CN101627003B - 碳酸二甲酯的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供生成碳酸二烷基酯的方法，其中减少或甚至消除催化剂在反应装置、分离装置及其间传输管线中的堆积。在一实施方案中，所述方法包括将烷醇、一氧化碳、氧气和催化剂引至具有气体液面上空间和液体主体空间的反应器。反应器在生成碳酸二烷基酯和水的条件下工作。将包括碳酸二烷基酯、水和残余反应物的产物流从反应器的液面上空间取出并随冲洗流引至旋流器。将底部液流从旋流器中捕获并引至反应器。顶部气流包含碳酸二烷基酯产物。

Description

碳酸二甲酯的制备方法
相关申请的交叉引用
本申请要求2007年2月16日提交的美国临时专利申请60/890288的优先权并且是其非临时申请，在此引至作为参考。
发明背景
碳酸二芳基酯如碳酸二苯酯是聚碳酸酯树脂生产中的重要反应物。随着聚碳酸酯的应用增多，碳酸二芳基酯的安全高效生产变得更加重要。早期生产碳酸二芳基酯的方法使用光气试剂。然而光气的毒性推动了非光气方法的开发。非光气方法是本领域公知的并在美国专利申请4410464、5344954、6784277、7141641和7288668中具有记载，在此引入这些申请作为参考。
如图1所示，非光气方法包括三个反应步骤。首先，在催化剂的存在下使烷醇(例如甲醇)与氧气和一氧化碳反应，生成碳酸二烷基酯(例如碳酸二甲酯)和水。在第二个反应步骤中，碳酸二烷基酯与芳族醇(例如苯酚)反应，生成芳烷基碳酸酯(例如苯甲基碳酸酯)和烷醇(例如甲醇)。接着，在第三个反应步骤中，两分子的芳烷基酯进行歧化反应，生成一分子的碳酸二芳基酯(例如碳酸二苯酯)和一分子的碳酸二烷基酯。本发明涉及该方法的第一步。
如上所述，生成碳酸二烷基酯的生成反应(图1的步骤1)通常在密闭的搅拌釜式反应器中在催化剂的存在下使烷醇与一氧化碳和氧气反应。已发现催化剂可能堆积在反应器的水平表面上、与反应器相通的传输管线中以及生成工艺后期使用的分离装置中。催化剂的堆积存在两个潜在的问题。第一个问题是催化剂的堆积可能随着时间的推移堵塞与反应器相通的传输管线。此外，催化剂在传输管线中以及反应器的水平表面上堆积可能导致固体催化剂“大块”松动并落入反应器或后续的分离装置。如果“大块”足够大，则可能干扰并潜在地损害反应器的搅拌叶片或者在分离装置中造成振动和破损状况。
为了避免这些状况，碳酸二烷基酯生产设备不得不关闭，来清理反应器、传输管线和分离装置，以除去已出现的任意催化剂堆积。碳酸二烷基酯生产设备关闭的时期导致需要稳定的碳酸二烷基酯流的下游用户或工艺供应不足。获得可避免上述催化剂堆积并可生产稳定的碳酸二烷基酯流的安全及设备友好型方法是非常有利的。
发明内容
本发明人发现了一种方法，该方法可避免催化剂在碳酸二烷基酯生产设备的反应器、传输管线和分离装置中堆积。本发明人发现了一种方法，该方法可安全地生产稳定的碳酸二烷基酯流而对工艺设备没有损害。在一实施方案中，本发明提供生成碳酸二烷基酯的方法，该方法包括：
(1)将反应物引至具有气体液面上空间(gaseousheadspace)和液体主体空间(liquidbodyspace)的反应器，所述反应物包括烷醇、一氧化碳、氧气和催化剂，所述反应器在一定的条件下工作以生成碳酸二烷基酯和水，
其中将烷醇和催化剂以液体形式引至反应器的液体主体空间，且其中将氧气和一氧化碳以气体形式引至反应器的液体主体空间，
(2)将包含氧气的单独料流引至反应器的液面上空间，使得液面上空间的氧气含量介于0.10mol％至1.00mol％之间，
(3)将产物流从反应器的液面上空间取出，产物流包含碳酸二烷基酯、水、氧气和残余反应物，
(4)将产物流引至旋流分离装置，以形成底部液流和顶部气流，
