，也可以不用外开(上开)。

根据第一实施方式，复位弹簧21的前端侧与衬块导向件3相比进一步按压制动盘径向外侧，从而使摩擦衬块6返回到返回位置。因此，能够将衬块弹簧13中的作为承接复位弹簧21的前端侧的承受部的抵接板部13D设置在比衬块弹簧13的导向板部13A更靠径向外侧。由此，与现有技术相比，能够抑制由复位弹簧21的反作用力而产生的衬块弹簧13的变形，特别是能够抑制导向板部13A的变形，并能够抑制由衬块弹簧13的变形所产生的摩擦衬块6的滑动性的恶化、微压啸叫的恶化。

另外，与现有技术相比，能够减小(缩短)作为承接复位弹簧21的前端侧的台座部的抵接板部13D。由此，能够紧凑(小型)地构成衬块弹簧13，并能够提高衬块弹簧13的成品率。

根据第一实施方式，因为在称为安装部件2的制动盘径向外侧的内部侧和外部侧的形状为对称的形状的部分配置抵接位置(弹簧承受面)，所以能够容易地使从制动盘1的轴向中心到内部侧的复位弹簧21的前端侧的抵接位置(弹簧承受面)的轴向距离、与从制动盘1的轴向中心到外部侧的复位弹簧21的前端侧的抵接位置(弹簧承受面)的轴向距离相等。因此，不需要为了调节安装部件2的轴向壁厚(在内部侧和外部侧，使复位弹簧21的抵接位置的轴向距离相等)所需的、制造安装部件2的铸造件时的型芯，能够实现制造成本的降低。

根据第一实施方式，复位弹簧21的前端侧相对于基端侧向制动盘径向外侧延伸。因此，在将安装有复位弹簧21的摩擦衬块6组装在安装部件2上时，即，以使安装有复位弹簧21的摩擦衬块6的制动盘的径向外侧与内侧相比更从制动盘1分离地倾斜的状态，将摩擦衬块6的耳部7B、7C插入安装部件2的衬块导向件3时，能够增大复位弹簧21的前端(抵接部25)与安装部件2侧(衬块弹簧13的抵接板部13D)之间的距离(过盈量)。由此，从将摩擦衬块6的耳部7B、7C插入安装部件2的衬块导向件3之后，能够使复位弹簧21的前端(抵接部25)与安装部件2侧(衬块弹簧13的抵接板部13D)抵接。其结果是，能够实现安装有复位弹簧21的摩擦衬块6的组装作业的容易化、组装性的提高。

根据第一实施方式，如图11所示，能够使形成复位弹簧21和侧压弹簧26的弹簧坯料101呈大致L形。因此，在使用冲压成型等手段将金属板模具成形(起模)为弹簧坯料101的情况下，能够提高弹簧坯料101的成品率。另外，在模具成形(胚料起模)时，在复位弹簧21的抵接部25和侧压弹簧26的压抵部27即相对于对象部件滑动的部位(弹性接触的部位)不产生毛刺。

另外，还能够减小包含复位弹簧21和侧压弹簧26在内的弹簧成形体20的制动盘径向尺寸。即，复位弹簧21和侧压弹簧26共用固定部22，并且使复位弹簧21从固定部22向制动盘径向延伸，从而能够减小固定部22的制动盘径向尺寸。由此，在外部侧的垫片板11设置沿制动盘切线方向延伸的防卷边用的伸出部11A，通过使该伸出部11A与转矩承受面4(经由衬块弹簧13的各导向板部13A)抵接，能够进行作为浮动垫片的垫片板11的位置限制。由此，能够实现垫片板11的组装性的提高。另外，在垫片板11不需要用于对缸体进行位置限制的翘起部(切起こし部)，能够省略翘起加工，从而实现成本降低。

