CN101712190A - 轮胎用模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够抑制组合模的变形，提高轮胎性能的轮胎用模具。轮胎成型装置(1)具备模具(2)和容器(3)。模具(2)具备：周向排列的多个组合模(4)、周向排列的多个扇形板(5)、侧板(6)。在每个组合模(4)上分别安装有扇形板(5)。在闭合状态的模具(2)内组合模(4)的分割面(16)彼此接触。在闭合状态的模具(2)内，扇形板(5)与其它扇形板(5)或侧板(6)接触。优选地在闭合状态的模具中扇形板(5)的分割面(18)彼此接触。在闭合状态的模具中，扇形板也可以与侧板(6)接触。

Description

轮胎用模具

技术领域

本发明涉及轮胎用模具。

背景技术

在轮胎的硫化工序中一般要使用模具。模具被大致分为片模和两半模具。在硫化工序中，将预成形的生胎(也被称为未硫化轮胎)放入模具中。该生胎在由模具和气袋所形成的型腔中被加压并且加热。生胎的橡胶组成物借助加压和加热在型腔内流动。橡胶借助加热产生交联反应而得到轮胎。当加压时一旦在模具的型腔面和生胎之间残留有空气，则在轮胎的表面形成缺陷。缺陷使轮胎的品质降低。

片模具有圆弧状的组合模。通过排列多个组合模来形成环状的型腔面。组合模的、与邻接的组合模的交界处被称为“分割面”。在使用片模的情况下，不仅是排气孔而且也经过该分割面排出空气。借助该排出方式来防止缺陷。由于经过该分割面排出空气，因此片模对抑制吐出物做出贡献。

国际公开WO03/008169 A1、日本特开平5-220753号公报、日本特开平5-220748号公报以及日本特开2002-361632号公报，公开了一种考虑了从分割面排除空气的片模。日本特开平8-20026号公报公开了一种考虑耐久性及维护而规定了组合模角部的硬度的片模。日本特开2005-59510号公报公开了一种在组合模的分割面设置有用于吸收热膨胀引起的延伸的间隙的片模。

专利文献1：国际公开WO03/008169 A1

专利文献2：日本特开平5-220753号公报

专利文献3：日本特开平5-220748号公报

专利文献4：日本特开2002-361632号公报

专利文献5：日本特开平8-20026号公报

专利文献6：日本特开2005-59510号公报

片模的开闭是通过使组合模分别向径向移动而进行的。在处于打开状态的片模中，组合模的分割面彼此分离。在处于闭合状态的片模中，组合模的分割面彼此接触。

在成型过程中，模具通过巨大的压力而闭合。为了对抗气袋的内压以保持闭合的状态，需要较高的压力。因此，在成型过程中，在组合模的分割面上作用有巨大的接触压。由于该接触压而使得组合模变形。由于反复的使用，使得组合模慢慢地变形。特别是铝合金制的组合模柔软易变形。由于组合模的变形而使得分割面的间隙变得过大。一旦橡胶组成物进入该间隙，则产生飞边。另外，由于组合模的变形而减低轮胎的圆度。

发明内容

本发明的目的在于，提供能够抑制组合模的变形、提高轮胎性能的轮胎用模具。

本发明涉及的轮胎用模具具备：周向排列的多个组合模、周向排列的多个扇形板、侧板。在每个上述组合模上分别安装上述扇形板。在模具闭合的状态下，上述组合模的分割面彼此接触。在模具闭合的状态下，上述扇形板与其它扇形板或侧板接触。

优选地，在模具闭合的状态下，上述扇形板的分割面彼此接触。

有选的，在模具闭合的状态下，上述扇形板与上述侧板接触。

根据本发明的模具，可缓和组合模的分割面的接触压抑制组合模的变形。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式涉及的轮胎成型装置的局部的俯视图。

图2是沿着图1的H-II线的剖面图。

图3是沿着图2的III-III线的剖面图。

图4是用于说明伴随模具的开闭的组合模及扇形板的移动的图。

图5是表示本发明第二实施方式涉及的轮胎成型装置的局部的俯视图。

图6是沿着图5的VI-VI线的剖面图。

图7是沿着图6的VII-VII线的剖面图。

附图标号说明：1、40...轮胎成型装置；2、42...轮胎用模具；3...容器；4...组合模；5、44...扇形板；6...侧板；8...胎唇环；10...型腔面；16...组合模的分割面；18、48...扇形板的分割面；20...第一面(接触面)；22...第二面(非接触面)；24、50...扇形板的锥面；26...容器的锥面；28...滑键；30...键槽；s1、s2、s3...间隙。

