CN101689772A - 永久磁体型旋转电机和永久磁体型旋转电机的转子的生产方法 - Google Patents

Abstract

永久磁体型旋转电机的转子的生产方法包括：用于形成具有多个沟槽部分的磁体片的步骤(S01、S02)，其中，在预定方向上的磁体片的至少一个端表面中上设置沟槽部分；用于堆叠多个成型磁体片的步骤(S03)，从而使得相邻磁体片相互接触，并且相邻磁体片中的一个的多个沟槽部分与相邻磁体片中的另一个的多个沟槽部分交叉；以及将多个堆叠的磁体片布置插入在转子芯中所形成的孔中的步骤(S04)。

Description

永久磁体型旋转电机和永久磁体型旋转电机的转子的生产方法

技术领域

本发明涉及一种永久磁体型旋转电机和永久磁体型旋转电机的转子的生产方法。更具体地，本发明涉及一种能够通过减小涡电流实现高输出的永久磁体型旋转电机和该永久磁体型旋转电机的转子的生产方法。

背景技术

例如，如图6所示形成永久磁体型旋转电机的转子。也就是说，转子芯(rotor core)50设置有多个孔52，并且永久磁体54被插入孔52中，从而形成磁极。基于通过向围绕转子芯50布置的定子60的线圈通电所形成的旋转磁场，旋转驱动转子。由于永久磁体54对于各个预定的磁极分别形成磁场，因而可以实现小型化结构和高输出。

这里应该注意，由于定子60的线圈所产生的磁通量穿透永久磁体54，因而在永久磁体54中发生涡电流。如图6所示，在插入转子芯50的孔52中的永久磁体54是由单体构成的情况下，在永久磁体54中发生涡电流，该涡电流的电流路径宽，且在整个单体磁体中延伸。随着旋转电机尺寸减小、速度提高和输出提高，磁体中所产生的涡电流引起明显的发发热和损耗的问题。具体地，发热导致旋转电机中的磁体去磁，这成为旋转电机的故障原因。另外，涡电流导致的损耗降低了旋转电机的效率。

因此，在永久磁体型旋转电机中，减小发生在磁体中的涡电流是一项重要任务，并且例如在日本特开2000-324736(JP-A-2000-324736)号公报、日本特开2000-228838号公报(JP-A-2000-228838)和日本特开2006-136130号公报(JP-A-2006-136130)中，考虑了抑制涡电流的永久磁体的结构。

图7A是示出日本特开2000-324736(JP-A-2000-324736)号公报所述的永久磁体型旋转电机中的永久磁体的结构的图。

参考图7A，插入转子芯50的孔52中的一个孔中的永久磁体56由在与旋转方向垂直的方向(对应于旋转轴的方向)上设置的多个永久磁体片560构成。也就是说，永久磁体片560相当于通过分割如图6所示的单体永久磁体54所获得的多个永久磁体片。在下面的说明中，将与该结构一致的永久磁体56简称为“分割型永久磁体”。

在相邻的永久磁体片560之间插入用于确保电绝缘的绝缘材料562。这里使用的绝缘材料562例如是绝缘纸、绝缘带或环氧树脂等合成树脂。此外，每一永久磁体片560已经经过了用绝缘材料(未示出)覆盖每个片的绝缘处理。

图7B是示出图7A所示的永久磁体56中发生的涡电流的图。参考图7B，在各永久磁体片560中，涡电流沿着箭头所示的电流路径流动。也就是说，涡电流的电流路径从单个路径改变成与永久磁体56的分割的数量相对应的多个路径，其中单个路径是在整个单体磁体中延伸的电流路径。

根据该结构，分割涡电流的电路路径，使得分割后的长度的总和大于单体磁体的电流路径的长度。因此，对于涡电流的电阻变得更大，也就是说，涡电流更不易流动，因而可以减少涡电流损耗和发热。

这里应该注意，为了有效抑制在上述分割型永久磁体56中产生涡电流，必须使得涡电流的分割的电流路径中的每一个都小。为此，需要增大分割的数量，以使得每一永久磁体片560变得足够小。

然而，当分割的数量增加时，对每一永久磁体片560提供的绝缘材料占据的体积增大，并且磁性的视在强度下降。因此，出现与单体永久磁体54相比旋转电机的输出转矩下降这一问题。