根据第一实施方式，因为复位弹簧21的前端侧从基端侧向制动盘径向外侧延伸，所以与复位弹簧的前端侧从基端侧向制动盘切线方向延伸的结构相比，能够减小(紧凑)制动盘切线方向的尺寸。由此，在将安装有复位弹簧21的摩擦衬块6组装到安装部件2时，能够抑制因复位弹簧21的前端侧挂在安装部件2、衬块弹簧13上导致的衬块弹簧13的转矩承受部(导向板部13A)的变形。

根据第一实施方式，复位弹簧21和侧压弹簧26分别从大致四边形的固定部22的不同的边延伸。因此，与复位弹簧和侧压弹簧从固定部的相同的边延伸的结构相比，能够提高复位弹簧21和侧压弹簧26的宽度尺寸的设定的自由度。即，在为了增大复位弹簧21、侧压弹簧26的负荷(作用力)而增大该弹簧的宽度尺寸的情况下，能够独立地设定各弹簧的宽度尺寸，能够容易地进行包含负荷的增大在内的负荷的调整。

根据第一实施方式，对于复位弹簧21而言，相对于作为其基端侧的第一延设部23的立起部23A，使作为其前端侧的抵接部25的折回部25A向制动盘1的切线方向偏置，从而避免与侧压弹簧26的干涉。由此，利用延伸设置在制动盘径向外侧的复位弹簧21和沿制动盘切线方向延伸设置的侧压弹簧26一体成形的结构，能够避免这些复位弹簧21和侧压弹簧26的干涉，并且使作为弹簧成形体20整体能够小型化地构成。

此外，在上述第一实施方式中，以复位弹簧21和侧压弹簧26一体成形的情况为例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如复位弹簧和侧压弹簧也可以分体地形成。

在上述第一实施方式中，以在安装部件2的臂部2A形成呈凹形状的衬块导向件3，并且作为背板7的嵌合部的耳部7B、7C形成为凸形状的情况为例进行了说明。但是，本发明不限于此，也可以例如在摩擦衬块的背板设置呈凹形状的嵌合部，并在安装部件的臂部设置呈凸形状的衬块导向件。

在上述第一实施方式中，以在制动盘1的内部侧和外部侧使用具有各导向板部13A、径向施力板部13C等的所谓一体型的衬块弹簧13的情况为例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如也可以构成为具有将衬块弹簧在制动盘的内部侧和外部侧分离的形状的两个衬块弹簧分别配置在制动盘的内部侧、外部侧。

在上述第一实施方式中，以在制动钳5的内腿部5A设置两个活塞5D的结构的情况为例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如，也可以在制动钳的内腿部设置一个活塞，也可以在制动钳的内腿部设置三个以上的活塞。

在上述第一实施方式中，在制动钳5的内腿部5A经由缸体能够滑动地设置活塞5D，使制动钳5的外腿部5C与外部侧的摩擦衬块6抵接，以这样的结构的所谓的浮钳型的盘式制动器为例进行了说明。但是，本发明不限于此，也可以适用于例如在制动钳的内部侧和外部侧分别设置活塞的结构这样的所谓的相对活塞型(対向ピストン型)的盘式制动器。

此外，在上述第一实施方式中，表示了对弹簧成形体20进行铆接固定的例子，但本发明不限于此，也可以通过夹钳固定在摩擦衬块6的背板7的各耳部7B、7C，能够适当设计固定方法。

根据以上的第一实施方式，能够减少摩擦衬块的径向外侧与制动盘之间的拖拽。

即，根据第一实施方式，复位弹簧的前端侧在与固定在摩擦衬块的背板上的基端侧相比更靠制动盘径向外侧的位置与安装部件侧弹性地抵接。因此，基于在与基端侧相比更靠制动盘径向外侧抵接的前端侧与安装部件侧之间的抵接，在复位弹簧的基端侧与摩擦衬块的背板之间的固定部位，施加有使摩擦衬块的制动盘径向外侧从制动盘分离的方向的力矩。由此，返回位置处的摩擦衬块的姿态处于制动盘径向外侧与径向内侧相比更向从制动盘分离的方向倾斜的倾向，能够减少摩擦衬块的径向外侧与制动盘之间的拖拽。另外，与此同时，还能够抑制摩擦衬块的里衬的偏磨损。