(5)将底部液流从旋流分离装置捕获并引至反应器，其中顶部气流包含碳酸二烷基酯产物。
在第二实施方案中，本发明提供生成碳酸二烷基酯的方法，该方法包括：
(1)将反应物引至具有气体液面上空间和液体主体空间的反应器，所述反应物包括烷醇、一氧化碳、氧气和催化剂，所述反应器在一定的条件下工作以生成碳酸二烷基酯和水，
其中反应器包括导流板，其中导流板以选自下列的构造布置：
(A)导流板完全设置在反应器的液体主体空间内，
(B)导流板包括设置在气体液面上空间内的部分和设置在液体主体空间内的部分，其中设置在气体液面上空间内的导流板部分包括小于200cm2的水平表面，
(2)将产物流从反应器的液面上空间取出，所述产物流包括碳酸二烷基酯、水和残余反应物，
(3)将产物流引至旋流分离装置，以形成底部液流和顶部气流，
(4)将底部液流从旋流分离装置中捕获并引至反应器，其中顶部气流包含碳酸二烷基酯产物。
在第三实施方案中，本发明提供生成碳酸二烷基酯的方法，该方法包括：
(1)将反应物引至具有气体液面上空间和液体主体空间的反应器，所述反应物包括烷醇、一氧化碳、氧气和催化剂，所述反应器在生成碳酸二烷基酯和水的条件下工作，
(2)将产物流从反应器的液面上空间取出，该产物流包含碳酸二烷基酯、水和残余反应物，
(3)将产物流和冲洗液流引至旋流分离装置，以形成底部液流和顶部气流，其中冲洗液流包含氢氯酸，
(4)捕获底部液流，其中底部液流包括在旋流分离装置中冷凝的液体、产物流中所携带的液体和固体以及冲洗液流中所包含的液体，将底部液流从旋流分离装置引至反应器，其中顶部气流包含碳酸二烷基酯产物。
附图说明
图1为反应示意图。
图2为碳酸二烷基酯生产设备的示意图。
图3为碳酸二烷基酯生产设备的示意图。
图4(a)为碳酸二烷基酯生产设备的示意图。
图4(b)和4(c)为碳酸二烷基酯生产设备中的导流板构造的示意图。
图5为碳酸二烷基酯生产设备的示意图。
图6为碳酸二烷基酯生产设备的示意图。
图7为碳酸二烷基酯生产设备的示意图。
图8为碳酸二烷基酯生产设备的示意图。
具体实施方式
本发明人发现了可减少或甚至消除催化剂在碳酸二烷基酯生产设备的反应器、传输管线和分离装置中堆积的方法。本文描述的实现催化剂堆积减少的方法和实施方案可单独使用或组合使用。这些方法，在单独使用或组合使用时，提供来自碳酸二烷基酯生成反应器系统的稳定的碳酸二烷基酯流。
在说明书和所附权利要求书中，将参考定义为具有下述含义的大量术语：
单数形式“一”、“一种”等包括复数对象，除非文中另作明确规定。
“任选的”或“任选地”是指随后描述的情形或状况可能发生或不发生，且说明书包括这种情形发生的情况和这种情形不发生的情况。
适宜的烷醇包括伯、仲、叔C1-C12烷醇，优选伯C1-C6烷醇。更优选的烷醇包括甲醇。
适宜的碳酸二烷基酯是包括位于两个烷基之间的碳酸基团的那些。碳酸二烷基酯生成反应，例如图1所示的反应，将产生碳酸二烷基酯，所产生的碳酸二烷基酯取决于用作反应物的烷醇。例如，如果使用甲醇作为反应物，则碳酸二烷基酯包括碳酸二甲酯(优选的碳酸二烷基酯)。
适宜的碳酸二芳基酯包括用于实现二羟基化合物自由羟基端之间的酯交换反应以生成聚碳酸酯的那些。碳酸二芳基酯包括位于两个芳基之间的碳酸基团。图1所示的碳酸二芳基酯生成反应将产生碳酸二芳基酯，所产生的碳酸二芳基酯取决于用作反应物的芳族醇。如果使用苯酚作为反应物，则碳酸二芳基酯包括碳酸二苯酯(优选的碳酸二芳基酯)。
(1)旋流分离装置和冲洗液流
本发明人发现，如果将冲洗液流引至旋流分离装置，则可减少或甚至消除催化剂在分离装置、传输管线和反应器中的堆积。该冲洗液流发挥防止催化剂附着于旋流分离装置以及反应器回管的侧面的作用。此外，据信，冲洗液流防止粘附于旋流分离装置和回管的催化剂干燥、堆积及堵塞设备的这些部件。