具体实施方式

下面，酌情参照附图基于优选实施方式详细地说明本发明。这里，在本申请中“径向”是指借助模具而成形的轮胎的径向。

图1是表示本发明的第一实施方式涉及的轮胎成型装置1的局部的俯视图。图2是沿着图1的II-II线的剖面图。图3是沿着图2的III-III线的剖面图。图3是轮胎成型装置1的局部的剖面图。

轮胎成型装置1具有轮胎用模具2和容器3。虽省略图示，然而轮胎成型装置1还具有下侧板(基部板)、上侧板、加热板等部件。

模具2具备：多个组合模4、多个扇形板5、上下一对侧板6和上下一对胎唇环8。

组合模4的平面形状实质上为圆弧状。多个组合模4沿周向排列。多个组合模4被配置成环状。于是，组合模4在周向被分割。组合模4在周向被均匀地分割。组合模4具有型腔面10。型腔面10对轮胎的胎面进行成形。除型腔面10的花纹形状以外，所有的组合模4均相同。

组合模4的数量通常为3以上且20以下。在典型的模具2中组合模4的数量例如是8个或9个。侧板6及胎唇环8实质上为环状。侧板6及胎唇环8未被分割。该模具2是所谓的“片模”。

扇形板5安装于组合模4的径向外侧。组合模4被固定于扇形板5。虽未图示然而组合模4被螺纹固定于扇形板5。多个扇形板5沿周向排列。多个扇形板5被配置成环状。于是，扇形板5在周向被分割。扇形板5在周向被均匀地分割。所有的扇形板5均相同。

扇形板5被分割成与组合模4相同的数量。一个组合模4安装于一个扇形板5。组合模4与扇形板5一一对应。扇形板5的内面12的形状与组合模4的外面14的形状对应(参照图2)。扇形板5的内面12与组合模4的外面14进行面接触。组合模4被扇形板5保持。

容器3是环状。容器3未被分割。多个扇形板5沿着容器3的内面在周向排列。

图1、图2和图3表示闭合状态的轮胎用模具2。模具2被加热到轮胎成型时的温度，并且在模具2闭合的状态下，组合模4的分割面16与相邻的其它的组合模4的分割面16接触。即，模具2被加热到轮胎成型时的温度，并且在模具2闭合的状态下，分割面16彼此接触。该接触是面接触。该接触实质上是整面接触。即，在该接触中，分割面16的大致整面与其它分割面16的大致整面接触。图1和图3表示被加热到轮胎成型时的温度的模具2。

在模具2闭合的状态下，扇形板5的分割面18与相邻的其它的扇形板5的分割面18接触。即，在模具2闭合的状态下，分割面18彼此接触。该接触是面接触。该接触是局部接触。即，在该接触中，分割面18的局部与其它分割面18的局部接触。

在处于25℃的模具2中，分割面18彼此接触。在被加热到轮胎成型时的温度的模具2中，分割面18彼此接触。

如图3的放大部所示，扇形板5的分割面18具有第一面20和第二面22。第一面20是平面。第二面22是平面。分割面18中的接触面是第一面20。扇形板5的第一面20与相邻的扇形板5的第一面20接触。即，第一面20彼此接触。在闭合状态的模具2中第二面22不接触。为了使第二面22为非接触，在第一面和第二面的交界处设置台阶。在25℃且闭合状态的模具2中，借助第二面22彼此形成有间隙s1(参照图3的放大部)。该间隙s1能够吸收由热引起的扇形板5的膨胀。该间隙s1对提高模子的精度做出贡献。在扇形板5中，其径向外侧的热膨胀大于其径向内侧。基于有效地吸收热膨胀的观点，第二面22位于第一面20的径向外侧。即，间隙s1位于第一面20的径向外侧。优选地，在被加热到轮胎成型时的温度的模具2中，可以存在(残存)间隙s1。

在闭合状态的模具2中，扇形板5与侧板6未接触。在闭合状态的模具2中，在扇形板5和侧板6之间存在间隙s2(参照图1和图2)。在被加热到轮胎成型时的温度的模具2中存在间隙s2。当然，在被加热到25℃的模具2中也存在间隙s2。