换言之，复位弹簧的前端侧是在与用于沿轴向引导摩擦衬块的图芯及摩擦衬块的导向滑动部的中心相比更向制动盘径向外侧偏移的位置，与安装部件侧抵接，从而能够使摩擦衬块的返回位置处的姿态成为制动盘径向外侧与制动盘分离的外开(上开)。这里，因为制动盘成为与径向内侧相比径向外侧更偏向制动盘轴向的倾向，所以通过使摩擦衬块的制动盘径向外侧从制动盘分离，能够高效地减小摩擦衬块与制动盘之间的拖拽。

另外，即使例如发生拖拽，也能够减小拖拽的有效半径。即，即使例如因热变形倾斜使制动盘成为向外部侧倾斜的倾向，与现有技术相比，也能够更有效地得到复位弹簧产生的拖拽的减小效果。

根据第一实施方式，复位弹簧通过使其基端侧相对于前端侧向制动盘的切线方向偏置，由此能够避免与侧压弹簧之间的干涉。由此，利用使延伸设置在制动盘径向外侧的复位弹簧和沿制动盘切线方向延伸设置的侧压弹簧一体成形的结构，能够避免这些复位弹簧与侧压弹簧的干涉，作为弹簧成形体整体能够小型化地构成。

以下，基于图12～16对第二实施方式进行说明。

首先，在第二实施方式的说明的基础上，对现有技术的课题进行说明。在现有技术中，在摩擦衬块长期磨损时，复位弹簧的基端侧、即摩擦衬块向背板的固定侧的制动盘轴向位置成为接近制动盘的位置。由此，由于复位弹簧的变形量逐渐变大，所以如图12的虚线所示，随着从摩擦衬块新品开始的复位弹簧的固定部的移动量ΔZ变大，复位弹簧产生的弹簧负荷F变大。这样，在摩擦衬块长期磨损时，由于弹簧负荷F变大，所以在制动解除时，使摩擦衬块返回的力变大，相对于摩擦衬块的中心，复位弹簧进行按压的相反侧处于接近制动盘地倾斜的姿态。即，若是现有技术，则摩擦衬块的旋出侧接近制动盘，摩擦衬块成为相对于制动盘旋转方向倾斜的姿态，另外，根据第一实施方式的盘式制动器，摩擦衬块的制动盘径向内侧接近制动盘，摩擦衬块成为相对于制动盘径向倾斜的姿态。在成为这样的摩擦衬块姿态时，在非制动中即车辆行驶中，摩擦衬块的接近制动盘的一侧与制动盘抵接而产生摩擦衬块的偏磨损。

在第二实施方式中，其目的在于，提供一种盘式制动器，即使在上述那样的摩擦衬块长期磨损的情况下，也能够抑制摩擦衬块的偏磨损的发生。以下，对于第二实施方式而言，与第一实施方式相同的结构标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

图13～15所示的是第二实施方式中的复位弹簧41，复位弹簧41与上述第一实施方式的复位弹簧21同样地成为与侧压弹簧26一体成形的结构。另外，复位弹簧41设置在摩擦衬块6与安装部件2之间，更具体来说，设置在制动盘旋入侧的耳部7B与安装在安装部件2的衬块弹簧13之间。复位弹簧41的基端侧固定在摩擦衬块6的背板7，前端侧在与基端侧相比更靠制动盘径向外侧的位置，与安装部件2侧弹性地抵接。复位弹簧41构成为包括固定部22、第一延设部43、第二延设部44和抵接部25。另外，在第二实施方式中，复位弹簧41是例如冲压加工0.5mm的板厚t的弹簧钢之后弯折加工而形成的。