此外，分割型永久磁体还在生产率方面提出了问题，即电绝缘处理所需成本使得难以降低生产成本。

具体地，对于图7A所示的分割型永久磁体56，在被组装成整体(integral body)永久磁体之前，必须通过绝缘材料562使逐片形成的永久磁体片560电绝缘。与该绝缘处理有关的成本是妨碍成本降低的一个因素。特别地，对于用于减小涡电流的前述效果，如果永久磁体56的分割的数量越大，则所获得的效果越好，因此对涡电流的电阻越高。然而，增加分割的数量导致绝缘处理所需的成本升高。

作为消除对于绝缘处理的需要的结构，日本特开2000-228838号公报(JP-A-2000-228838)公开了一种永久磁体，该永久磁体被分割成多个永久磁体，使得相邻的永久磁体由于裂缝而部分地接触(下面将根据该结构的永久磁体简称为“裂缝型(slit-type)永久磁体”)。

然而，裂缝型永久磁体也具有以下问题。也就是说，由于为了有效抑制涡电流的发生需要增加裂缝的总数，因而裂缝与永久磁体的整体体积的比例变大，使得旋转电机的输出转矩降低。

此外，由于对于裂缝的处理需要考虑避免对于永久磁体的强度的损害，因而生产步骤变得复杂，并且难以期望在降低成本方面获得好的效果。

此外，日本特开2006-136130号公报(JP-A-2006-136130)公开了一种如下构成的永久磁体：当堆叠多个永久磁体片时，利用在相邻永久磁体片的末端部分处形成的缝隙部分确保永久磁体片之间的电绝缘。

根据该永久磁体，在上述末端部分处的磁通量密度相对高、并且因此在该末端部分中涡电流集中流动的情况下，末端部分中的电阻变高，并且因此可以有效减小涡电流。然而，在磁通量密度基本上均匀的情况下，出现下面的问题：不能减小除上述末端部分以外的部分中流动的涡电流。

发明内容

本发明提供一种永久磁体型旋转电机的转子和该转子的生产方法，其中该转子仅以低成本减小涡电流并且还实现高输出。

本发明的第一方面涉及一种包括定子和转子的永久磁体型旋转电机，其中，在该转子中嵌入永久磁体，并且设置该转子可相对于该定义旋转，该永久磁体包括多个磁体片，其中，堆叠该多个磁体片以使得在预定方向上相互接触。该永久磁体型旋转电机特征在于：在多个磁体片中，第一磁体片和第二磁体片相互相邻，并且第一磁体片与第二磁体片的接触面具有在第一方向上延伸的多个第一沟槽部分，并且第二磁体片与第一磁体片的接触面具有在与第一方向交叉的第二方向上延伸的多个第二沟槽部分。

根据上述永久磁体型旋转电机，通过由小的接触面积所导致的高接触电阻，各磁体片与它的相邻磁体片在电上分隔。因此，仅以低成本就可以抑制涡电流损耗和发热，而无需对各磁体片进行绝缘处理。除此之外，省略绝缘材料增加了永久磁体占据转子芯的孔的空间因素，因而可以增大旋转电机的输出转矩，并且可以实现高效率。

另外，根据上述永久磁体型旋转电机，相邻磁体片在它们之间具有点接触，因此，在微观上，在接触面上形成缝隙部分。由于缝隙部分发挥与裂缝完全相同的功能，因而仅以低成本就可以抑制涡电流损耗和发热，而无需进行用于形成裂缝的处理。此外，省略裂缝增大了永久磁体占据转子芯的孔的空间因素，因而可以增大旋转电机的输出转矩，并且可以实现高效率。

在上述方面，通过利用切割处理分割一体的成型体，形成多个磁体片。所述沟槽部分是通过切割处理所形成的加工沟槽。

根据该永久磁体型旋转电机，通过积极利用通过切割处理所形成的加工沟槽，可以容易地确保相邻磁体片之间的电绝缘。

本发明的第二方面涉及一种永久磁体型旋转电机的转子的生产方法。该生产方法包括以下步骤：形成具有多个沟槽部分的磁体片，其中，以预定方向在该磁体片的端表面中的至少一个上设置多个沟槽部分；堆叠在形成步骤中所形成的多个磁体片，从而使得相邻磁体片相互接触，并且所邻磁体片中的一个的多个沟槽部分与相邻磁体片中的另一个的多个沟槽部分交叉；以及将在堆叠步骤中所堆叠的多个磁体片布置插入在转子芯中所形成的孔中。

