CN101648887A - 合成o-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法 - Google Patents

合成o-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101648887A
CN101648887A CN200910102313A CN200910102313A CN101648887A CN 101648887 A CN101648887 A CN 101648887A CN 200910102313 A CN200910102313 A CN 200910102313A CN 200910102313 A CN200910102313 A CN 200910102313A CN 101648887 A CN101648887 A CN 101648887A
Authority
CN
China
Prior art keywords
propenyl
trans
chloro
ketoxime
hydroxylamine hydrochloride
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN200910102313A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101648887B (zh
Inventor
林勇
罗署
邵振平
石园庆
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NINGBO OUXUN CHEMISTRY NEW MATERIAL TECHNOLOGY Co Ltd
Original Assignee
NINGBO OUXUN CHEMISTRY NEW MATERIAL TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by NINGBO OUXUN CHEMISTRY NEW MATERIAL TECHNOLOGY Co Ltd filed Critical NINGBO OUXUN CHEMISTRY NEW MATERIAL TECHNOLOGY Co Ltd
Priority to CN2009101023137A priority Critical patent/CN101648887B/zh
Publication of CN101648887A publication Critical patent/CN101648887A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101648887B publication Critical patent/CN101648887B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/582—Recycling of unreacted starting or intermediate materials

Abstract

本发明公开一种合成O－反式－(3－氯－2－丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，步骤包括：在反应容器中加酮肟、二甲基亚砜、碱金属氢氧化物；二甲基亚砜的用量为酮肟重量的3～20倍，碱金属氢氧化物与酮肟的摩尔比为1.1～1.45∶1；然后滴加反式1，3－二氯丙烯，滴加完成后，在20～50℃下反应1～3h；冷却至室温，加萃取剂萃取，分离出O－(3－氯－2－丙烯基)酮肟醚；将其与盐酸混合，再减压精馏得O－反式－(3－氯－2－丙烯基)羟胺盐酸盐。本发明合成O－反式－(3－氯－2－丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，是一种生产成本低，生产过程无大量废水产生，更加安全、环保，且易于实现工业化的合成方法。