第一延设部43从固定部22垂直地立起而弯折形成为L形，前端侧向从制动盘1的表面垂直地分离的方向延伸设置。即，第一延设部43的基端侧成为立起部43A而沿制动盘轴向延伸，并且从其中途部位，前端侧成为倾斜部43B而相对于制动盘轴向倾斜，具体来说，向接近安装部件2的转矩承受面4的方向倾斜地延伸。如图14所示，与该倾斜部43B相比，第二延设部44侧的部位、即、第一延设部43的前端侧43C成为沿板宽方向逐渐缩小的形状，板宽最小的第一延设部43的前端侧43C的部位的板宽a形成得比上述立起部43A的部位处的板宽A小。

第二延设部44是沿从第一延设部43的前端侧43C接近制动盘径向的外侧及衬块弹簧13的抵接板部13D的方向，弯折成锐角至直角(大致45～90度)，并朝向衬块弹簧13的抵接板部13D向制动盘径向的外侧延伸并与抵接部25连接。即，第二延设部44与摩擦衬块6(的耳部7B)的外缘相比更向外侧伸出而与抵接部25连接。第二延设部44在整个范围内，由与第一延设部43的前端侧43C的部位相同的板宽a形成。此外，在图13中，因为第二延设部44向图中进深方向倾斜，虽然因附图制作的原因，在中途变窄地显示，但实际上，板宽如上所述地是均匀的。另外，抵接部25也由与第二延设部44相同的板宽a形成。即，复位弹簧41朝向与第一延设部43的前端侧43C的部位相比更靠前端侧的第二延设部44、抵接部25，以与第一延设部43的前端侧43C的部位相同的板宽a伸出。这里，在第二实施方式中，由第一延设部43和第二延设部44构成连接固定部22和抵接部25的伸出部，即，构成一端侧向从所述固定部在制动盘的轴向上从所述摩擦衬块分离的方向伸出之后、另一端侧与所述摩擦衬块的外缘相比更向外侧伸出而与所述抵接部连接的结构。

复位弹簧41始终对摩擦衬块6(背板7)向从制动盘1分离的返回方向施力，例如在进行了车辆的制动操作时，从图16(A)的实线所示的状态向虚线所示的状态弹性变形并产生弹簧负荷F。在制动操作被解除时，能够使摩擦衬块6朝向返回位置(初期位置、待机位置)，即，从图16(A)的虚线所示的状态向实线所示的状态稳定地返回。在该情况下，复位弹簧41是在成为前端侧的抵接部25与成为基端侧的固定部22相比更靠制动盘径向外侧，带有弹性地与成为安装部件2这一侧的衬块弹簧13的抵接板部13D抵接。

这里，如上所述，复位弹簧41的第一延设部43的前端侧43C的部位的板宽a形成得比上述立起部43A的部位处的板宽A小。由此，在伴随摩擦衬块6的移动而产生弹簧负荷F时，弯曲应力集中在第一延设部43的前端侧43C的部位。因摩擦衬块6的里衬8的磨损而使摩擦衬块6的移动量、即、从摩擦衬块新品时开始的复位弹簧41的固定部22的移动量ΔZ变大时，如图16(B)所示，通过弹簧负荷F使第一延设部43的前端侧43C的部位塑性变形。通过该塑性变形，对于第一延设部43与第二延设部44所成的角度而言，图16(B)的角度θ1变得比图16(A)的角度θ0大。由于如上所述地产生塑性变形，所以复位弹簧41的从摩擦衬块新品时开始的复位弹簧41的固定部22的移动量ΔZ与弹簧负荷F之间的关系如图12的实线所示地成为非线性的特性，能够将针对从摩擦衬块新品时开始的复位弹簧41的固定部22的移动量ΔZ的弹簧负荷F抑制得比未塑性变形的以往的复位弹簧小。

如上所述，复位弹簧41的第一延设部43的前端侧43C的部位的板宽a形成得比上述立起部43A的部位处的板宽A小，从而在从摩擦衬块新品时开始的复位弹簧41的固定部22的移动量ΔZ变大时，第一延设部43的前端侧43C的部位发生塑性变形。由此，由于能够抑制随时间经过的弹簧负荷F的增加，所以能够抑制摩擦衬块的偏磨损。