此处参照图2描述该实施方案。在该第一实施方案中，本发明提供生成碳酸二烷基酯的方法。该方法的第一步包括将反应物引至具有气体液面上空间203和液体主体空间205的反应器201。反应器201在一定的条件下工作，以按照图1中的反应示意图生成碳酸二烷基酯和水。反应物包括烷醇、一氧化碳、氧气和催化剂。在优选实施方案中，将烷醇和催化剂以一条或多条液流217的形式引至反应器201的液体主体空间205。引至反应器201的烷醇反应物流可能还包括难以在下游产物回收步骤中分离的碳酸二烷基酯，这归因于离开反应器的包含烷醇和碳酸二烷基酯的产物流的共沸特性。优选将氧气和一氧化碳以气流219的形式引至反应器201的液体主体空间205。优选通过叶片221搅拌液体主体空间205中的反应混合物。
反应器201在足以生成碳酸二烷基酯和水的条件下工作。如本文所述，在催化剂的存在下烷醇与氧气和一氧化碳的反应而生成碳酸二烷基酯是本领域已知的并在美国专利6784277和7141641(在此引入作为参考)中具有记载。在这些专利中，记载了烷醇、氧气和一氧化碳的催化反应可在单个反应器201中进行。应选择该反应进行的条件，以使碳酸二烷基酯的产率最大化，同时使碳酸二烷基酯的分解最小化。优选以下温度：约50℃至约250℃，优选至少约100℃，例如最高约150℃。反应器201优选保持约15bar至约35bar，优选至少约20bar至最高约28bar的压力。催化剂浓度应足够高以产生合格的产率，但应保持低于导致催化剂在反应器201中凝固的浓度。
可提供任意形式的氧，优选气态形式。适宜的氧源例如包括空气和包含至少约95wt％，优选至少约99wt％分子氧的含氧气体。优选提供下述形式的一氧化碳：包含至少约90wt％，优选至少约95wt％，更优选至少约99wt％的一氧化碳的气体。
优选以(约0.5至约0.7)∶(约0.04至约0.06)∶(约0.8至约1.2)的摩尔比，分别添加包括烷醇、氧气和一氧化碳的反应物。特别优选的烷醇∶氧∶一氧化碳摩尔比为约0.6∶约0.05∶约1。
适宜的催化剂包括铁、铜、镍、钴、锌、钌、铑、钯、银、镉、铼、锇、铱、铂、金、汞等以及包括前述金属中至少一种的组合。优选的催化剂可包括铜。特别优选的催化剂包括摩尔比为约0.5至约1.5的铜和氯离子。在该范围内，至少约0.8的摩尔比可能是优选的。此外，在该范围内，最高约1.2的摩尔比可能是优选的。特别优选的催化剂包括氯化亚铜(CuCl)和氯化铜(CuCl2)，其中更优选氯化亚铜。在工艺操作过程中，可通过添加氢氯酸(HCl)来保持合适的氯离子浓度。
催化剂相对于反应物的用量取决于催化剂的特性。例如，当催化剂包括CuCl时，特别优选的催化剂浓度为每升反应混合物约140克至约180克。在反应过程中优选向反应器201添加足量的HCl，以保持接近1.0的Cu∶Cl摩尔比。优选持续测定HCl的浓度并通过添加HCl来控制HCl的浓度。HCl进料与总的液体进料的典型质量比为约6×104至约8×104。
将产物流207以气态(气体/蒸气)形式从反应器201的液面上空间203取出。产物流207包括碳酸二烷基酯、水和残余反应物。在本文中，术语“残余反应物”应理解为表示没有反应生成碳酸二烷基酯的剩余反应物。残余反应物包括烷醇、氧、一氧化碳和催化剂(例如CuCl和HCl)。术语“气态”是指流中存在气体和蒸气。术语“蒸气”是指混合物的有机流体组分例如蒸发的碳酸二烷基酯、醇和水蒸气。即术语“蒸气”是指在一个大气压下沸点为至少-50℃的流体。与之相对，术语“气体”是指氧、二氧化碳、一氧化碳和任选的氮。即术语“气体”是指在一个大气压下沸点小于-50℃的流体。