如图2所示，在扇形板5的外面设置有锥面24。该锥面24越靠近下方其外径(距模具轴线的距离)越大。另一方面，在容器3的内周面，也设置有锥面26。如图2所示，锥面26越靠近下方其内径越大。锥面24和锥面26相互面接触。锥面24的形状对应于锥面26的形状。

如图3所示，容器3具有滑键28。滑键28设置于容器3的内侧(锥面26)。滑键28沿着锥面26的母线设置。在其长边方向的所有的位置上，滑键28的截面形状是一定的。滑键28的截面形状大致是T字形状。

扇形板5具有键槽30。键槽30设置于扇形板5的外侧(锥面24)。键槽30沿着锥面24的母线设置。键槽30的长边方向与滑键28的长边方向相等。在长边方向的所有的位置上，键槽30的截面形状是一定的。键槽30的截面形状大致是T字形状。键槽30的截面形状对应于滑键28的截面形状。

滑键28滑动地插入键槽30。滑键28与键槽30相互卡合。借助滑键28与键槽30的卡合，扇形板5被安装于容器3。滑键28与键槽30之间的间隙极其微小。滑键28能够在键槽30的内部滑动地移动。

在使用模具2的轮胎制造方法中，首先，通过预成形工序获得生胎。然后，在打开模具2且气袋(未图示)收缩的状态下生胎被放入模具2。在该阶段中生胎的橡胶组成物为未交联状态。接着，闭合模具2并使气袋膨胀。生胎被气袋按压于模具2的型腔面10并被加压。图2表示该状态的生胎R。同时生胎R被加热。橡胶组成物通过加压和加热流动。橡胶通过加热产生交联反应而获得轮胎。生胎R加压及加热的工序，被称为硫化工序。这里在，图3中省略生胎R的记载。

经过硫化工序而获得的轮胎，从模具2中取出。在取出轮胎时，模具2被打开。在打开模具2时，例如容器3移动到上方。借助该容器3的移动，扇形板5相对于容器3向下方进行相对移动。该相对移动通过滑键28在键槽30的内部滑动移动而实现。借助该相对移动，扇形板5向径向外侧移动。如上所述，这是因为锥面24和锥面26越靠近下方越扩径。借助扇形板5向径向外侧移动，相邻的扇形板彼此被分离。

当扇形板5向径向外侧移动时，组合模4也向径向外侧移动。借助组合模4向径向外侧的移动，相邻的组合模4彼此被分离，并且组合模4的型腔面10从已成型的轮胎的胎面分离。最后，容器3和组合模4移动到上方，从而取出已成型的轮胎。

图4是用于说明伴随模具2的开闭的组合模5和扇形板5的移动的剖面图。在该图4中只表示了组合模4和扇形板5。如上所述，当闭合状态的模具2被打开时，则相邻的组合模4彼此分离，相邻的扇形板5也彼此分离(参照图4中向上的箭头Y1)。在打开的模具2被闭合时，进行相反的移动。即，此时扇形板5相对于容器3向上方进行相对移动。换而言之，容器3相对于扇形板5向下方进行相对移动。借助该相对移动，扇形板5和组合模4向径向内侧移动。借助该向径向内侧的移动，相互分离的组合模4彼此接触。此外，相互分离的扇形板5彼此接触(参照图4的向下的箭头Y2)。

图4中的“闭合状态的模具2”表示被加热到轮胎成型时的温度的模具2。在25℃时，在闭合状态的模具2中，组合模4彼此不接触。虽未图示，但在25℃时，在闭合状态的模具2中，在组合模4的分割面16彼此之间存在间隙sh。另一方面，在25℃的模具2中扇形板5彼此接触。即，在25℃并且闭合状态的模具2中，分割面18彼此(第一面20彼此)接触。当模具2被加热到轮胎成型时的温度时，组合模4热膨胀从而使间隙sh消失。即，在轮胎成型时的温度中，在闭合状态的模具2中，组合模4的分割面16彼此接触。当然，在轮胎成型时的温度中扇形板5彼此接触。在模具2中，组合模4的线膨胀系数大于扇形板5的线膨胀系数。

于是，在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合状态的模具2中，不仅组合模4的分割面16彼此接触，而且扇形板5的分割面18也彼此接触。