如下所示地概念性表示上述第二实施方式。

一种盘式制动器，其具有：

安装部件，其固定在车辆的非旋转部并跨过制动盘的外周侧而形成；

制动钳，起能够向所述制动盘的轴向移动地被设置在该安装部件上；

一对摩擦衬块，其能够移动地被安装在所述安装部件上，并通过所述制动钳被按压在所述制动盘的两面上；

由金属板构成的复位弹簧，器设置在该摩擦衬块与所述安装部件之间并对所述摩擦衬块向从所述制动盘分离的返回方向施力，

所述盘式制动器的特征在于，

所述复位弹簧具有：

固定部，其设置在一端侧并固定在所述摩擦衬块的与制动盘抵接面相反侧的平面上；

抵接部，其设置在另一端侧并与所述安装部件侧弹性地抵接；

伸出部，其连接所述固定部与所述抵接部，

该伸出部的一端侧从所述固定部在制动盘的轴向上向从所述摩擦衬块分离的方向伸出之后，另一端侧与所述摩擦衬块的外缘相比更向外侧伸出而与所述抵接部连接，

该伸出部的板宽在其中途变得比与所述固定部连接的一端的板宽小。

此外，在上述第二实施方式中，第二延设部44朝向衬块弹簧13的抵接板部13D向制动盘径向的外侧延伸而与抵接部25连接，但本发明不限于此，只要与摩擦衬块6的外缘相比更向外侧伸出而与抵接部25连接即可。即，与现有技术同样地，第二延设部也可以向摩擦衬块6的制动盘旋转方向的外侧延伸而与抵接部25连接。

以下，基于图17说明第三实施方式。第三实施方式与第二实施方式同样地以摩擦衬块的偏磨损的抑制为目的。另外，相对于通过使第一延设部43塑性变形来抑制复位弹簧41的弹簧负荷F伴随摩擦衬块6的磨损而增加这样的第二实施方式来说，在第三实施方式中，伴随摩擦衬块6的磨损，复位弹簧61的抵接部65的向安装部件2侧的抵接位置逐渐向制动盘径向外侧偏移(参照图17中的△Y)，从而使抵接部65的距固定部22的距离变化，抑制复位弹簧61的弹簧负荷F的增加。

复位弹簧61包括：固定部22、第一延设部63、第二延设部64和抵接部65。第一延设部63(伸出部)、第二延设部64(伸出部)及抵接部65例如以同一板宽成形，该板宽成为即使在摩擦衬块6的里衬8完全磨损的状态下与新品时相比塑性变形也不变大的板宽。抵接部65以如下方式形成：对抵接部65的与第二延设部64之间的连接点65A和抵接部65的与抵接板部13D之间的抵接点65B连结而成的假想线段65C、与作为安装部件2侧的抵接面的抵接板部13D所成的角度θ2成为锐角。即，抵接部65以使从与第二延设部64之间的连接位置朝向与所述安装部件2侧的抵接板部13D之间的抵接点65B的方向、与该抵接板部13D的平面方向所成的角度θ2为锐角的方式伸出地形成。

由于复位弹簧61如上所述地构成，所以伴随摩擦衬块6的磨损，如图17中的△Y所示，复位弹簧61的抵接部65的向安装部件2侧的抵接位置逐渐向制动盘径向外侧偏移，从而使抵接部65距固定部22的距离变化，能够抑制复位弹簧61的弹簧负荷F的增加，从而能够抑制摩擦衬块6的偏磨损。