Description

合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法
技术领域
本发明涉及化合物合成方法领域，特别是一种合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法。
背景技术
O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐，被广泛用于合成环己烯酮类除草剂，如烯草酮、吡喃草酮、噻草酮、苯草酮、丁苯草酮、环苯草酮等，该类除草剂是ACCase抑制剂，是一种芽后选择性除草剂，对于大多数一年生和多年生禾本科杂草有特效。目前用于合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法有：
吴迎晓等(农药，2004，43(3)，113～114)介绍了这样一条合成路线：用乙酸乙酯在氢氧化钠存在下，对羟胺上的氮进行保护生成N-乙酰羟胺，然后再在碱性条件下与反式1，3-二氯丙烯反应进行O-烷基化得N-乙酰基-O-(3-氯-2-丙烯基)羟胺，然后再用盐酸水解、中和、萃取、成盐得到产品，工艺过程中产生的大量含乙酸、乙醇的废水，对环境有较大污染。
韩世栋等(浙江化工，2005，36(9)，14～16)介绍了一种利用丙酮肟醚及O-烷基酞酰亚胺水解合成烷氧基胺的工艺，丙酮肟醚水解需在精馏塔中不断精馏出丙酮以促进反应的进行，其中还要加入共沸脱水剂如甲苯、己烷等帮助脱水，如何减少醚化及水解过程中产生的副反应是工艺中的难点，否则会产生很多副产物导致收率下降，成本升高，而且甲苯的使用与排放会对实验人员造成较大伤害，对环境也造成一定污染。
EP0121701介绍了一种利用苯甲醛与羟胺反应先生成苯甲醛肟，再与反式1，3-二氯丙烯反应生成苯甲醛肟醚，再在丁醇存在下用浓盐酸回流水解得到产品，但苯甲醛的市场价格较贵，从而导致了较高的生产成本。
US5488162介绍了一种以DMF为溶剂以NaH为碱使丙酮肟与反式1，3-二氯丙烯反应生成丙酮肟醚，再在53～55℃减压下用过量的浓盐酸水解得到71％(以二氯丙烯计)收率的产品，由于使用了NaH，不仅增加了生产成本，而且NaH遇水会发生剧烈反应，生成大量氢气，因此，NaH的使用存在一定的生产危险性。
US5585520介绍了一种O-(3-氯-2-丙烯基)丙酮肟醚在40～50℃、30～38mmHg下以一定的回流比精馏水解，蒸出丙酮和一些盐酸水溶液，再低温下共沸脱水可得目标产物，但此方法对于生产设备要求较高，较难实现工业化。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的上述不足，而提供一种生产成本低，生产过程无大量废水产生，更加安全、环保，而且易于实现工业化的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其反应式如下：
先用丁酮肟或丙酮肟与反式1，3-二氯丙烯以二甲基亚砜(DMSO)为溶剂在碱金属氢氧化物(此处为氢氧化钠，也可采用氢氧化钾等)存在下进行反应，反应式为：
Figure G2009101023137D00021
R＝Me               R1＝Me，Et
然后再用盐酸水溶液进行水解，并回收丁酮或丙酮得目标产物O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐，反应式如下：
R＝Me                R1＝Me，Et
其合成步骤包括：
(1)在室温下向反应容器中加入酮肟、二甲基亚砜、碱金属氢氧化物；二甲基亚砜的用量为酮肟重量的3～20倍，碱金属氢氧化物与酮肟的摩尔比为1.1～1.45∶1；
(2)将温度升到15～50℃，然后开始滴加反式1，3-二氯丙烯，反式1，3-二氯丙烯与步骤(1)中所加酮肟的摩尔比为1.05～1.3∶1；
(3)滴加完成后，在反应温度为20～50℃下搅拌保温反应1～3h；
(4)冷却至室温，加烷烃类溶剂作为萃取剂对反应溶液进行萃取，萃取剂用量为步骤(1)中所加二甲基亚砜重量的0.5～3倍，萃取3～5次，收集合并萃取层，蒸除萃取层中的烷烃类溶剂分离出O-(3-氯-2-丙烯基)酮肟醚；
(5)将上述步骤(4)所得的O-(3-氯-2-丙烯基)酮肟醚与浓度为30～35％的盐酸混合，所加盐酸与步骤(1)中所加酮肟的摩尔比为1.1～2∶1；
(6)将步骤(5)所得的混合溶液在精馏塔中减压精馏，控制精馏釜底温度为40～55℃，压力-0.08～-0.1MPa，蒸馏直至塔顶不再有酮馏出为止，塔底回收O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐。
塔底回收的O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐溶液再加热蒸发脱水得到的盐酸盐浓缩液，或再真空干燥得盐酸盐固体产品。
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(1)中的酮肟为丁酮肟或丙酮肟；所述碱金属氢氧化物为氢氧化钠，其它价格太高，性能相差不大。
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(1)中DMSO的用量优选为酮肟重量的4～6倍，过少对碱及盐溶解性不好，体系分散不好，反应不好；过多生产能力下降。
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(1)中的碱金属氢氧化物与酮肟的摩尔比优选为1.2～1.35∶1，过少易发生副反应使收率下降，过多原料浪费。
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(2)中优选为将温度升到20～30℃，再滴加反式1，3-二氯丙烯，温度过低粘度高，反应慢，过高脱肟等副反应增加；滴加时间由温度控制，温度低可加快些，高要慢些。
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(2)中的反式1，3-二氯丙烯与酮肟的摩尔比优选为1.1～1.2∶1，过少酮肟醚化难完全，过多原料浪费。
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(3)中的反应温度优选为20～30℃，过低反应难完成，过高副反应严重；反应时间优选为1～2h，过少反应不完全，过长副反应增加。
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(4)中的萃取剂优选为己烷或环己烷，烷烃的碳原子个数过少，沸点低，难回收，碳原子个数过多，沸点高，在水解时带来与原料不易蒸馏分离的问题；萃取次数优选为3～4次，过少萃取很不完全，过多生产率降低，溶剂损耗增加；没萃取完的原料留在溶剂中在溶剂回用时可在下次回收；萃取剂用量优选为DMSO重量的1.5～2倍，过少，萃取不完全，过多损失大。
上述步骤(4)中萃余层为DMSO和反应生成的盐分，过滤除去盐分，DMSO可回收再利用；蒸除的萃取层中的烷烃类溶剂也可回收再利用；
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(5)中的盐酸与所加酮肟的摩尔比优选为1.4～1.8∶1，过低由于酸量不足，水解慢，导致原料在釜底积存时间较长，副反应增加；过高精馏时塔顶酸增加，后处理困难。
本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐方法中，所述步骤(6)中的精馏塔塔釜温度优选为45～50℃，过低水解慢，且酮不易蒸出，需要高的真空度蒸出，导致溶剂及酮等损失增大，过高又副反应严重。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1.本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，反应过程不使用苯甲醛等价格昂贵的材料，使用的二甲基亚砜和烷烃类溶剂均采用回收再利用工序，因而，节约了原材料，降低了生产成本，没有大量废水产生，更加环保。
