CN101675133A - 可手工涂布的溶胶凝胶膜形成用涂布液 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种涂布液，其为用于获得溶胶凝胶膜的涂布液，该涂布液含有固体成分和溶剂，该固体成分具有烷氧基硅烷在酸性水溶液中水解和缩聚而获得的氧化硅低聚物，该溶剂具有沸点为100℃以上且粘度为3.5mPa·s以下的有机溶剂和前述酸性水溶液，其中，前述氧化硅低聚物的聚苯乙烯换算的数均分子量为500～4000，涂布液中的固体成分的含量为8～30重量％，固体成分中的氧化硅低聚物的含量为10重量％以上。通过本发明，即使用手工涂布等无需设备就可涂布的涂布方法，也可获得具有硬度、以透明性为首的外观、透视变形、膜厚等方面优良品质的溶胶凝胶膜。

Description

可手工涂布的溶胶凝胶膜形成用涂布液
技术领域
本发明涉及通过包括将醇盐化合物水解和缩聚的工序的方法而形成的膜、即溶胶凝胶膜。
背景技术
溶胶凝胶膜是，通过将醇盐化合物进行水解和缩聚反应，形成具有低聚物的涂布液，将该涂布液涂布于基材上并且干燥等工序所形成的膜。溶胶凝胶膜由于可以引入产生光学、电、化学功能的功能性材料，因此已经有在各种用途上的使用和提案。尤其，在考虑赋予光学、化学功能的情况下，具有超过0.5μm的膜厚的溶胶凝胶膜是非常有用的。
另一方面，在考虑溶胶凝胶膜的实用性的情况下，提高膜的耐磨耗性和硬度是重要的研究课题。专利文献1中公开了，通过在10～30重量％有机硅化合物、30～60重量％金属氧化物微粒溶胶、10～50重量％水溶性有机溶剂、0.1～5重量％固化催化剂中调整表面活性剂的添加量，可通过浸渍法获得具有优异的平滑性和耐磨耗性的被膜。
另外，专利文献2中公开了一种被覆用组合物，其特征在于，含有由100重量份三烷氧基硅烷和130重量份四烷氧基硅烷构成的有机硅化合物的部分缩合物以及硅硅微粒。此外，专利文献3中公开了一种形成溶液，其中，硅醇盐浓度按SiO2计超过3质量％且低于9质量％，通过调整水和酸的浓度，可以形成硬的硅系膜。
专利文献4中公开了一种被覆用组合物，其包含100重量份烷基烷氧基硅烷与0.1～20重量份四烷氧基硅烷水解缩聚而形成的共聚物和硅微粒，且研究了膜的表面平滑性。
另一方面，涂布液在基材上的涂布方法对溶胶凝胶膜的硬度、透视变形、膜厚等品质具有很大影响。虽然涂布液的性状对涂布液在基材上的涂布方法有很大限制，但关于溶胶凝胶膜的处理涂布液的现有技术大多不限制涂布方法。而且，很多现有技术事实上以使用浸涂法、旋转涂布法、流涂法、喷涂法等方法来涂布涂布液为前提。
因此，即使用手工涂布等无需设备即可涂布的涂布方法，也能获得具有硬度、以透明性为首的外观、透视变形、膜厚等方面优良品质的溶胶凝胶膜的涂布液，其就上述溶胶凝胶膜在产业上的利用可能性而言具有重要意义。另外，该涂布方法从涂布液在基材上的涂布效率良好、不容易浪费资源以及节省资源的观点来看具有重要意义。
专利文献5中公开了包含有机高分子化合物与金属氧化物化学结合而成的复合物的、可手工涂布或靠手动喷涂的涂层剂，但关于所形成的膜的耐磨耗性和耐候性仍然有很大改善的余地，需要进一步研究。
专利文献1：日本特开2002-228989号公报
专利文献2：日本特开平01-306476号公报
专利文献3：日本特开2006-111851号公报
专利文献4：日本特开平08-283661号公报
专利文献5：日本特开2001-316635号公报
发明内容
发明要解决的问题
为了制备可供于使用手工涂布等涂布方法的涂布液，需要根据涂布液含有的成分控制涂布到基材上的涂布液的流平、溶剂的干燥。如果不能适当地进行这种控制，所得溶胶凝胶膜容易产生条纹、裂纹等缺陷。
本发明的课题是提供一种涂布液，通过研究涂布液的成分，即使用手工涂布等无需设备即可涂布的涂布方法，也能获得具有硬度、以透明性为首的外观、透视变形、膜厚等方面上优良品质的溶胶凝胶膜。
用于解决问题的方案
本发明的用于获得溶胶凝胶膜的涂布液，其特征在于，含有固体成分和溶剂，该固体成分具有烷氧基硅烷在酸性水溶液中水解和缩聚而获得的氧化硅低聚物，该溶剂具有沸点为100℃以上且粘度为3.5mPa·s(25℃测定)以下的有机溶剂和前述酸性水溶液，其中，前述氧化硅低聚物的聚苯乙烯换算的数均分子量为500～4000，涂布液中的固体成分的含量为8～30重量％，固体成分中的氧化硅低聚物的含量为10重量％以上。