如上所述，在轮胎成型中借助气袋的膨胀等而作用巨大的内压。借助该内压模具2被巨大的压力闭合而不使模具2打开。

在以往的模具中，在闭合状态的模具2中扇形板5彼此未接触。在以往的片模中，分割面的接触压被所有组合模4的分割面16支承。此时，在组合模的接触面作用巨大的接触压。在以往的片模中，对组合模4的负荷较大。因此，以往组合模4易变形。

在上述模具2中，分割面的接触压被组合模4的分割面16和扇形板5的分割面18分担。在上述模具2中减低了对组合模4的负荷。在上述模具2中，能够抑制组合模4的变形。通过抑制组合模4的变形，从而抑制飞边的产生和圆度的恶化。在该模具2中，能够提高成型的轮胎的性能。

另外，如上所述，在模具2中在25℃时组合模4彼此不接触并且扇形板5彼此接触，在轮胎成型温度中，组合模4彼此接触并且扇形板5也彼此接触。借助该构造，能够进一步降低作用于组合模4的分割面16的接触压，从而有效地抑制组合模4的变形。

组合模4彼此(分割面16彼此)的接触，在成型时的模子温度中得以实现。例如，在200℃时实现组合模4彼此(分割面16彼此)的接触。

基于在被加热到轮胎成型时的温度的模具2中，实现组合模4彼此接触的观点，优选地，在处于25℃的模具2中，上述间隙sh的间隔SH为0.5mm以下，更优选为0.3mm以下。基于降低作用于组合模4的分割面16的接触压的观点，优选地，上述间隔SH为0.05mm以上，更优选为0.1mm以上，进一步优选为0.2mm以上。

图5是表示本发明第二实施方式涉及的轮胎成型装置40的局部的俯视图。图6是沿着图5的VI-VI线的剖面图。图7是沿着图6的VII-VII线的剖面图。图7是轮胎成型装置40的局部的剖面图。

轮胎成型装置40具有轮胎用模具42和容器3。虽省略图示，然而轮胎成型装置40还具有下侧板(基部板)、上侧板、加热板等部件。

模具42具备：多个组合模4、多个扇形板44、上下一对侧板6和上下一对胎唇环8。

该轮胎成型装置40与第一实施方式的轮胎成型装置1的不同点在于扇形板44。除扇形板44以外的部件，轮胎成型装置40与轮胎成型装置1是共通的。下面，适当地省略与该共通部件相关的说明。关于该共通部件，轮胎成型装置1所标记的符号，也适用于轮胎成型装置40的图面。

扇形板44安装于组合模4的径向外侧。组合模4被固定于扇形板44。虽未图示然而组合模4，被螺纹固定于扇形板44。多个扇形板44隔着间隙s3并且在周向排列。多个扇形板44被配置成环状。于是，扇形板44在周向被分割。扇形板44在周向被均匀地分割。所有的扇形板44均相同。

扇形板44被分割成与组合模4相同的数量。一个组合模4安装于一个扇形板44。组合模4与扇形板44一一对应。扇形板44的内面46的形状与组合模4的外面14的形状对应(参照图6)。扇形板44的内面46与组合模4的外面14进行面接触。组合模4被扇形板44保持。

图5、图6和图7表示闭合状态的模具42。在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合的状态下的模具42中，组合模4的分割面16彼此接触(参照图7)。该接触是面接触。该接触实质上是整面接触。即，在该接触中分割面16的大致整面与其它分割面16的大致整面接触。

在闭合状态的模具42中，扇形板44的分割面48与相邻的其它的扇形板44的分割面48未接触。即，在闭合状态的模具42中，分割面48彼此非接触。在扇形板44的分割面48与相邻的其它的扇形板44的分割面48之间，存在间隙s3(参照图5和图7)。该间隙s3能够吸收由热引起的扇形板44的膨胀。

如图6所示，在扇形板44的外面设置有锥面50。该锥面50越靠近下方其外径越大。另一方面，在容器3的内周面也设置有锥面26。如图6所示，锥面26越靠近下方其内径越大。锥面50和锥面26相互面接触。锥面50的形状对应于锥面26的形状。