如下所示地概念性表示上述第三实施方式。

一种盘式制动器，其具有：

安装部件，其固定在车辆的非旋转部并跨过制动盘的外周侧而形成；

制动钳，其能够向所述制动盘的轴向移动地被设置在该安装部件上；

一对摩擦衬块，其能够移动地安装在所述安装部件上，并通过所述制动钳被按压在所述制动盘的两面上；

由金属板构成的复位弹簧，其设置在该摩擦衬块与所述安装部件之间并对所述摩擦衬块向从所述制动盘分离的返回方向施力，

所述盘式制动器的特征在于，

所述复位弹簧具有：

固定部，其设置在一端侧并固定在所述摩擦衬块的与制动盘抵接面相反侧的平面上；

抵接部，其设置在另一端侧并与所述安装部件侧弹性地抵接；

伸出部，其连接所述固定部与所述抵接部，

该抵接部以使从与所述伸出部之间的连接位置朝向所述安装部件侧的抵接点的方向、与所述安装部件侧的抵接面的平面方向所成的角度为锐角的方式，从所述伸出部伸出地形成。

此外，在上述第三实施方式中，与第二实施方式同样地，第二延设部64朝向衬块弹簧13的抵接板部13D向制动盘径向的外侧延伸而与抵接部65连接，但本发明不限于此，只要与摩擦衬块6的外缘相比更向外侧伸出而与抵接部65连接即可。即，与现有技术同样地，第二延设部也可以向摩擦衬块6的制动盘旋转方向的外侧延伸而与抵接部65连接。

附图标记的说明

1 制动盘

2 安装部件

5 制动钳

6 摩擦衬块

13 衬块弹簧

13D 抵接板部(抵接板)

21、41、61 复位弹簧

22 固定部

23、43、63 第一延设部

24、44、64 第二延设部

25、65 抵接部

26 侧压弹簧

Claims (7)

1.一种盘式制动器，其具有：

安装部件，其固定在车辆的非旋转部并跨过制动盘的外周侧而形成；

制动钳，其能够向所述制动盘的轴向移动地被设置于该安装部件；

一对摩擦衬块，其能够移动地安装于所述安装部件，并通过所述制动钳被按压在所述制动盘的两面上；

由金属板构成的复位弹簧，其设置在该摩擦衬块与所述安装部件之间并对所述摩擦衬块向从所述制动盘分离的返回方向施力，

所述盘式制动器的特征在于，

所述复位弹簧的基端侧固定在所述摩擦衬块的背板上，前端侧在与所述基端侧相比更靠制动盘径向外侧的位置，与所述安装部件侧弹性地抵接。

2.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，

在所述复位弹簧设置有对所述摩擦衬块向所述制动盘的切线方向施力的侧压弹簧，

所述复位弹簧为了避免与所述侧压弹簧干涉，使其基端侧相对于前端侧向制动盘的切线方向偏置。

3.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，

在所述复位弹簧设置有对所述摩擦衬块向所述制动盘的切线方向施力的侧压弹簧，

所述复位弹簧为了避免与所述侧压弹簧干涉，通过所述侧压弹簧的制动盘的轴向外侧地设置。

4.如权利要求1～3中任一项所述的盘式制动器，其特征在于，所述复位弹簧的向所述安装部件侧的抵接是在所述两者之间隔着金属制的抵接板进行的。

5.如权利要求4所述的盘式制动器，其特征在于，

所述抵接板从所述摩擦衬块的背板和承受制动盘旋转方向的转矩的衬块弹簧延伸设置。

6.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，

所述复位弹簧具有：

固定部，其设置在一端侧并固定在所述摩擦衬块的与制动盘抵接面相反侧的平面上；

抵接部，其设置在另一端侧并与所述安装部件侧弹性地抵接；

伸出部，其连接所述固定部与所述抵接部，

该伸出部的一端侧从所述固定部在制动盘的轴向上向从所述摩擦衬块分离的方向伸出之后，另一端侧与所述摩擦衬块的外缘相比更向外侧伸出而与所述抵接部连接，

该伸出部的板宽在其中途变得比连接在所述固定部的一端的板宽小。

7.如权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，

所述复位弹簧具有：

固定部，其设置在一端侧并固定在所述摩擦衬块的与制动盘抵接面相反侧的平面上；

抵接部，其设置在另一端侧并与所述安装部件侧弹性地抵接；

伸出部，其连接所述固定部与所述抵接部，

该抵接部以使从与所述伸出部之间的连接位置朝向所述安装部件侧的抵接点的方向、与所述安装部件侧的抵接面的平面方向所成的角度为锐角的方式，从所述伸出部伸出地形成。