这里的溶胶凝胶膜是形成在基材上的膜，是具有经由前述氧化硅低聚物获得的氧化硅化合物的膜，优选具有0.5μm～5μm的膜厚，更优选是该氧化硅化合物通过硅氧烷键与基材结合而形成的膜。
涂布到基材上的涂布液的流平、即形成溶胶凝胶膜的固体成分厚度的平滑化和均质化的实现程度，对于表现在溶胶凝胶膜表层的条纹不均、可存在于膜中的泡的大小的程度、膜的透视变形的大小、裂纹有无存在、浊度值等的外观品质产生很大影响。此外，如果想要获得厚膜，由于更容易发生裂纹，因此，技术上的障碍变得更高。本发明中，这种平滑化和均质化的实现程度有时表示为“流平性”。
手工涂布等涂布方法中，由于其制造过程，对涂布液要求有更高的流平性，因此需要通过涂布液成分的最佳化来实现。本发明中，作为考察流平性的主要因素的结果，获得了以下认识：涂布液的溶剂的挥发速度、涂布液的粘度、涂布液中的固体成分浓度等对所涂布的涂布液的流平性具有影响。而且，尤其获得了以下认识：在涂布液的粘度为7mPa·s以下时，流平性是优异的，容易获得品质良好的溶胶凝胶膜。其中，本发明中的粘度全部表示在25℃下测定的粘度。
而且，通过优化涂布液中的固体成分的形态与含量、溶剂种类，使得涂布液即使用手工涂布等无需设备即可涂布的涂布方法，也能获得高品质的溶胶凝胶膜。
根据本发明，在涂布液的固体成分中，氧化硅低聚物的聚苯乙烯换算的数均分子量为500～4000，优选为500～3000，涂布液中的固体成分的含量为8～30重量％，优选为9～25重量％，固体成分中的氧化硅低聚物的含量为10重量％以上，优选为20重量％以上。
涂布液中的固体成分的含量低于8重量％时，容易产生涂布液的凹陷缺陷；而在固体成分的含量超过30重量％时，涂布液的粘度增高，流平性容易变差。
此外，氧化硅低聚物的数均分子量为500～4000。在数均分子量超过4000时，涂布液的粘度容易超过7mPa·s，流平性降低。另外，在进行烷氧基硅烷的水解反应的条件下，同时也进行缩聚反应，因此数均分子量难以控制在低于500。其中，这里所述的数均分子量表示的是在凝胶渗透色谱法(GPC)分析中以聚苯乙烯换算所计算的数均分子量。
本发明的涂布液的溶剂中具有沸点为100℃以上且粘度为3.5mPa·s以下的有机溶剂。通过提高涂布液中的沸点为100℃以上的有机溶剂的含量，涂布到基材上的涂布液的溶剂的蒸发减慢，可以调整流平的时间。然而，包括众多的沸点100℃以上的有机溶剂的化合物类通常大多具有高粘度，反而可以成为流平性降低的主要因素。本发明中，从考察上述对流平性产生影响的主要原因而获得的认识来看，通过使用粘度为3.5mPa·s以下、优选为2.5mPa·s以下的有机溶剂，可以在不升高涂布液的粘度的情况下来实现流平性的提高。
另外，本发明中的“手工涂布”是指，通过选自使保持有涂布液的部件与基材接触的方法、以及将涂布液给液至基材之后在部件上延伸前述涂布液的方法中的至少一种方法，在基材上涂布所述涂布液的技术方法。作为保持有涂布液的部件、延伸涂布液的部件，可以列举出布、纸、无纺布、纱布、海绵、毛毡等。使该部件与基材接触的方法、延伸涂布液的方法有基于人手的方法、基于机器人或机械等的方法等。
发明效果
本发明的用于获得溶胶凝胶膜的涂布液在将其涂布到基材上时具有优异的流平性，能够以良好的效率将涂布液涂布于基材上。对于用于汽车等运输机、建筑物、工业机器、电制品等的窗玻璃用或镜用基材，或者用于显示装置、半导体基板等基材等，可以低成本成功地形成目测均质的溶胶凝胶膜。
而且，本发明的涂布液即使用手工涂布也能形成目测均质的溶胶凝胶膜，因此，所涂布的基材的形状可以是平面、曲面的任何一种。
具体实施方式
用于获得溶胶凝胶膜的涂布液，其特征在于，含有固体成分和溶剂，该固体成分具有烷氧基硅烷在酸性水溶液中水解和缩聚而获得的氧化硅低聚物，该溶剂具有沸点为100℃以上且粘度为3.5mPa·s以下的有机溶剂和前述酸性水溶液，其中，前述氧化硅低聚物的聚苯乙烯换算的数均分子量为500～4000，涂布液中的固体成分的含量为8～30重量％，固体成分中的氧化硅低聚物的含量为10重量％以上。