2.本发明合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，反应条件温和(反应温度20～50℃)，反应原料中没有使用NaH等安全性能低的化合物，因此，生产过程更加安全，更易于实现工业化生产。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
(1)在室温下向装有电动搅拌器、温度计、冷凝管的250mL烧瓶中加入174gDMSO，26.4g(0.66mol)NaOH，室温下搅拌溶解后再43.5g(0.50mol)丁酮肟；
(2)在20～25℃开始滴加63.0g(0.55mol)反式1，3-二氯丙烯(96.0％)；
(3)滴加完后，在温度20～30℃下反应1h：
(4)然后冷却到室温，用环己烷65g×4(即每次萃取用量65g，共萃取4次)萃取，合并上层萃取液，蒸除萃取层中的环己烷分离出O-(3-氯-2-丙烯基)酮肟醚得总重为338.2g；
(5)然后向步骤(4)所得的O-(3-氯-2-丙烯基)酮肟醚中加入78.2g 35％的HCl(0.75mol)；
(6)准备一内径为20mm，高度为1600mm的装有弹簧玻璃填料的玻璃真空精馏柱，柱底连有一500mL蒸馏瓶作为蒸馏釜。将上述步骤(5)的混合液加到蒸馏瓶中，然后在45～50℃下，真空度为-0.08～-0.09MPa下减压蒸馏，收集上层馏份，前馏份基本上是己烷、丁酮、及少量盐酸和水，重量约270g，然后换接收瓶原真空度减压蒸馏，直至GC分析上层馏份中基本没有丁酮出现，这时馏份中出现水、丁酮、少量盐酸及相当量O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚，对馏分进行分层，分离下层回收42.2g O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚，产物摩尔分数为99.4％，上层液为水、丁酮及少量盐酸等，约30.5g，釜底残液有59.7g(由于精馏柱的柱留和减压蒸馏的影响，精馏后各个组分总质量比精馏前蒸馏瓶中各个组分总质量损失约14g)，将釜底残液在50C减压蒸馏到无馏份，然后加入30ml乙醇重结晶，50C真空干燥得产品目标产物O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐28.7g，收率83.6％，产物摩尔分数为99.3％。
实施例2
步骤(1)中丁酮肟改为36.5g(0.50mol)丙酮肟，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丙酮肟醚39.8g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐27.3g，收率82.4％，产物摩尔分数为99.0％。
实施例3
步骤(1)中二甲基亚砜用量改为220g，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚43.4g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐27.7g，收率83.1％，产物摩尔分数为99.1％。
实施例4
步骤(1)中NaOH用量改为24g(0.60mol)，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚42.4g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐28.3g，收率82.6％，产物摩尔分数为99.0％。
实施例5
步骤(2)中反式1，3-二氯丙烯(96.0％)用量改为66.0g(0.60mol)，步骤(1)中NaOH用量改为28.8g(0.72mol)，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚40.4g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐29.9g，收率83.0％，产物摩尔分数为99.2％。
实施例6
步骤(1)中丁酮肟改为丙酮肟，步骤(2)中反式1，3-二氯丙烯(96.0％)用量改为66.0g(0.60mol)，步骤(1)中NaOH用量改为28.8g(0.72mol)，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丙酮肟醚39.2g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐27.4g，收率81.2％，产物摩尔分数为99.1％。
实施例7
反式1，3-二氯丙烯滴加完后，步骤(3)中反应条件为在35～45℃下反应3h，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚40.3g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐29.2g，收率80.9％，产物摩尔分数为98.9％。
实施例8
步骤(2)中滴加温度和步骤(3)中的反应温度均为30～35℃，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚39.7g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐29.0g，收率79.2％，产物摩尔分数为98.5％。
实施例9
步骤(5)中水解时35％盐酸用量为93.8g(0.90mol)，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚41.5g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐29.5g，收率84.2％，产物摩尔分数为99.0％。
实施例10
步骤(4)中萃取时环己烷用量为115g×3，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚41.3g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐29.3g，收率83.2％，产物摩尔分数为99.2％。
实施例11
步骤(4)中萃取时用己烷代替环己烷，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚42.3g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐29.6g，收率84.7％，产物摩尔分数为99.1％。
实施例12
步骤(6)中蒸馏时釜底温度为50～55℃，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚38.5g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐27.6g，收率73.7％，产物摩尔分数为98.3％。
比较例1
用实例1回收的DMSO作为原料，其它步骤同实施例1，结果为回收O-(3-氯-2-丙烯基)丁酮肟醚43.3g，O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐27.7g，收率82.9％，产物摩尔分数为99.0％。
本发明的上述实施方案是对本发明的说明而不能用于限制本发明，与本发明的权利要求书相当的含义和范围内的任何改变，都应认为是包括在权利要求书的范围内。