根据永久磁体型旋转电机的转子的上述生产方法，通过高接触电阻使相邻磁体片在电上相互分隔，因此可以省略对各磁体片所进行的绝缘处理。因此，仅以低成本就可以形成永久磁体型旋转电机。除此之外，省略绝缘材料增大了永久磁体占据转子芯的孔的空间因素，因而可以增大旋转电机的输出转矩，并且可以实现高效率。

在上述方面，用于形成磁体片的步骤包括以下步骤：用于在与预定方向垂直的方向上，通过对一体的成型体进行切割处理，将一体的成型体分成多个磁体片。用于堆叠多个磁体片的步骤包括以下步骤：在该步骤中，在与磁体片的切割面水平的旋转方向上，在预定方向上每隔一个反转多个分割后的磁体片中的一个磁体片；并且包括以下步骤，在该步骤中，堆叠多个磁体片，从而使得相邻磁体片的切割面相互接触。

根据永久磁体型旋转电机的转子的生产方法，由于积极利用通过切割处理在永久磁体片的切割面上所形成的加工沟槽，因而可以省略在相关技术的永久磁体的生产步骤中对切割面所进行的抛光处理。因而，可以以低成本更简单地形成永久磁体型旋转电机。

在上述方法中，通过使用旋转刀片进行切割处理。根据永久磁体型旋转电机的转子的生产方法，可以放松切割处理中的切割精度的标准，因而可以以低成本更简单地形成永久磁体型旋转电机。

根据本发明，可以通过简单磁体结构减小涡电流，并且可以将永久磁体型旋转电机的成本降低到低水平。

附图说明

通过以下参考附图对示例性实施例的说明，本发明的上述和其它目的、特征和优点将显而易见，其中使用相同的附图标记表示相同的元件，其中：

图1A～1C是示出根据本发明的实施例的永久磁体型旋转电机中的永久磁体的生产步骤的图；

图2是用于说明通过图1A～1C所示的生产步骤所生产的永久磁体的结构的图；

图3是示出图2所示的永久磁体中发生的涡电流的图；

图4是用于说明根据本发明的实施例的永久磁体型旋转电机中的永久磁体的生产步骤的流程图；

图5是示出根据本发明的实施例的永久磁体的生产步骤的变形例的图；

图6是示出根据相关技术的永久磁体型旋转电机的部分结构的图；以及

图7是示出根据相关技术的永久磁体型旋转电机中的永久磁体的结构的图。

具体实施方式

下面参考附图详细说明本发明的实施例。在附图中，相同附图标记表示相同或相应的部分。

图1A～1C是示出根据本发明的实施例的永久磁体型旋转电机的永久磁体的生产步骤的图。

参考图1A～1C，插入转子芯的孔中的永久磁体具有分割型磁体结构作为基本结构，该结构通过在预定方向上设置多个永久磁体片而形成。该预定方向例如为转子的旋转轴的方向、转子的旋转方向和转子的半径方向中的一个。

更具体地，如图1A所示，一体的成型体10经受切割处理。由于该切割处理，成型体10被分割成多个磁体片。

具体地，尽管未示出，通过将磁体形成粉末注入作为模子(mold)的模具(die)，并且，通过从模具上方按压(press)而在垂直方向上对粉末施压，使得成型体10形成为想要的形状。在该施压步骤中，从模子的外部向磁体形成粉末施加磁场。结果，在形成的成型体10中，易磁化的轴的方向为箭头42所示的方向。

然后，在与易磁化轴的方向水平的方向上，从成型体10的端表面开始将旋转刀片32～38插入成型体10。旋转刀片32～38具有基本上相同的直径和厚度，并且以其间留有预定间隔而固定到公共旋转轴30。因此，通过利用驱动电路(未示出)以恒定旋转速度旋转地驱动旋转轴30，旋转刀片32～38以该旋转速度整体地转动。通过在箭头40的方向上移动旋转刀片32～38，以预定间隔切割成型体10。结果，将成型体10分割成多个磁体片12～20，其中每个磁体片如图1B所示在形状上大致为长方体。