本发明中的溶剂具有酸性水溶液和有机溶剂。根据所使用的烷氧基硅烷的烷氧基的水解速度，酸性水溶液优选选择具有盐酸、硫酸、硝酸等无机酸，醋酸、邻苯二甲酸、琥珀酸等有机酸等酸催化剂的水溶液。而且，优选添加酸催化剂，使得烷氧基硅烷的水解和缩聚时的溶液、即具有氧化硅低聚物的溶液(具有氧化硅低聚物的溶液有时称为“硅溶胶溶液”)中的pH值为1至5。
例如，在以四乙氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷为起始原料的情况下，由于在pH值为大约2时延长了适用期，因此优选将pH值设定为1.5～2.5，以及优选使用容易设定至该pH值的醋酸、邻苯二甲酸等酸离解常数低的弱酸作为酸催化剂。
另外，与盐酸、硫酸、硝酸等强酸比较，醋酸、邻苯二甲酸等酸离解常数低的弱酸即使在改变涂布液中的水分量的情况下，pH值的变化也很小。因此，在使用使保持有涂布液的部件与基材接触的涂布方法时，即使在涂布工序中发生涂布液中含有的有机溶剂和水的蒸发、干燥而导致酸催化剂浓度改变，pH值的变化也减小，因此是优选的。
前述有机溶剂优选由沸点为100℃以上、粘度为3.5mPa·s以下的有机溶剂构成(以下沸点为100℃以上的溶剂成分有时称为“高沸点溶剂”)。作为这种溶剂的实例，可以列举出2-甲氧基乙醇、2-乙氧基乙醇、2-异丙氧基乙醇、2-丁氧基乙醇、二乙二醇单甲醚、1-甲氧基-2-丙醇、1-乙氧基-2-丙醇、二丙二醇单甲醚、二丙二醇单乙醚、双丙酮醇、醋酸2-甲氧基乙酯、醋酸2-乙氧基乙酯、醋酸2-丁氧基乙酯、二乙二醇单乙醚醋酸酯等。
此外，为了与添加到涂布液中的酸性水溶液充分混合，前述溶剂与水的相容性高是优选的，在水中的溶解性为无限大的溶剂是更优选的。作为沸点为100℃以上、粘度为3.5mPa·s以下且在水中的溶解性无限大的溶剂的实例，可以列举出2-甲氧基乙醇、2-乙氧基乙醇、2-异丙氧基乙醇、2-丁氧基乙醇、二乙二醇单甲醚、1-甲氧基-2-丙醇、1-乙氧基-2-丙醇、二丙二醇单甲醚、二丙二醇单乙醚、双丙酮醇、醋酸2-甲氧基乙酯、二乙二醇单乙醚醋酸酯等。
此外，对有机溶剂的沸点的上限、粘度的下限没有特定限制，有机溶剂的沸点的上限可以为300℃，优选为250℃，更优选为200℃。另外，有机溶剂的粘度的下限可以为0.01mPa·s，优选为0.1mPa·s，更优选为0.4mPa·s。
另外，本发明中的溶剂除了前述高沸点溶剂以外优选具有碳数3以下的醇(以下有时称为“低级醇”)。这是因为低级醇可提高在基板上的润湿性。在具有碳数3以下的醇的情况下，前述有机溶剂(即高沸点溶剂)量优选被调整至按重量比计是低级醇的0.4～6倍，优选为0.7～4倍。该低级醇的实例是甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇。而且，该低级醇可以是烷氧基硅烷水解所产生的低级醇。
本发明的溶剂具有酸性水溶液和高沸点溶剂。而且，作为适宜的实施方案，进一步具有低级醇。在酸性水溶液和高沸点溶剂为溶剂的主成分时，为了降低涂布液的粘度，溶剂的主成分量优选为溶剂总量的0.5～1倍量，更优选为0.7～1倍量。其中，酸性水溶液的量必需是用于确保烷氧基硅烷水解反应所需水分量的量，按摩尔比计，涂布液中所含有的水分量适宜是前述烷氧基硅烷量的5倍以上、尤其7倍以上且20倍以下，酸性水溶液优选为溶剂总量的0.01～0.8倍量，更优选为0.1～0.5倍量。
作为本发明的涂布液中使用的烷氧基硅烷，优选使用选自三烷氧基硅烷或四烷氧基硅烷中的至少一种。在三烷氧基硅烷的水解和缩聚物中，形成网状结构的硅氧烷键[-Si-O-Si-]为每一个硅有三个。由此形成的缩聚物形成基于硅氧烷网络的网状交联，同时由于结合于硅原子的有机基团，缩聚物结构中产生了空间的富余。因此，凝胶化时产生的应力较小，所形成的膜不容易产生裂纹。
在使用反应活性基团为2个以下的烷氧基硅烷时，与使用具有三个反应活性基团的烷氧基硅烷相比，虽然缩聚物结构中产生了更大的空间富余，但由于仅仅形成链状的网络，因此所得膜的耐磨耗性等有降低的倾向。
另外，在本发明中所获得的膜用于要求具有实用上充分的膜耐磨耗性的用途，例如以建筑用途、车辆用途为首的窗户时，优选的是，由氧化硅低聚物形成的硅化合物具有高的交联密度。因此，优选使用形成四个硅氧烷键的四烷氧基硅烷作为烷氧基硅烷。
四烷氧基硅烷的使用可以成功地形成耐磨耗性高的膜。这是因为四烷氧基硅烷形成四个硅氧烷键，因此膜的交联密度进一步增高。