Claims (9)

1.一种合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：其合成步骤包括：
(1)在室温下向反应容器中加入酮肟、二甲基亚砜、碱金属氢氧化物；二甲基亚砜的用量为酮肟重量的3～20倍，碱金属氢氧化物与酮肟的摩尔比为1.1～1.45∶1；
(2)将温度升到15～50℃，然后开始滴加反式1，3-二氯丙烯，反式1，3-二氯丙烯与步骤(1)中所加酮肟的摩尔比为1.05～1.3∶1；
(3)滴加完成后，在反应温度为20～50℃下搅拌保温反应1～3h；
(4)冷却至室温，加烷烃类溶剂作为萃取剂对反应溶液进行萃取，萃取剂总用量为步骤(1)中所加二甲基亚砜重量的0.5～3倍，萃取3～5次，收集合并萃取层，蒸除萃取层中的烷烃类溶剂分离出O-(3-氯-2-丙烯基)酮肟醚；
(5)将上述步骤(4)所得的O-(3-氯-2-丙烯基)酮肟醚与浓度为30～35％的盐酸混合得混合溶液，所加盐酸与步骤(1)中所加酮肟的摩尔比为1.1～2∶1；
(6)将步骤(5)所得的混合溶液在精馏塔中减压精馏，控制精馏釜底温度为40～55℃，压力-0.08～-0.1MPa，蒸馏直至塔顶不再有酮馏出为止，塔底回收O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐。
2.根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(1)中的酮肟为丁酮肟或丙酮肟；所述碱金属氢氧化物为氢氧化钠。
3根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(1)中二甲基亚砜的用量为酮肟重量的4～6倍。
4.根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(1)中的碱金属氢氧化物与酮肟的摩尔比为1.2～1.35∶1。
5.根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(2)中滴加温度为20～30℃。
6.根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(2)中的反式1，3-二氯丙烯与酮肟的摩尔比为1.1～1.2∶1。
7.根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(3)中的反应温度为20～30℃；反应时间为1～2h。
8.根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(4)中的萃取剂为己烷或环己烷；萃取次数为3～4次；萃取剂用量为二甲基亚砜重量的1.5～2倍。
9.根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(5)中的盐酸与酮肟的摩尔比为1.4～1.8∶1。
10.根据权利要求1所述的合成O-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法，其特征在于：所述步骤(6)中的精馏塔塔釜温度为45～50℃。
CN2009101023137A 2009-09-01 2009-09-01 合成o-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法 Expired - Fee Related CN101648887B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009101023137A CN101648887B (zh) 2009-09-01 2009-09-01 合成o-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009101023137A CN101648887B (zh) 2009-09-01 2009-09-01 合成o-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101648887A true CN101648887A (zh) 2010-02-17
CN101648887B CN101648887B (zh) 2012-08-15