这里使用的旋转刀片32～38是例如这样的旋转刀片，在该旋转刀片中，将由超硬磨料(superabrasive)(金刚石粉末等)制成的刀刃附着到由硬金属(碳化钨等)制成的空心盘状基板的外周缘。因此，在各磁体片12～20的切割面上沿着平面方向形成均匀的加工沟槽。

接着，如图1B所示，在多个磁体片12～20中，在分割方向上每隔一个的片在与切割面水平的转动方向上被反转。在该附图中，在箭头44所示的方向上反转磁体片12、16、20。通过以这样的方式反转每隔一个的磁体片，两个相邻磁体片的相对的切割面具有相互交叉的加工沟槽。

最终，如图1C所示，堆叠每隔一个被反转的多个磁体片12～20，从而使得磁体片的切割面接触与该磁体片相邻的磁体片的切割面。将堆叠的磁体片12～20作为整体的磁体插入并布置在转子芯的孔中。此时，插入磁体片12～20，以使得箭头46所示的堆叠方向与旋转轴方向、旋转方向和转子的半径方向中的一个相一致。然后，通过磁化步骤，形成整体的永久磁体。

图2是用于说明通过图1所示的生产步骤所生产的永久磁体的结构的图。在图2中，提取永久磁体的一部分进行说明。

参考图2，通过使用旋转刀片对成型体10的切割处理形成磁体片12和磁体片14。在反转这两个磁体片中的一个，例如磁体片12之后，堆叠磁体片12、14以使得它们的切割面相互接触。

从磁体片14看磁体片12的切割面(对应于图2中的A面)具有通过切割处理所形成的多个加工沟槽22。加工沟槽22相对于该切割面的长度方向倾斜地延伸。

类似地，从磁体片12看磁体片14的切割面(对应于图2中的B面)具有通过切割处理所形成的多个加工沟槽22。

然后，由于磁体片12的反转，当使磁体片12、14的切割面接触时，磁体片12的加工沟槽22与磁体片14的加工沟槽22交叉。因此，磁体片12和磁体片14的接触状态是点接触状态，在该点接触状态下这两个磁体片在其突出部分的接触点处彼此接触，如图3所示。微观上，这相当于形成沿着接触面的平面方向被散置入的缝隙部分15。结果，磁体片12和磁体片14之间的接触电阻变高，因而磁体片12和磁体片14被电分离。

图3是示出图2所示的永久磁体中发生的涡电流的图。参考图3，由于相邻的磁体片12、14被电分离，因而涡电流在各个磁体片内沿着箭头所示的电流路径流动。具体地，涡电流的电流路径通过上述缝隙部分15而被电区隔，并且被分成在各个磁体片12、14内延伸的多个路径。这使得与由单体磁体构成永久磁体的情况相比，对于涡电流的电阻更高。因此，可以减小涡电流。涡电流的减小将抑制由于涡电流导致的损耗和发热，使得可以避免对于旋转电机的去磁化和损坏。

如上所述，在将涡电流的电流路径分成多个路径这一方面，根据本发明的磁体结构与上述相关技术的分割型磁体结构(参考图7A)基本上相同。也就是说，本发明和相关技术的磁体结构都可以实现类似的降低涡电流的效果。

由于上述效果可以以更简单的磁体结构和低成本来实现，因此本发明还相对于现有技术的磁体结构实现了有优势的效果。

此外，装配有根据本发明的磁体结构的旋转电机实现性能方面的有益效果，即与相关技术的永久磁体型旋转电机相比，能够输出更大转矩的效果。下面详细说明这些有优势的效果。

具体地，作为生产率方面的效果，不同于图7A所示的分割型永久磁体56，根据本发明的永久磁体允许省略对于各永久磁体片560所进行的电绝缘的处理。具体地，在相邻的永久磁体片560之间不需要设置绝缘材料562。此外，不需要例如利用绝缘材料覆盖各永久磁体片560的绝缘处理等。因此，可以仅以低成本形成永久磁体型旋转电机。

此外，对于裂缝型永久磁体，根据本发明的永久磁体还允许省略用于形成裂缝的处理。具体地，在裂缝型永久磁体中，增加裂缝的数量使得可以进一步减小涡电流。然而，由于裂缝数量的增加，永久磁体相应地具有与裂缝部分相对应的更大的磁体损耗，因此材料生产量下降。此外，永久磁体的强度下降，带来了损坏磁体的风险。

与之对照，在根据本发明的永久磁体中，由于在磁体片的接触面上所形成的缝隙部分15执行与裂缝基本上相同的功能，因而可以在无需复杂处理的情况下，仅以低成本减小涡电流。

此外，根据本发明的永久磁体，由于积极利用在经过切割处理的永久磁体片的切割面上所形成的加工沟槽，因而可以省略在永久磁体的相关技术的生产步骤中对切割面所进行的抛光处理。此外，与相关技术的分割型永久磁体的生产步骤相比，可以放宽切割处理中的切割精度的标准。因此，可以形成简单低成本的永久磁体型旋转电机。

接着，作为旋转电机的性能方面的效果，由于磁体占据转子芯的孔的占空系数(space factor)高于相关技术的磁体结构，因而可以获得更大的转矩输出。

具体地，在图7A所示的分割型永久磁体56中，随着分割的数量的增加，插入永久磁体片560之间的绝缘材料562占据的体积增大，因此如上所述难以获得期望的转矩输出。

此外，在裂缝型永久磁体中，通常通过垂直于永久磁体的端表面插入预定宽度的带刃工具来对裂缝进行处理。因此，裂缝的开口宽度通过所使用的带刃工具的宽度来单一地确定，并且不能使得该开口宽度等于或小于除带刃工具的宽度以外的宽度。因此，永久磁体占据孔的比例(占空系数)变小，也就是说，永久磁体明显变弱，从而转矩下降。

与之对照，根据本发明的永久磁体，微观上形成的缝隙部分15占据的体积明显小于绝缘材料562和裂缝占据的体积，永久磁体占据相同体积的占空系数相对于相关技术的永久磁体增大。因此，根据本发明的永久磁体型旋转电机可以输出更大的转矩。

如上所述，与相关技术的永久磁体相比，根据本发明的永久磁体能够仅以低成本来减小涡电流，并提高输出转矩。

此外，根据本发明的永久磁体实现下面的有优势的效果：与日本特开2006-136130号公报(JP-A-2006-136130)所公开的永久磁体相比，能够更有效地减小涡电流，其中日本特开2006-136130号公报(JP-A-2006-136130)所公开的永久磁体被构造成当堆叠永久磁体片时，通过在相邻永久磁体片的末端部分处所形成的缝隙部分确保永久磁体片之间的电绝缘。

也就是说，日本特开2006-136130号公报(JP-A-2006-136130)所述的永久磁体通过在永久磁体的末端部分中将涡电流路径分成多个电流路径来减小涡电流。在永久磁体的末端部分处的磁通量密度相对高的情况下，该结构是有效的。然而，在永久磁体的整个表面上的磁通量密度基本上均匀的情况下，该结构导致电流路径宽且在除末端部分外的永久磁体的整个部分中延伸的涡电流，因此难以充分地减小涡电流。

与之对照，根据本发明的永久磁体，由于通过缝隙部分15沿着接触面的平面方向，均匀地确保相邻永久磁体片之间的电绝缘，因而可以可靠地区隔永久磁体中发生的涡电流的路径，并且可以可靠地减小涡电流损耗。

图4是用于说明根据本发明的实施例的永久磁体型旋转电机中的永久磁体的生产步骤的流程图。

参考图4，首先，通过对被注入在模具中的磁体形成粉末施压来形成块状成型体10(图1)(步骤S01)。在这样形成的成型体10中，由于在施压步骤中所施加的外部磁场，易磁化轴的方向为与主平面垂直的方向。

接着，对成型体10进行切割处理(步骤S02)。通过在与易磁化轴的方向水平的方向上，从成型体10的一个端表面向相对的端表面移动旋转刀片32～38(图1)通过成型体10来进行切割处理。这样将成型体10分割成多个磁体片12～20。

然后，在磁体片12～20中，在分割方向上的每隔一个的磁体片在与切割面水平的转动方向上被反转。因此，两个相邻的磁体片的相对的切割面使它们的加工沟槽相互交叉。堆叠每隔一个被反转的磁体片12～20，使得磁体片的切割面接触与该磁体片相邻的磁体片的切割面(步骤S03)。

将在步骤S03堆叠的堆叠磁体片12～20作为整体的磁体插入并布置在转子芯的孔中(步骤S04)。此时，插入磁体片12～20，以使得它们的堆叠方向与旋转轴方向、旋转方向和转子的半径方向中的一个相一致。

接着，在转子芯的孔的壁和该孔中的磁体之间的缝隙中注入粘合剂(或填充剂)，从而通过该粘合剂将磁体固定到转子芯(步骤S05)。最后，从转子芯的径向外周开始进行磁化，以形成整体的永久磁体(步骤S06)。

顺便提及，在图4所示的流程图中的步骤S02示出的切割处理中，可以利用如图5所示的标记24，预先标记在随后的步骤S03被反转的各磁体片(例如，磁体片12)的除切割面以外的侧表面。这使得可以容易地判断在步骤S03的处理过程中是否反转了各反转对象磁体片，从而操作效率得到提高且进一步地降低了成本。

如上所述，根据本发明的实施例，由于设置通过切割处理所分割的多个磁体片，从而使得在一个磁体片的切割面上所形成的加工沟槽和在与前述切割面相邻的磁体的切割面上所形成的加工沟槽交叉，因而这些磁体片彼此电隔离。因此，不需要用于在永久磁体中形成裂缝的处理或绝缘处理，并且可以低成本更简单地抑制由涡电流导致的损耗和发热。

此外，由于不需要提供覆盖永久磁体片的绝缘材料或形成裂缝，因而提高了永久磁体的占空系数，并且可以改进旋转电机的转矩输出。

应认为此处所公开的实施例在所有方面仅是示例性的，而不是用来限制本发明。本发明的范围由权利要求书示出，而不是上述说明，并且在不脱离与权利要求书等同的含义和范围的情况下所有修改也落入本发明的范围内。

本发明可应用于将永久磁体置入转子中的永久磁体型旋转电机。

Claims (8)

1.一种永久磁体型旋转电机，包括定子和转子，永久磁体嵌入所述转子中，并且所述转子相对于所述定子旋转地设置，其中所述永久磁体包括被堆叠从而在预定方向上彼此接触的多个磁体片，所述永久磁体型旋转电机的特征在于：

在所述多个磁体片中，第一磁体片和第二磁体片彼此相邻，并且所述第一磁体片的与所述第二磁体片的接触面具有在第一方向上延伸的多个第一沟槽部分，并且所述第二磁体片的与所述第一磁体片的接触面具有在与所述第一方向交叉的第二方向上延伸的多个第二沟槽部分。

2.根据权利要求1所述的永久磁体型旋转电机，其中通过切割处理分割一体的成型体，来形成所述多个磁体片，并且所述第一和第二沟槽部分是通过所述切割处理形成的加工沟槽。

3.根据权利要求1或2所述的永久磁体型旋转电机，其中所述预定方向与从以下组中选择的方向一致，所述组包括所述转子的旋转轴方向、所述转子的旋转方向和所述转子的半径方向。

4.一种用于永久磁体型旋转电机的转子的生产方法，包括以下步骤：

形成磁体片，所述磁体片具有在预定方向上的所述磁体片的至少一个端表面上设置的多个沟槽部分；

堆叠在所述形成步骤中形成的多个磁体片，从而使得相邻磁体片彼此接触，且所述相邻磁体片中的一个的多个沟槽部分与所述相邻磁体片中的另一个的多个沟槽部分交叉；以及

将在所述堆叠步骤中堆叠的所述多个磁体片插入并布置在形成于转子芯中的孔中。

5.根据权利要求4所述的用于转子的生产方法，其中

形成所述磁体片的步骤包括通过在与所述预定方向垂直的方向上对一体的成型体进行切割处理，将所述一体的成型体分割成所述多个磁体片的步骤；以及

堆叠所述多个磁体片的步骤包括在与所述磁体片的切割面水平的旋转方向上，反转多个分割成的磁体片的在所述预定方向上的每隔一个的磁体片的步骤，以及堆叠所述多个磁体片使得相邻磁体片的切割面彼此接触的步骤。

6.根据权利要求5所述的用于转子的生产方法，其中通过使用旋转刀片进行所述切割处理。

7.根据权利要求4～6中的任何一个所述的用于转子的生产方法，其中所述预定方向与从以下组中选择的方向一致，所述组包括所述转子的旋转轴方向、所述转子的旋转方向和所述转子的半径方向。

8.一种永久磁体型旋转电机，包括定子和转子，所述转子相对于所述定子旋转地设置并且通过权利要求4所述的方法来生产。

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