如图7所示，容器3具有滑键28。滑键28设置于容器3的内侧(锥面26)。滑键28沿着锥面26的母线设置。在其长边方向的所有的位置上，滑键28的截面形状是一定的。滑键28的截面形状大致是T字形状。

扇形板44具有键槽54。键槽54设置于扇形板44的外侧(锥面50)。键槽54沿着锥面50的母线设置。键槽54的长边方向与滑键28的长边方向相等。在长边方向的所有的位置上，键槽54的截面形状是一定的。键槽54的截面形状大致是T字形状。键槽54的截面形状对应于滑键28的截面形状。

滑键28滑动地插入键槽54。滑键28与键槽54相互卡合。借助滑键28与键槽54的卡合，扇形板44被安装于容器3。滑键28与键槽54之间的间隙极其微小。滑键28能够在键槽54的内部滑动地移动。

借助与上述轮胎成型装置1同样的原理，模具42进行开闭。即，借助容器3和模具42向上下方向(模具轴向)的相对移动而开闭模具42。

在闭合状态的模具42中，扇形板44与侧板6接触(参照图6)。扇形板44的径向内侧的面56与侧板6的外周面58接触。该接触是面接触。在闭合状态的模具42中，所有的扇形板44与侧板6接触。与图2的实施方式的不同点在于，在图6的实施方式中，不存在上述间隙s2。侧板6与扇形板44的接触，涉及侧板6的全周。

在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合状态的模具42中，扇形板44与侧板6接触(参照图6)。在处于25℃的模具42中，也实现该接触。即，在25℃并且闭合状态的模具42中，扇形板44与侧板6接触。

在以往的模具中，在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合状态的模具42中，扇形板44与侧板6未接触。在以往的片模中，分割面的接触压被所有组合模4的分割面16支承。在以往的片模中，对组合模4的负荷较大。在对组合模4的负荷较大的情况下，组合模4易变形。

在上述模具42中，由于闭合模具42的压力，被以下的(1)和(2)分担。

(1)组合模4的分割面16彼此的接触压。

(2)扇形板44与侧板6的接触压。

在该模具42中，减低对组合模4的负荷。在上述模具42中，能够抑制组合模4的变形。通过抑制组合模4的变形，从而抑制飞边的产生和圆度的恶化。在该模具42中能够提高成型的轮胎的性能。

图7表示被加热到轮胎成型时的温度的模具42。在处于25℃时，在闭合状态的模具42中，组合模4彼此不接触。虽未图示，但是在25℃时，在闭合状态的模具42中，在组合模4的分割面16彼此之间存在间隙sh。另一方面，在处于25℃的模具2中扇形板44与侧板6接触。即，在25℃并且闭合状态的模具42中，扇形板44的径向内侧的面56与侧板6的外周面58接触。当模具42被加热到轮胎成型时的温度时，组合模4热膨胀从而使间隙sh消失。即，在轮胎成型时的温度中，在闭合状态的模具42中，组合模4的分割面16彼此接触。当然，在轮胎成型时的温度中，扇形板44与侧板6接触。在模具42中，组合模4的线膨胀系数大于扇形板44的线膨胀系数。

基于在被加热到轮胎成型时的温度的模具42中，实现组合模4彼此接触的观点，优选地，在处于25℃的模具42中，上述间隙sh的间隔SH为0.5mm以下，更优选为0.3mm以下。基于降低作用于组合模4的分割面16的接触压的观点，优选地，上述间隔SH为0.05mm以上，更优选为0.1mm以上，进一步优选为0.2mm以上。

在上述第一实施方式中，在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合状态的模具2中，上述扇形板5与其它扇形板5接触，并且与侧板6不接触。与此相对，在上述第二实施方式中，在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合状态的模具42中，上述扇形板44与侧板6接触，并且与其它扇形板44不接触。此外，基于分散压力的观点可以构成为，在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合状态的模具中，上述扇形板与其它扇形板44接触，并且扇形板与侧板接触。

组合模的材质不作限定。本发明，由于能抑制组合模的变形，因此对易变形的材质特别有效。基于该观点，组合模的材质优选铝合金或铝。铝合金或铝易于进行铸造及加工。另外，铝合金或铝为轻质，因此在工厂中易于操作。

扇形板的材质不作限定。基于提高模子精度，抑制在分割面中产生飞边的观点，扇形板的材质优选与组合模相比较线膨胀系数小的材料。基于该观点，扇形板的材质优选钢。钢与铝合金相比较难于变形，因此能够对提高模子的精度做出贡献。