然而，该类化合物的使用在膜形成过程中的凝胶化时交联结构中的空间富余有减少的倾向，因此膜中容易产生裂纹。考虑到这个问题，所使用的烷氧基硅烷之一必需使用三烷氧基硅烷。而且，在涂布液中，三烷氧基硅烷来源的氧化硅低聚物与前述四烷氧基硅烷来源的氧化硅低聚物的重量比优选被调整至20∶80～50∶50，更优选为25∶75～40∶60。由此可以获得在根据“JISK 5600-5-4(1999年)”的铅笔硬度试验中具有8H以上硬度的膜。
作为三烷氧基硅烷，可以使用甲基三甲氧基硅烷、乙基三甲氧基硅烷，丙基三甲氧基硅烷、异丙基三甲氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、异丁基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、丙基三乙氧基硅烷、异丙基三乙氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、甲基三丙氧基硅烷、乙基三丙氧基硅烷、丙基三丙氧基硅烷、异丙基三丙氧基硅烷、丁基三丙氧基硅烷、异丁基三丙氧基硅烷、苯基三丙氧基硅烷、甲基三异丙氧基硅烷、乙基三异丙氧基硅烷、丙基三异丙氧基硅烷、异丙基三异丙氧基硅烷、丁基三异丙氧基硅烷、异丁基三异丙氧基硅烷、苯基三异丙氧基硅烷等。
此外，通过除了三个烷氧基以外的化学结合的有机基团，可以赋予任何功能。例如，为了提高耐磨耗性，可以使用带有环氧基、氧杂环丁基的3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、5，6-环氧基己基三甲氧基硅烷、5，6-环氧基己基三乙氧基硅烷、2-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、2-(3，4-环氧环己基)乙基三乙氧基硅烷、3-氧杂环丁基丙基三甲氧基硅烷、3-氧杂环丁基丙基三乙氧基硅烷等。
对于前述四烷氧基硅烷，可以使用四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四异丙氧基硅烷等。而且，前述三烷氧基硅烷和四烷氧基硅烷分别可以使用单独一种化合物，也可以使用多种化合物。
另外，在本发明的涂布液中，为了赋予溶胶凝胶膜各种功能以及为了提高膜的耐磨耗性、耐裂纹性，可以含有平均粒径为10至200nm的微粒。在该情况下，相对于涂布液中的100重量份氧化硅低聚物成分，涂布液中含有的粒径为10至200nm的微粒优选为0.1～200重量份。
对于前述微粒，微粒粉末在涂布液中不凝聚而均匀分散是优选的。前述微粒粉末的分散可以预先在分散介质中分散而形成分散液之后与涂布液混合来进行，另外可以在涂布液中进行分散。为了微粒的分散，可以使用球磨机、喷射磨、珠磨机、砂磨机、超声波分散法等方法。其中，这里所述的微粒的平均粒径可以通过动态光散射法测定液体中的数均粒径来获得。
对于前述微粒，可以使用氧化硅、氧化钛、氧化铝、氧化锆、氧化锌、ITO、ATO等氧化物微粒，铁、金、银、铜等金属微粒。这些微粒可以赋予膜以各种功能性。尤其，ITO已知可以有效地遮蔽1000nm以上波长的近红外线，含有ITO的涂布液是可以用作制备红外线截断膜的涂布液。此外，前述微粒还可能用于提高膜的耐磨耗性、耐裂纹性。
另外，氧化锌已知可有效地遮蔽380nm以下波长的紫外线，含有氧化锌微粒的涂布液是可用作制备紫外线截断膜的涂布液。此外，作为遮蔽紫外线的材料，可以含有氧化钛微粒、氧化铈微粒、二苯甲酮系分子或苯并三唑系分子等。
此外，在涂布液中含有在可见区具有吸收的染料、有机颜料、无机颜料或金属微粒时，可以作为制备着色膜的涂布液使用。
另外，为了对由本发明的涂布液形成的膜赋予功能性，可以添加有机、无机或有机-无机混合的功能性分子。
此外，为了提高涂布液的流平性，可以在涂布液中添加微量的流平剂。流平剂可以选择表面活性剂系、硅酮系等流平剂，但考虑到与本发明的涂布液的相容性，优选使用水溶性的流平剂。