Family

ID=41671239

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009101023137A Expired - Fee Related CN101648887B (zh) 2009-09-01 2009-09-01 合成o-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101648887B (zh)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102093253A (zh) * 2010-11-29 2011-06-15 浙江大学宁波理工学院 苄氧胺盐酸盐类化合物的制备方法
WO2013007054A1 (en) * 2011-07-08 2013-01-17 Ningbo Ocean Chemical New Materials Technology Co., Ltd. Method for preparation of ketoxime compound and method for preparation of alkoxy-amine hydrochloride
CN102911079A (zh) * 2011-08-02 2013-02-06 宁波欧迅化学新材料技术有限公司 由酮肟醚制备烃氧基胺盐酸盐的方法以及烃氧基胺盐酸盐的制备方法
CN105348139A (zh) * 2015-12-14 2016-02-24 山东凯盛新材料有限公司 O-3-氯-2-丙烯基羟胺的合成工艺
CN105601533A (zh) * 2016-03-21 2016-05-25 盐城南方化工有限公司 一锅法合成o-氯丙烯羟胺的工业化方法
CN106977419A (zh) * 2017-03-23 2017-07-25 宁波四明化工有限公司 O‑烯丙基羟胺盐酸盐的优化合成方法
CN110437098A (zh) * 2019-08-22 2019-11-12 杭州恒化化工有限公司 一种o-反式-(3-氯-2-丙烯基)-羟胺的合成方法
CN110862332A (zh) * 2019-11-29 2020-03-06 山东理工大学 以离子液体为溶剂合成0-(3-氯-2-丙烯基)羟胺的绿色工艺
CN112851544A (zh) * 2021-01-07 2021-05-28 上海东庚化工技术有限公司 一种o-（3-氯-2-丙烯基）羟胺的合成方法
CN114394916A (zh) * 2021-12-29 2022-04-26 杭州瑞思新材料有限公司 一种o-3-氯-2-丙烯基羟胺的制备方法