另外，在本发明中扇形板的形状不作限定。

本发明可适用于现有的模子。仅仅通过将现有的模子的组合模进行交换，本发明就能够适用于现有的模子。本发明的通用性较高。

实施例：

实施例1：

作为实施例1，制作了与上述第一实施方式的轮胎成型装置1具有同样构造的轮胎成型装置的构成部件。模具为具有9个组合模的9片组合构造。借助模具成型的轮胎的尺寸为205/65R15。扇形板的材质为钢。组合模的材质为铝合金。在扇形板的分割面中，第一面(接触面)与第二面(非接触面)的台阶为0.5mm。上述间隔SH9个位置的平均值为0.2mm。即，在该实施例1的模具中，在25℃并且闭合的状态下，组合模的分割面彼此未接触。在25℃并且闭合的状态下，扇形板的分割面彼此接触。当被加热到轮胎成型时的温度(190℃)时，组合模的分割面彼此也变为接触。使用该模具，利用上述的制造方法，将轮胎成形。对于成型的轮胎进行了评价。该评价结果用以下的表1来表示。

实施例2：

作为实施例2，制作了与上述第二实施方式的轮胎成型装置40具有同样构造的轮胎成型装置的构成部件。模具为具有9个组合模的9片组合构造。借助模具成型的轮胎的尺寸为205/65R15。扇形板的材质为钢。组合模的材质为铝合金。上述间隔SH为0.2mm。即，在该实施例2的模具中，在25℃并且闭合的状态下，组合模的分割面彼此未接触。在25℃并且闭合的状态下，扇形板与侧板接触。当被加热到轮胎成型时的温度(190℃)时，组合模的分割面彼此也变为接触。除使用该模具以外，与实施例1同样将轮胎成形。对于成型的轮胎进行了评价。该评价结果用以下的表1来表示。

比较例：

上述扇形板的分割面彼此的间隔为18mm，除此以外与实施例1同样，制作了比较例1的模具。在该比较例1的模具中，在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合的状态下，扇形板的分割面彼此未接触。在该比较例1的模具中，在被加热到轮胎成型时的温度并且闭合的状态下，扇形板与侧板未接触。除使用该模具以外，与实施例1同样将轮胎成形。对于成型的轮胎进行了评价。该评价结果用以下的表1来表示。

评价项目为“圆度”和“飞边的厚度”这两项。各项目的评价方法如下。

圆度的评价：

将从容器上拆下的组合模，安装于与扇形板的内面(上述内面46)具有相同内径的测量用器具上，并用激光位移计测量了胎面中央点的内径的位移(mm)。该评价结果表示于以下的表1。

飞边的厚度T1：

对在组合模的分割面中产生的飞边的厚度T1进行了评价。通过目视确认在轮胎上产生的飞边，并用游标卡尺测量了其厚度。在分割面的每个位置(9个位置)上，测量了飞边厚度的最大值，这9个数据的最大值为T1(1mm)。该评价结果表示于以下的表1。

利用各模具连续成形了3000个轮胎。对第一个轮胎和第3000个轮胎进行了评价。评价结果用以下的表1来表示。

表1：

表1实施例及比较例的规格及评价结果

	实施例1	实施例2	比较例
				扇形板彼此的接触	有	无	无
扇形板与侧板的接触	无	有	无
				圆度(第1个)(mm)	0.10	0.10	0.13
圆度(第3000个)(mm)	0.15	0.17	0.25
				飞边厚度T1(第1个)(mm)	0	0	0.1
飞边厚度T1(第3000个)(mm)	0.05	0.04	0.15

基于表1表示的结果，确认了本发明的优越性。

Claims (3)

1.一种轮胎用模具，具备：周向排列的多个组合模、周向排列的多个扇形板、侧板，其中，

在每个所述组合模上分别安装所述扇形板，

在模具闭合的状态下，所述组合模的分割面彼此接触，

在模具闭合的状态下，所述扇形板与其它扇形板或侧板接触。

2.根据权利要求1所述的轮胎用模具，其中，

在模具闭合的状态下，所述扇形板的分割面彼此接触。

3.根据权利要求1所述的轮胎用模具，其中，

在模具闭合的状态下，所述扇形板与上述侧板接触。

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