另外，在形成涂布液时，还可以添加作为固化催化剂的金属络合物，以形成涂布液。在添加该固化催化剂时，由于提高了所得溶胶凝胶膜的硬度、耐磨耗性，因此是适宜的。该固化催化剂能够以涂布液中的氧化硅低聚物量的0.05倍(重量比)的量添加。在超过0.05倍量时，相对于添加量的催化效果有减小的倾向，因此，不必要添加大量的催化剂。另一方面，为了发挥催化效果，固化催化剂优选以处理剂中的氧化硅低聚物量的以重量比计0.0001倍量以上添加。
固化催化剂尤其可以适宜地使用锡、铝、钛、锆等的金属络合物。这里的金属络合物优选是氟化物、氯化物、溴化物、碘化物、醋酸盐、硝酸盐、硫酸盐、乙酰丙酮盐等。
本发明的涂布液由于流平性高，因此在即使使用手工涂布等难以获得平滑且透视变形小的溶胶凝胶膜的方法时，在基材上也可以制作属于膜厚为0.5～5μm的较厚的厚膜、透视变形为1分以下、以透明性为首的外观、硬度和耐久性等良好的溶胶凝胶膜。另外，使用其他平滑化、均质化比较容易的旋转涂布法、浸涂法、流涂法、喷涂法等方法，当然也可以涂布到基材上。
另外，前述透视变形按照“JIS R 3212(1998年)”的3.12透视变形试验项目中记载的方法定义。根据本发明定义的方法测定透视变形时，用基材+膜测定，但在基材的透视变形较低为0.5分以下时，用形成有膜的基材获得的测定值也可以当作膜的透视变形。此外，在基材的透视变形超过0.5分时，加工基材使之变薄，将基材的透视变形减小至0.5分以下。或者，按照同样的方法，用透视变形为0.5分以下的基材形成带有溶胶凝胶膜的基材，由该基材获得的透视变形也可以适用为膜的透视变形。
在通过手工涂布将本发明的涂布液涂布于基材上时，用将涂布液浸渍、渗透到布、海绵、刷毛、刷子、无纺布等部件中等方法保持涂布液，通过机器人或人的手等使该部件与基材接触，从而将涂布液涂布于基材上。或者，在将涂布液给液至基材上之后，将布、海绵、刷毛、刷子、无纺布等部件与涂布液接触，将所给液的涂布液延伸。此外，可以将这些方法组合使用。
而且，对作为本发明的涂布液的被涂布对象的基材没有特定限制，例如在玻璃基材的情况下，可以使用以建筑用途、车辆用途为首的窗和镜子、用于显示器的浮法玻璃(float glass)或铺开法(roll out)制造的钠钙玻璃、无碱玻璃等无机质的具有透明性的平板玻璃(plate glass)。该平板玻璃可以同时使用无色的和着色的，可以与其他功能性膜组合，对玻璃的形状等没有特定限制。
基材的形状可以是平板、弯曲板，此外，可以使用风冷强化玻璃、化学强化玻璃等各种强化玻璃，还可以使用带有网的玻璃。此外，可以使用硼硅酸盐玻璃、低膨胀玻璃、零膨胀玻璃、低膨胀结晶化玻璃、零膨胀结晶化玻璃、TFT用玻璃、PDP用玻璃、光学滤器用基材玻璃等各种玻璃基材。
另外，除了玻璃基材以外，可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚碳酸酯树脂、聚碳酸酯树脂、聚氯乙烯树脂、聚乙烯树脂等树脂基材。
再者，涂布本发明的涂布液的基材在其被涂布面上可以形成有被膜。例如，基材的被涂布面上形成的被膜(底涂膜)的化学耐久性低劣时，由本发明的涂布液形成的被膜能不产生裂纹地形成厚的被膜，因此，有效地防止底涂膜受到水、酸、碱等的损伤。另外，在底涂膜的耐擦伤性(scratch resistance)低劣时，由本发明的涂布液形成的被膜可以有效地防止底涂膜受损伤。
此外，在由本发明的涂布液形成的被膜上可以进一步形成被膜。
接下来说明实施本发明的工序的一个例子。涂布液可以通过将烷氧基硅烷，沸点为100℃以上、粘度为3.5mPa·s以下的有机溶剂以及含有酸性催化剂等的水按规定量混合和搅拌来获得。用于前述搅拌的时间优选为10分钟到20天，尤其优选为1小时到4天，在室温以外搅拌时，则不受此限制。在加热时，可以促进反应，缩短搅拌时间。
如上所述，烷氧基硅烷的水解可以添加充足量的水与酸催化剂进行，该反应需要充分地进行。另一方面，在发生水解反应的同时，水解物引起属于脱水反应的缩聚反应。从涂布液的粘度、膜的耐磨耗性的观点来看，缩聚反应的进行是不优选的，因此，为了实现进行水解反应而缩聚反应难以进行，理想的是，在反应开始前，形成含有烷氧基硅烷的5摩尔倍以上，优选7摩尔倍以上的水的涂布液。
在这里使用两种以上的烷氧基硅烷的情况下，水解反应可以分别进行，然后混合，水解反应也可以一起进行。另外，作为其他涂布液的制备例，有将上述烷氧基硅烷的溶剂稀释物与用溶剂稀释的酸性水溶液缓慢混合的方法。该例子可以避免急剧的反应，容易获得更均质的反应。
而且，将所制备的涂布液涂布于基材上，并干燥。干燥气氛可以是在室温下干燥，但如果溶胶凝胶膜需要更高的耐磨耗性、硬度，理想地，在50～300℃下烧成。由此，溶胶凝胶膜形成具有8H以上的硬度的膜。
实施例
以下说明本发明的实施例。
[溶胶凝胶膜的评价方法]
(1)外观评价
目测评价溶胶凝胶膜的外观、透明性、裂纹的有无，没有问题则评价为合格(A)，有问题的则评价为不合格(B)。
(2)透视变形
按照“JIS R 3212(1998年)”的“3.12透视变形试验”进行试验。1分以下定为可用作以建筑用途、车辆用途为首的玻璃制品的变形。
(3)铅笔硬度试验
根据“JIS K5600-5-4(1999年)”，使用三菱铅笔株式会社制造的UNI(6B～9H)，进行铅笔硬度试验。将6H以上定为具有作为以建筑用途、车辆用途为首的玻璃制品的实用性的硬度，将8H以上定为优异的硬度。
(4)膜厚
用刀片切削膜，使用小阪研究所制造的SurfcorderET4000A，测定高低差。
(5)氧化硅低聚物的数均分子量的测定
使用Tosoh Corporation制造的凝胶渗透色谱仪测定，算出以聚苯乙烯换算的数均分子量(Mn)。
实施例1
(涂布液的制备)
将7.28g四乙氧基硅烷(TEOS)、2.39g甲基三乙氧基硅烷(MTES)、4.23g 1-乙氧基-2-丙醇(1E2P)和6.10g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+MTES的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得涂布液。1-乙氧基-2-丙醇的沸点为132.2℃，粘度为1.9mPa·s。
涂布液的性状在表1中示出。涂布液的氧化硅低聚物的含量为15重量％，该低聚物的数均分子量为2108，粘度为5.6mPa·s，另外，MTES来源的氧化硅低聚物成分与TEOS来源的氧化硅低聚物成分的重量比为30∶70。另外，在表1中，涂布液中的氧化硅低聚物的含量表示为“涂布液中的氧化硅量”，固体成分中的氧化硅低聚物的含量表示为“固体成分中的氧化硅量”。另外，表1中的氧化硅低聚物成分的比按重量比表示。
(形成有溶胶凝胶膜的基材的制备)
用研磨液研磨300mm×300mm×3.45mm(厚度)的玻璃基材的表面，进行水洗和干燥。另外，这里使用的研磨液是将玻璃用研磨剂MIREK A(T)(三井金属矿业制造)与水混合的2重量％的铈土悬浮液。
通过手工作业让浸渗有3g上述涂布液的无纺布与基材接触，用该无纺布在基材单侧的整面上充分延伸所涂布的处理剂。结果，虽然由于在无纺布上的浸渗有少许的损失，但几乎全部的量附着于基板上。涂布在温度25℃、湿度45％RH下进行。
此后，在200℃下烧成10分钟，冷却至室温，获得了形成有外观良好的溶胶凝胶膜的基材。所得到的形成有溶胶凝胶膜的基材的物性值在表1中示出。在透视变形试验中，透视变形为0.5分以下，在铅笔硬度试验中，硬度为8H，这对于建筑用途、车辆用途等玻璃制品来说是具有实用性的水平。
表1
Figure G2008800149432D00161
实施例2
将7.28g四乙氧基硅烷(TEOS)、1.27g γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)、5.63g 1-乙氧基-2-丙醇和5.82g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+GPTMS的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得涂布液。除了使用GPTMS代替MTES以外，与实施例1相同。结果，获得了形成有外观良好的溶胶凝胶膜的基材。本实施例中的涂布液的性状、所得到的形成有溶胶凝胶膜的基材的物性值在表1中示出。
实施例3
将6.24g四乙氧基硅烷(TEOS)、1.70g γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)、6.71g 1-乙氧基-2-丙醇和5.35g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+GPTMS的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得涂布液。除了改变氧化硅低聚物成分以外，与实施例1相同。结果，获得了形成有外观良好的溶胶凝胶膜的基材。本实施例中的涂布液的性状、所得到的形成有溶胶凝胶膜的基材的物性值在表1中示出。
实施例4
将4.85g四乙氧基硅烷(TEOS)、1.70g γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)、6.71g 1-乙氧基-2-丙醇和5.35g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+GPTMS的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得涂布液。除了改变氧化硅低聚物成分以外，与实施例1相同。结果，获得了形成有外观良好的溶胶凝胶膜的基材。本实施例中的涂布液的性状、所得到的形成有溶胶凝胶膜的基材的物性值在表1中示出。
实施例5
将7.28g四乙氧基硅烷(TEOS)、1.27g γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)、5.63g 1-乙氧基-2-丙醇和5.82g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+GPTMS的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得溶胶溶液。此后，将10g溶胶溶液与5g分散有平均粒径60nm的ITO超微颗粒的溶液(ITO超微颗粒的含量30重量％，溶剂：异丙醇；MITSUBISHI MATERIALS CORPORATION制造的ITO微粒分散液(30重量％))混合，获得涂布液。涂布液的固体成分含量为20重量％，氧化硅低聚物成分量为10重量％，固体成分中的氧化硅量为50重量％，粘度为5.4mPa·s。其他与实施例1相同。
结果，获得了形成有外观良好的溶胶凝胶膜的基材。本实施例中的涂布液的性状、所得到的形成有溶胶凝胶膜的基材的物性值在表1中示出。
实施例6
将7.28g四乙氧基硅烷(TEOS)、1.27g γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)、5.63g 1-乙氧基-2-丙醇和5.82g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+GPTMS的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得溶胶溶液。此后，将10g溶胶溶液与5g分散有平均粒径60nm的SiO2超微颗粒的溶液(SiO2超微颗粒的含量30重量％，溶剂：异丙醇；日产化学公司制造的SiO2微粒分散液(30重量％))混合，获得涂布液。涂布液的固体成分含量为20重量％，烷氧基硅烷来源的氧化硅低聚物成分量为10重量％，固体成分中的氧化硅量为50重量％，粘度为5.8mPa·s。其他与实施例1相同。
结果，获得了形成有外观良好的溶胶凝胶膜的基材。本实施例中的涂布液的性状、所得到的形成有溶胶凝胶膜的基材的物性值在表1中示出。
实施例7
将3.12g四乙氧基硅烷(TEOS)、5.58g甲基三乙氧基硅烷(MTES)、5.46g 1-乙氧基-2-丙醇和5.84g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+MTES的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得涂布液。除了改变氧化硅低聚物成分以外，与实施例1相同。结果，获得了形成有外观良好的溶胶凝胶膜的基材。本实施例中的涂布液的性状、所得到的形成有溶胶凝胶膜的基材的物性值在表1中示出。
比较例1
将2.43g四乙氧基硅烷(TEOS)、0.42g γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)、15.21g 1-乙氧基-2-丙醇和1.94g0.5N醋酸(水分量为TEOS+GPTMS的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得涂布液。除了改变氧化硅低聚物成分以外，与实施例1相同。本比较例中的涂布液的性状在表1中示出。
在本比较例中，涂布液中的固体成分的含量为5重量％。而且，在与实施例1同样地进行涂布时，涂料在玻璃基板上被排斥，不能获得良好的被膜。
比较例2
将6.24g四乙氧基硅烷(TEOS)、1.70g γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)、6.71g 1-乙氧基-2-丙醇和5.35g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+GPTMS的8mol倍)混合，在30℃下搅拌40小时，获得涂布液。除了改变搅拌时间和改变数均分子量以外，与实施例3相同。本比较例中的涂布液的性状、涂布该涂布液而形成的基材的物性值在表1中示出。
涂布液的粘度为7.9mPa·s，比实施例1高。在与实施例1同样地进行涂布时，在膜面上在无纺布的拂拭方向上见到了条纹状的不均(条纹不均)。透视变形试验中的透视变形有2分大。
比较例3
将7.28g四乙氧基硅烷(TEOS)、1.27g γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)、5.63g乙醇和5.82g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+GPTMS的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得涂布液。本比较例与实施例2的差异是1-乙氧基-2-丙醇变为乙醇。乙醇的沸点为78.0℃，粘度为1.1mPa·s。涂布液的粘度为4.6mPa·s。在与实施例1同样地进行涂布时，在膜面上在无纺布的拂拭方向上见到了条纹状的不均(条纹不均)。透视变形试验中的透视变形有3分大。本比较例中的涂布液的性状、涂布该涂布液而形成的基材的物性值在表1中示出。
比较例4
将9.36g四乙氧基硅烷(TEOS)、0.80g甲基三乙氧基硅烷(MTES)、3.61g 1-乙氧基-2-丙醇和6.23g 0.5N醋酸(水分量为TEOS+MTES的8mol倍)混合，在30℃下搅拌16小时，获得涂布液。除了改变氧化硅低聚物成分以外，与实施例1相同。本比较例中的涂布液的性状、涂布该涂布液而形成的基材的物性值在表1中示出。
涂布液的MTES来源的氧化硅低聚物成分与TEOS来源的氧化硅低聚物成分的重量比为10∶90。在与实施例1同样地进行涂布时，膜面发生了裂纹，不能获得良好的被膜。

Claims (8)

1.一种涂布液，其特征在于，其为用于获得溶胶凝胶膜的涂布液，该涂布液含有固体成分和溶剂，该固体成分具有烷氧基硅烷在酸性水溶液中水解和缩聚而获得的氧化硅低聚物，该溶剂具有沸点为100℃以上且粘度为3.5mPa.s以下的有机溶剂和所述酸性水溶液，其中，所述氧化硅低聚物的聚苯乙烯换算的数均分子量为500～4000，涂布液中的固体成分的含量为8～30重量％，固体成分中的氧化硅低聚物的含量为10重量％以上。
2.根据权利要求1所述的涂布液，其含有碳数3以下的醇，所述有机溶剂量按重量比计为所述醇的0.4～6倍。
3.根据权利要求1或2所述的涂布液，其中所述烷氧基硅烷具有三烷氧基硅烷和四烷氧基硅烷。
4.根据权利要求3所述的涂布液，其中所述三烷氧基硅烷来源的氧化硅低聚物与所述四烷氧基硅烷来源的氧化硅低聚物的重量比为20∶80～50∶50。
5.根据权利要求1～4的任一项所述的涂布液，其中涂布液中含有的水分量按摩尔比计是所述烷氧基硅烷量的5倍以上。
6.根据权利要求1～5的任一项所述的涂布液，其中所述固体成分具有平均粒径为10～200nm的微粒。
7.一种溶胶凝胶膜的制法，该方法包括将根据权利要求1～6的任一项所述的涂布液涂布于基材上的工序。
8.根据权利要求7所述的溶胶凝胶膜的制法，其中将涂布液涂布于基材上的方法是选自使保持有涂布液的部件与基材接触的方法、以及将涂布液给液至基材之后在部件上延伸所述涂布液的方法中的至少一种方法。
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