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102093253A (zh) * 2010-11-29 2011-06-15 浙江大学宁波理工学院 苄氧胺盐酸盐类化合物的制备方法
WO2013007054A1 (en) * 2011-07-08 2013-01-17 Ningbo Ocean Chemical New Materials Technology Co., Ltd. Method for preparation of ketoxime compound and method for preparation of alkoxy-amine hydrochloride
CN103282344A (zh) * 2011-07-08 2013-09-04 宁波欧迅化学新材料技术有限公司 一种酮肟化合物的制备方法和烃氧基胺盐酸盐的制备方法
CN103282344B (zh) * 2011-07-08 2015-02-18 宁波欧迅化学新材料技术有限公司 一种酮肟化合物的制备方法和烃氧基胺盐酸盐的制备方法
CN102911079A (zh) * 2011-08-02 2013-02-06 宁波欧迅化学新材料技术有限公司 由酮肟醚制备烃氧基胺盐酸盐的方法以及烃氧基胺盐酸盐的制备方法
CN102911079B (zh) * 2011-08-02 2015-08-26 宁波欧迅化学新材料技术有限公司 由酮肟醚制备烃氧基胺盐酸盐的方法以及烃氧基胺盐酸盐的制备方法
CN105348139A (zh) * 2015-12-14 2016-02-24 山东凯盛新材料有限公司 O-3-氯-2-丙烯基羟胺的合成工艺
CN105601533B (zh) * 2016-03-21 2019-12-13 盐城南方化工有限公司 一锅法合成o-氯丙烯羟胺的工业化方法
CN105601533A (zh) * 2016-03-21 2016-05-25 盐城南方化工有限公司 一锅法合成o-氯丙烯羟胺的工业化方法
CN106977419A (zh) * 2017-03-23 2017-07-25 宁波四明化工有限公司 O‑烯丙基羟胺盐酸盐的优化合成方法
CN110437098A (zh) * 2019-08-22 2019-11-12 杭州恒化化工有限公司 一种o-反式-(3-氯-2-丙烯基)-羟胺的合成方法
CN110862332A (zh) * 2019-11-29 2020-03-06 山东理工大学 以离子液体为溶剂合成0-(3-氯-2-丙烯基)羟胺的绿色工艺
CN110862332B (zh) * 2019-11-29 2022-10-04 山东理工大学 以离子液体为溶剂合成o-(3-氯-2-丙烯基)羟胺的工艺
CN112851544A (zh) * 2021-01-07 2021-05-28 上海东庚化工技术有限公司 一种o-（3-氯-2-丙烯基）羟胺的合成方法
CN112851544B (zh) * 2021-01-07 2023-10-20 上海东庚化工技术有限公司 一种o-（3-氯-2-丙烯基）羟胺的合成方法
CN114394916A (zh) * 2021-12-29 2022-04-26 杭州瑞思新材料有限公司 一种o-3-氯-2-丙烯基羟胺的制备方法
CN114394916B (zh) * 2021-12-29 2023-12-15 杭州瑞思新材料有限公司 一种o-3-氯-2-丙烯基羟胺的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN101648887B (zh) 2012-08-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101648887B (zh) 合成o-反式-(3-氯-2-丙烯基)羟胺盐酸盐的方法
CN103172504B (zh) 2,7-二甲基-2,4,6-辛三烯-1,8-二醛的合成方法
CN101016245B (zh) 以己二酸生产废液制备混合二元酸酯以及该废液的处理方法
CN101503375A (zh) 合成甲氧基胺盐酸盐的方法
CN107814778B (zh) 一种α-乙酰基-γ-丁内酯连续流微通道反应生产工艺
CN112500311B (zh) 一种o-3-氯-2-丙烯基羟胺游离碱的制备工艺
CN105175261A (zh) 一种利用醋酐进行乙酰化的方法
CN103694119A (zh) 4,4,4-三氟乙酰乙酸乙酯的制备方法
CN101462930A (zh) 一种β-二酮的制备方法
WO2018236218A1 (en) PRODUCTION AND USE OF FURAN COMPOUNDS
CN112409142B (zh) 一种4-对氯苯氧基苯乙酮类化合物的制备方法
CN103058984B (zh) 西瓜酮的合成方法
CN103951548A (zh) 一种合成大茴香脑的中间体的制备方法
CN107827817B (zh) 一种钼催化甲酰化反应合成甲酰胺衍生物的方法
CN105601533B (zh) 一锅法合成o-氯丙烯羟胺的工业化方法
CN111892520B (zh) 一种烯草酮的绿色合成方法
CN111333490B (zh) 乙醇中丁醛杂质的去除方法
JP2019069922A (ja) 高純度トリフルオロメチル基置換芳香族ケトンの製造方法
CN103483245B (zh) 农用杀菌剂丁吡吗啉的合成工艺改进
CN107935858B (zh) 5-氟-2-硝基苯酚的制备方法
CN105254611A (zh) 苯并噻吩-2-羧酸的制备方法
CN109748826A (zh) 一种茚虫威中间体肼基甲酸苄酯的合成方法
CN104478757A (zh) 一种安全制取纯品n,o-二甲基羟胺盐酸盐的方法
CN101531648B (zh) 无溶剂一锅法制备α-呋喃丙烯酸酯的方法
CN104447327A (zh) 甲氧基丙二酸甲乙酯的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20120815

Termination date: 20160901

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee