CN111186052A - 一种用于生产无胶毛轮胎的模具及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于生产无胶毛轮胎的模具及其使用方法，模具中上盖与上盖密封板之间设有顶密封件，上盖密封板与中模套之间设有上盖密封件，上盖与花纹块之间设有上盖上滑板，底板上设有底板密封组件，下侧板与下钢圈之间设有下钢圈密封件，推顶器与上盖之间设有推顶器密封件。本发明能够解决轮胎制品表面存在胶毛的问题，提高轮胎产品的表面质量，同时维护和人力成本大大降低，而且不需要在轮胎模具上加工排气孔，节约了模具制造成本。

Description

一种用于生产无胶毛轮胎的模具及其使用方法

技术领域

本发明涉及制造轮胎用设备，具体涉及轮胎硫化用模具。

背景技术

目前，轮胎行业竞争进入白热化阶段，各轮胎厂家利润率大幅降低，为了保证自身的市场占有率和利润率，各厂家纷纷提高轮胎产品的质量和外观卖相，从而占领利润率较高的高端产品市场。在高端市场的竞争中，轮胎外观效果对其销售起到了至关重要的作用，其中胶毛问题就是影响轮胎外观的一个重要因素。因此各厂家都采用各类技术，致力于减少轮胎表面的胶毛。

橡胶轮胎进行硫化生产时，因胎胚在模具中被挤压，胎胚和模具之间会形成很多密闭的空腔，如果这些空腔中的空气不排除，最终胶料将无法完全填充到模具表面，造成局部缺胶，影响硫化效果造成各部位硫化程度不均，从而影响产品质量，甚至在使用时引起爆胎等恶性事故。为了排除空腔中的空气，目前大部分的轮胎厂在生产过程中是通过在模具上增加排气孔来进行排气，排气孔的孔径在一般在0.6mm以上。为了保证气孔尺寸统一，使用过程中易于维护，一般气孔的加工方式为钳工在型腔表面钻孔后安装气套(见图1)，装入气套后高出部分通过钳工统一处理，保证气套与型腔表面相平。在一副轮胎模具安装气套的数量约2000个左右，主要分布在胎面和胎侧，胎胚在硫化的过程中受到压力后，可以通过排气孔将多余的窝气排出，此方法可以较好的解决轮胎表面缺陷问题。但是打孔后，胶料在挤压过程中因为其流动性不可避免会填充到排气孔内形成胶毛

轮胎硫化完成后，最终在轮胎表面上形成一片密密麻麻的胶毛，有的轮胎厂为了美观专门设置了切割工序将胎面上胶毛修剪掉。但为了保护胎侧及胎侧上的字体效果，胎侧的胶毛一般都会做保留处理。因为胶毛的存在，导致轮胎的外观效果始终与设计效果无法达到一致，同时为了处理胶毛，增加的工序也导致了成本增加。在修剪胶毛的过程中，通常通过设备使轮胎本体旋转，操作人员手持刮刀借助旋转力在轮胎表面左右移动将胶毛剔除，剔除的胶毛过短起不到提高外观品质的作用，剔除量过大极易损伤轮胎胎面，影响轮胎的使用性能，因此该工序对人员和设备的要求较高。

目前为了解决轮胎表面的胶毛问题，目前现有技术都是通过对轮胎模具改造来进行改善。

其一，通过对花纹块进行分块，使得密闭腔内拥有排气缝进行排气，避免出现胶毛，其中对花纹块的分块方式分为按节距分布和纵向分布。

按节距分布利用花纹块节距间的装配间隙进行排气，国内目前大多数专利起源于米其林公司专利CN1454767A，如图2所示，将花纹块中型腔部分按照轮胎节距的排布进行分块，使得每个区域都有足够的排气缝，保证气体排出，最终在轮胎硫化完成后，轮胎表面只留有排气缝的痕迹，没有气孔留下的胶毛。

纵向分布的方式是将花纹块按照纵向分割成多个块，再利用各个块之间的装配间隙进行排气，详细可参见豪迈公司专利CN105459301B，如图3所示。将花纹块中型腔部分按照纵向的排布进行分块，使得每个区域都有足够的排气缝，保证气体排出，最终在轮胎硫化完成后，轮胎表面只留有排气缝的痕迹，没有气孔留下的胶毛。

上述技术方案只能解决胎面表面上的胶毛问题，对轮胎胎侧表面上的胶毛无法去除。

花纹块结构复杂，分块间的间隙控制不易实现，间隙必须控制在0.01mm－0.02mm的范围内，保证此间隙既能够保证空气通过，又保证轮胎胶料无法溢出。加工和装配成本是正常模具的2倍以上。

生产过程中胶料的溢出会堵塞部分排气缝，一旦一个缝隙堵塞，需要整个花纹块拆卸清洗。而且一旦有生锈的情况发生，就会导致生锈部分的零件报废，需要重新制作，并对整个模具进行重新装配。导致保养和维护成本是正常轮胎模具的数倍，还严重影响轮胎的生产效率。

其二，使用弹簧气套，在胶料完全填满时，弹簧气套封闭，使胶料无法进入气孔，避免出现胶毛。弹簧气套结构如图4所示，使用弹簧气套，在胶料完全填满空腔时，弹簧气套封闭，避免出现胶毛。将轮胎模具上的排气位置都安装弹簧气套后，轮胎硫化时既能满足表面无胶毛的需求，又可以使气体从弹簧气套的缝隙中排出。

弹簧气套的维修、拆卸和更换需要专业工具和专业人员，操作麻烦，需要在花纹块正反两面进行拆装作业。半钢轮胎生产中每副模具生产一千条轮胎，就需要对所有的弹簧气套(每副模具气孔数量约2000个左右，需全部使用弹簧气套)进行修复和保养，每生产一万条轮胎就需要对所有弹簧气套进行整体更换。保养过程中如果不彻底，会导致部分弹簧气套失效，造成无法排气，使得轮胎表面产生缺陷。

弹簧气套对胶料流动性要求比较苛刻，胶料流动性较高时，料流容易进入气套内部将气套堵塞。但为了保证轮胎的抗湿滑性、舒适性、操控性、抗曲挠性等性能，设计硬度一般控制在胎面ShoreA60°-65°,胎侧ShoreA50°-55°，该硬度范围内胶料流动性较好,很难满足弹簧气套的使用条件。即使满足条件，也会因为实际生产中复杂的生产条件(灰尘、油类、胎胚尺寸不一、挤压)造成气套逐渐堵塞。因此造成弹簧气套技术推广有一定的局限性。

使用弹簧气套可以避免胶毛的出现，但在轮胎表面会留下圆环形的痕迹，影响外观效果。

其三，硫化工序初始阶段，模具闭合后对整个模具进行抽真空处理，避免出现胶毛。

抽真空模具是将轮胎模具的各个部件间与空气连通的缝隙都用密封圈进行密封，使得整个模具在完全合模后，模具内部形成一个密闭的封闭空间。在模具密闭后，用真空泵通过设置在模具上的真空阀将模具内的空气抽出，最终使得模具内处于真空状态，通过这种方式解决了窝气的同时也避免了胶毛出现。

因为轮胎胎胚的尺寸比模具内空腔的尺寸大，模具完全合模后此时轮胎胎胚已经与模具花纹块和侧板贴合，互相之间通过接触、挤压，在模具上会形成众多个独立的带有空气的密封腔体(窝气室)如图5所示，窝气室(下文皆称为窝气室)在胎胚和模具之间形成了密封状态。即使模具内部在外圈合模后通过密封形成了密闭环境，可通过真空泵进行抽真空抽气形成真空环境，但这些窝气室内的空气也由于没有与模具内部抽气的空间相通导致无法排出，因此会出现窝气现象。为了避免窝气现象，必须通过在这些窝气室上设置排气孔或设置排气镶块的方式将其内部的空气排出。

因此直接使用抽真空模具，闭合后抽真空的方式，轮胎表面仍然会有约70％的胶毛或排气镶块痕迹，仍需要进行人工去除胶毛。达不到改善外观，节省工序的目的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于生产无胶毛轮胎的模具及其使用方法，其能够解决轮胎制品表面存在胶毛的问题，提高轮胎产品的表面质量，同时维护和人力成本大大降低，而且不需要在轮胎模具上加工排气孔，节约了模具制造成本(一副模具约有2000个左右的排气孔，排气孔位置都需要安装气套，生产费用为普通气套12000元，弹簧气套24000元)。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轮胎硫化用模具，包括付钢圈、上钢圈、上侧板、上盖、上盖密封板、T型块、中模套、花纹块、导向条、斜平面减磨板、弓形座、底板、底板减磨板、下侧板、下钢圈、下夹盘、上夹盘、推顶器、轮胎胶囊；所述上盖与所述上盖密封板之间设有顶密封件，所述上盖密封板与所述中模套之间设有上盖密封件，所述上盖与所述花纹块之间设有上盖上滑板，所述底板上设有底板密封组件，所述下侧板与所述下钢圈之间设有下钢圈密封件，所述推顶器与所述上盖之间设有推顶器密封件；

所述底板密封组件包括端面密封件、浮动板、复位部件、定位板、径向密封件、裙板；所述裙板紧固套在所述中模套外，所述复位部件压在所述底板上，所述浮动板压在所述复位部件上，所述定位板固定在底板上并套在所述浮动板和复位部件外，该定位板和浮动板之间设有径向密封件，所述中模套能够插入到所述浮动板内并且所述裙板能够触碰到该浮动板，所述浮动板与裙板之间设有端面密封件，所述定位板上设有抽真空接口，该定位板和所述底板之间设有底板密封件。

作为优选，所述顶密封件为顶密封圈。

作为优选，所述上盖密封件为上盖密封圈。

作为优选，所述上盖上滑板套在所述上侧板外。

作为优选，所述底板密封件为底板密封圈。

作为优选，所述下钢圈密封件为下钢圈密封圈。

作为优选，所述推顶器密封件为推顶器密封圈。

所述端面密封件为端面密封圈，所述径向密封件为径向密封圈，所述复位部件为螺旋弹簧。

作为优选，所述上盖与所述上盖密封板之间设有压在该上盖密封板上并用于调节上盖与上盖密封板之间间隙的微调压块，所述定位板和所述底板之间设有压在该定位板上并用于调节定位板与底板之间间隙的微调压块。

上述任一项所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其使用方法，具体如下：

当硫化工序进行到合模工步时，此时打开的上半部分继续向下移动，当花纹块接触底板耐磨板时，中模套向下运动，上盖在弓形座和硫化机油缸的共同作用下，开始相对中模套向上移动；根据计算，当花纹块马上要接触胎胚时，硫化机停止动作，此时中模套与底板密封组件和上盖密封件正好进入密封位置，使得模具内部形成一个整体性的密闭空间；硫化机中心机构带动胎胚上移少量距离；

通过抽真空接口抽出模具内部的空气；当真空度达到要求后，中心机构及下钢圈带动胎胚落回至下侧板上，中模套继续向下运动至花纹块与上下侧板完全配合，硫化胶囊压力恢复为正常硫化压力，完成合模，进行其他硫化工序后开始硫化。

本发明所提供的用于生产无胶毛轮胎的模具及其使用方法，通过对轮胎模具合模前的动作控制和增设的特有的密封方式，使模具型腔在完全闭合前即处于密封状态。此时，轮胎胎胚与模具尚未产生接触，不会产生窝气室。在整个抽真空的过程中，通过真空泵和硫化机的同步动作，使得密闭空间内的空气不断被抽出，同时调节轮胎胶囊压力，保证胎胚承受的压力差位置不变，防止胎胚因外压减小导致膨胀变形，造成胎胚与模具花纹块接触，形成窝气室。而抽气开始之前，通过对硫化机中心机构(胶囊操纵机构)的程序调节，带动胎胚在上下侧板和上下钢圈之间做微量运动，从而使侧板和钢圈与胎胚之间形成一定的空间，使得其间可能被密封的空气被抽出。在抽气即将结束时，通过硫化机动作和胶囊的压力调整，使得模具和胶囊随着在抽真空的过程进行少量活动，保证模具密封空间内气体完全排出且轮胎胎胚位置定位精准，完成胎胚的二次定型，最终使得轮胎模具合模完毕时，整个模具表面与轮胎胎胚之间完全没有空气存在，不会产生窝气现象。从而实现了在不加工气孔的情况下，使得轮胎表面没有任何因空气造成的缺陷(窝气、胶毛等)，进行零胶毛轮胎的生产。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为气套零件图；

图2为节距分布排气图；

图3为纵向分布排气图；

图4为弹簧气套结构图；

图5为独立密封空间示意图；

图6为传统活络模结构图；

图7为本发明实施例提供的用于生产无胶毛轮胎的模具的结构图；

图8为传统轮胎硫化工艺示意图；

图9为本发明实施例提供的用于生产无胶毛轮胎的模具密封位置示意图一；

图10为本发明实施例提供的用于生产无胶毛轮胎的模具密封位置示意图二；

图11为本发明实施例提供的用于生产无胶毛轮胎的模具中微调压块示意图；

图12为本发明实施例提供的用于生产无胶毛轮胎的模具中底板密封组件示意图。

附图标记说明：

1.1、推顶器；1.2、付钢圈；1.3、上钢圈；1.4、上侧板；1.5、上盖；1.6、上盖密封板；1.7、T型块；1.8、上环；1.9、花纹块；2.1、弓形座；2.2、中模套；2.3、斜平面减磨板；2.4、导向条；2.5、底板；2.6、底板减磨板；2.7、下侧板；2.8、下钢圈；2.9、下夹盘；3.1、轮胎胎胚；3.2、轮胎胶囊；3.3、上夹盘；

1、付钢圈；2、微调压块；3、上钢圈；4、顶密封圈；5、上侧板；6、上盖；7、上盖密封板；8、上盖上滑板；9、T型块；10、上盖密封圈；11、中模套；12、花纹块；13、导向条；14、斜平面减磨板；15、弓形座；16、底板密封组件；17、底板密封圈；18、底板；19、底板减磨板；20、下侧板；21、下钢圈；22、下钢圈密封圈；23、下夹盘；24、上夹盘；25、推顶器；26、推顶器密封圈；27、轮胎胶囊；28、轮胎胎胚；

1601、端面密封圈；1602、浮动板；1603、复位部件；1604、定位板；1605、径向密封圈；1606、裙板。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。

传统活络模结构，如图6所示，其包括推顶器1.1、付钢圈1.2、上钢圈1.3、上侧板1.4、上盖1.5、上盖密封板1.6、T型块1.7、上环1.8、花纹块1.9、弓形座2.1、中模套2.2、斜平面减磨板2.3、导向条2.4、底板2.5、底板减磨板2.6、下侧板2.7、下钢圈2.8、下夹盘2.9、轮胎胎胚3.1、轮胎胶囊3.2、上夹盘3.3。

本实施例所提供的轮胎硫化用模具，其在上述传统活络模结构基础之上加以改进。

如图7所示，本实施例所提供的轮胎硫化用模具包括付钢圈1、上钢圈3、上侧板5、上盖6、上盖密封板7、T型块9、中模套11、花纹块12、导向条13、斜平面减磨板14、弓形座15、底板18、底板减磨板19、下侧板20、下钢圈21、下夹盘23、上夹盘24、推顶器25、轮胎胶囊27。

模具使用推顶器25和中模套11与硫化机上部进行连接，底板18与硫化机底座连接。上、下夹盘23、24和付钢圈1、下钢圈21与中心机构(图2中未显示)和轮胎胶囊27连接。其中，中心机构又成为胶囊操纵机构，它的主要作用是硫化前把轮胎胶囊27装入轮胎胎胚28、对轮胎胎胚28定型；硫化后将轮胎胶囊27从轮胎中拔出，在脱模机构的配合下，使轮胎脱离下模并与胎圈剥离，最后再从轮胎中把轮胎胶囊27退出。模具通过上盖6和中模套11的相对运动通过导向条13和T型块9使得弓形座15和花纹块12在周向进行向心(收缩)和离心(扩张)运动，从而使轮胎在硫化后脱出模具。图7为活络模中的热板式斜平面活络模，此结构对于热板式圆锥面活络模同样适用。

本实施例所提供的用于生产无胶毛轮胎的模具对现有模具的改进之处在于：

所述上盖6与所述上盖密封板7之间设有顶密封件，所述上盖密封板7与所述中模套11之间设有上盖密封件，所述上盖6与所述花纹块12之间设有上盖上滑板8，所述底板18上设有底板密封组件16，所述下侧板20与所述下钢圈21之间设有下钢圈密封件，所述推顶器25与所述上盖6之间设有推顶器密封件。

所述底板密封组件包括端面密封件、浮动板1602、复位部件1603、定位板1604、径向密封件、裙板1606；所述裙板1606紧固套在所述中模套11外，所述复位部件1603压在所述底板18上，所述浮动板1602压在所述复位部件1603上，所述定位板1604固定在底板上并套在所述浮动板1602和复位部件1603外，该定位板1604和浮动板1602之间设有径向密封件，所述中模套11能够插入到所述浮动板1602内并且所述裙板1606能够触碰到该浮动板1602，所述浮动板1602与裙板1606之间设有端面密封件，所述定位板1604上设有抽真空接口，该定位板1604和所述底板18之间设有底板密封件。

优选地，所述顶密封件为顶密封圈4，所述上盖密封件为上盖密封圈10，所述上盖上滑板8套在所述上侧板5外，所述底板密封件为底板密封圈17，所述下钢圈密封件为下钢圈密封圈22，所述推顶器密封件为推顶器密封圈26。所述端面密封件为端面密封圈1601，所述径向密封件为径向密封圈1605，所述复位部件1603为螺旋弹簧。

进一步改进的，所述上盖6与所述上盖密封板7之间设有微调压块2，该微调压块2压在上盖密封板7上并用于调节上盖6与上盖密封板7之间间隙。所述定位板1604和所述底板18之间也设有微调压块，该微调压块压在定位板1604上并用于调节定位板1604与底板18之间间隙。

与传统活络模结构(如图6)不同的是，本实施例所提供的轮胎硫化用模具中密封位置分为底板密封圈17，底板密封组件16。顶部密封分为顶密封圈4，上盖密封圈10。下钢圈密封圈22，推顶器密封圈26将中心机构密封，各处密封位置可使用各种密封结构，不仅限于使用密封圈密封。

上述轮胎硫化用模具中底部密封组件16和上盖密封圈10通过微调压块2的间隙可在周向浮动，实现自动定中操作。

普通抽真空方法应用过程中在模具完全闭合后才进行抽真空操作。本实施例通过对模具和设备的密封，使模具在合模过程中(完全闭合前)即形成一个整体性的密闭空间，因此在完全合模前即可进行抽真空操作。如图7所示，底部密封组件16和上盖密封板7通过微调压块2的可调间隙可在周向浮动，可以实现自动定中操作，消除了模具的过定位所导致的轮胎胶边现象，并使得密封圈的寿命延长，如图11所示。

底部密封组件16通过将轴向密封圈装入组件后再从顶部进行端面密封的方式，将每次合模时密封圈与钢件接触由轴向密封改为端面密封，避免了密封圈重复在轴向插拔运动中造成的损伤。

上述用于生产无胶毛轮胎的模具，其使用方法如下：

正常轮胎硫化工序过程如图8所示，整个过程包括胎胚吊装、胎胚裝锅、预定型、合模、二次定型、硫化、开模、卸胎。在轮胎硫化生产时，轮胎胎胚放入中心机构后，中心机构与下钢圈21落在下侧板20上，轮胎模具上半部分(中模套11、弓形座15、花纹块12、上盖7以及以上四个大件上固定的小零件)移动到胎胚上方，到达固定位置后，通过硫化机上油缸推动上盖7向下运动，使得弓形座15和花纹块12在径向上打开。完成轮胎模具上半部分的打开。然后放入胎胚进行预定型。以上设备动作与正常硫化是一致的。即硫化工序中的胎胚吊装、胎胚裝锅、预定型几个工序与正常硫化是一致的。

当硫化工序进行到合模工步时，此时打开的上半部分继续向下移动，当花纹块12接触底板耐磨板19时，中模套11向下运动，上盖7在弓形座15和硫化机油缸的共同作用下，开始相对中模套11向上移动。根据计算，当花纹块12马上要接触胎胚时，硫化机停止动作，此时中模套11与底板密封组件16和上盖密封圈10正好进入密封位置，使得模具内部形成一个整体性的密闭空间，而不产生窝气室。硫化机中心机构带动胎胚上移少量距离以保证胎胚28与下侧板20之间的空间能够与模具内的空间相通，但上移部分不超出下钢圈密封圈22的密封距离。其完成密封时中模套11位置及花纹块12位置如图9和图10所示。

完成此动作后，通过模具外侧所设的真空阀(真空阀安装在抽真空接口处，抽真空接口处如图7所示)，抽出模具内部的空气。随着空气压力的减小，硫化胶囊内压力需做出相应调整，以防止因真空引起的胎胚变形。当真空度达到要求后，中心机构及下钢圈21带动胎胚28落回至下侧板20上，中模套11继续向下运动至花纹块12与上、下侧板5、20完全配合(在中心机构及中模套11的运动过程中，始终通过滑动密封保证模具内部的真空度)硫化胶囊压力恢复为正常硫化压力，完成合模，进行其他硫化工序后开始硫化。

模具合模时，因模具重量大，运动幅度大，硫化机无法提供足够的力量使得中模套11的位置与底板完全定中。为了保证底板密封圈17在运动过程中不因为设备精度而产生损坏，特别设计了可以防止中模套11不断插入密封圈造成密封圈损坏的底板密封组件16，如图12所示。将径向密封圈1605放置在连接到模具底板18的浮动板1602当中，将中模套11上增加可以与此浮动板1602进行端面压合的裙板1606，当裙板1606下压时，裙板1606与浮动板1602上的端面密封圈1601进行密封，因径向密封圈1605始终在浮动板1602中，避免了因来回插入密封圈而造成的密封圈损坏。同时为了保证底板密封组件16在运动过程中始终处于密封状态，增加了复位部件1603(螺旋弹簧)，提供端面密封圈1601的密封压力。

在规格为195R14的轮胎生产过程中，硫化机合模过程中，连接模具上盖法兰的硫化机油缸在完全合模前50mm的位置改为微动模式，微动至完全合模位上方5mm的位置。中模套11下移至完全合模位上方33mm的位置后，模具处于完全密封状态。中心机构带动轮胎胎胚28上移2mm，模具停止运动后，模具内部空间约0.04m³(40L)，抽气设计15秒内抽出几乎所有空气即40L(根据真空泵选用手册，在硫化机上安装真空泵功率为1500W)在真空泵的带动过下设置在模具上的抽气阀打开，进行抽气作业。

随着抽气过程的进行，轮胎胶囊27内的压力从0.2Mpa逐渐减小至0.05Mpa，保证轮胎胎胚不因抽气造成的压力差增大而变形。模具内腔真空度达到表压-0.1Mpa时抽气完成，模具上盖6移动至合模位置，同时将中心机构和胎胚28下压至合模位置。然后，中模套11下移至模具完全合模，进行硫化。

上述用于生产无胶毛轮胎的模具及其使用方法，通过对轮胎模具合模前的动作控制和增设的特有的密封方式，使模具型腔在完全闭合前即处于密封状态。此时，轮胎胎胚与模具尚未产生接触，不会产生窝气室。在整个抽真空的过程中，通过真空泵和硫化机的同步动作，使得密闭空间内的空气不断被抽出，同时调节轮胎胶囊压力，保证胎胚承受的压力差位置不变，防止胎胚因外压减小导致膨胀变形，造成胎胚与模具花纹块接触，形成窝气室。而抽气开始之前，通过对硫化机中心机构(胶囊操纵机构)的程序调节，带动胎胚在上下侧板和上下钢圈之间做微量运动，从而使侧板和钢圈与胎胚之间形成一定的空间，使得其间可能被密封的空气被抽出。在抽气即将结束时，通过硫化机动作和胶囊的压力调整，使得模具和胶囊随着在抽真空的过程进行少量活动，保证模具密封空间内气体完全排出且轮胎胎胚位置定位精准，完成胎胚的二次定型，最终使得轮胎模具合模完毕时，整个模具表面与轮胎胎胚之间完全没有空气存在，不会产生窝气现象。从而实现了在不加工气孔的情况下，使得轮胎表面没有任何因空气造成的缺陷(窝气、胶毛等)，进行零胶毛轮胎的生产。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种用于生产无胶毛轮胎的模具，包括付钢圈、上钢圈、上侧板、上盖、上盖密封板、T型块、中模套、花纹块、导向条、斜平面减磨板、弓形座、底板、底板减磨板、下侧板、下钢圈、下夹盘、上夹盘、推顶器、轮胎胶囊；其特征在于，所述上盖与所述上盖密封板之间设有顶密封件，所述上盖密封板与所述中模套之间设有上盖密封件，所述上盖与所述花纹块之间设有上盖上滑板，所述底板上设有底板密封组件，所述下侧板与所述下钢圈之间设有下钢圈密封件，所述推顶器与所述上盖之间设有推顶器密封件；

所述底板密封组件包括端面密封件、浮动板、复位部件、定位板、径向密封件、裙板；所述裙板紧固套在所述中模套外，所述复位部件压在所述底板上，所述浮动板压在所述复位部件上，所述定位板固定在底板上并套在所述浮动板和复位部件外，该定位板和浮动板之间设有径向密封件，所述中模套能够插入到所述浮动板内并且所述裙板能够触碰到该浮动板，所述浮动板与裙板之间设有端面密封件，所述定位板上设有抽真空接口，该定位板和所述底板之间设有底板密封件。

2.根据权利要求1所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其特征在于，所述顶密封件为顶密封圈。

3.根据权利要求1所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其特征在于，所述上盖密封件为上盖密封圈。

4.根据权利要求1所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其特征在于，所述上盖上滑板套在所述上侧板外。

5.根据权利要求1所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其特征在于，所述底板密封件为底板密封圈。

6.根据权利要求1所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其特征在于，所述下钢圈密封件为下钢圈密封圈。

7.根据权利要求1所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其特征在于，所述推顶器密封件为推顶器密封圈。

8.根据权利要求1所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其特征在于，所述端面密封件为端面密封圈，所述径向密封件为径向密封圈，所述复位部件为螺旋弹簧。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其特征在于，所述上盖与所述上盖密封板之间设有压在该上盖密封板上并用于调节上盖与上盖密封板之间间隙的微调压块，所述定位板和所述底板之间设有压在该定位板上并用于调节定位板与底板之间间隙的微调压块。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的用于生产无胶毛轮胎的模具，其使用方法，具体如下：

当硫化工序进行到合模工步时，此时打开的上半部分继续向下移动，当花纹块接触底板耐磨板时，中模套向下运动，上盖在弓形座和硫化机油缸的共同作用下，开始相对中模套向上移动；根据计算，当花纹块马上要接触胎胚时，硫化机停止动作，此时中模套与底板密封组件和上盖密封圈正好进入密封位置，使得模具内部形成一个整体性的密闭空间；硫化机中心机构带动胎胚上移少量距离；

通过抽真空接口抽出模具内部的空气；当真空度达到要求后，中心机构及下钢圈带动胎胚落回至下侧板上，中模套继续向下运动至花纹块与上下侧板完全配合，硫化胶囊压力恢复为正常硫化压力，完成合模，进行其他硫化工序后开始硫化。

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