将气态产物流207和冲洗液流209引至旋流分离装置211，优选旋流器211。旋流器211在足以形成底部液流213和顶部气流215的条件下工作。优选选择冲洗液流209的材料组成，以使该冲洗液流209包括容纳在反应器201中且与反应器201中进行的反应相关的材料。在一实施方案中，冲洗液流209包括选自烷醇、碳酸二烷基酯、水及其组合的材料。在另一优选实施方案中，冲洗液流还可包括氢氯酸水溶液，以提供包括选自烷醇、碳酸二烷基酯、水、氢氯酸及其组合的材料的冲洗液流209。在另一优选实施方案中，冲洗液流209由氢氯酸水溶液构成。如果冲洗液流中存在氢氯酸，则优选的是冲洗液流中的氢氯酸浓度大于或等于产物流207中的氢氯酸浓度。冲洗液流可单独引至旋流器211或在进入旋流器211之前与产物流207混合。优选选择与产物流207的温度相同或相近的冲洗液流温度，以使产物流207中存在的有机蒸气不会冷凝。
对冲洗液流209的来源没有特殊限制。在一实施方案中，冲洗液流209优选获自反应器201的液体主体空间205。冲洗液流还可获自反应物流217的侧取物或任选地获自独立的反应物流并通过旋流器211引至反应器201。
选择冲洗液流的流速，以使旋流器或来自旋流器211的底部液流213中不会出现催化剂堆积。此外，应根据底部液流管线213的尺寸选择冲洗液流的流速。在优选实施方案中，选择冲洗液流209的流速，以使旋流器中不会出现液体堆积。例如，当底部液流213在具有选定直径的管线中流向反应器时，冲洗液流的流速应约为0.05米/秒至10米/秒，更优选0.05米/秒至5米/秒，最优选0.05米/秒至2米/秒，以保证充分冲洗旋流器和传输管线。将旋流器211的底部液流213捕获并引至反应器201。可将底部液流213引至气体液面上空间203或液体主体空间205。在优选实施方案中，例如借助于与旋流器211的底部连接并直接进入反应器201的液体主体空间205的浸入管(diplegpipe)，将底部液流213引至液体主体空间205。底部液流213包括在旋流器211中冷凝的液体、混入产物流207的液体和固体物质、混入冲洗液流209的液体。旋流分离装置211的顶部气流215包含碳酸二烷基酯产物并可进一步精炼。例如，如美国专利7141641(在此引入作为参考)所述，可将顶部气流215引至一系列提纯步骤，以生成适合用于碳酸二烷基酯生产设备的纯化碳酸二烷基酯产物流。
(2)将氧引至反应器液面上空间
本发明人发现，如果将氧引至反应器的液面上空间，则可减少或甚至消除催化剂在反应和分离装置中的堆积。此外，当采用该实施方案观察到催化剂堆积物时，发现与未向反应器液面上空间加氧的情况相比该堆积物较软。这是有利的，因为若大块催化剂脱落也不易损坏设备。
此处参照图3描述该实施方案。在该实施方案中，本发明提供另一种生成碳酸二烷基酯的方法。该方法的第一步包括将反应物引至反应器301。反应物包括烷醇、一氧化碳、氧气和催化剂。反应器在如上所述的条件下工作以生成碳酸二烷基酯和水。将烷醇和催化剂以混合液317的形式引至反应器301的液体主体空间305或者以多个独立反应物流的形式单独引至反应器301的液体主体空间305。如上所述优选将氧气和一氧化碳以气态形式引至反应器301的液体主体空间305。本发明人发现，当反应器301的液面上空间303中存在氧时催化剂堆积减少。因而，在该实施方案中，将包含氧气的单独料流309引至反应器301的液面上空间303。流309的来源没有具体限制，并优选包括一氧化碳和氧气的混合物，所述一氧化碳和氧气按照与添加到反应器液体空间305的比例类似的化学计量比例如1∶1混合。在优选实施方案中，选择流309的流速，以使反应器301的液面上空间303的氧气含量为0.10mol％至1.00mol％，更优选0.20mol％至0.6mol％(例如0.30mol％至0.50mol％)。在另一优选实施方案中，使用控制器和阀门组件310控制流309的流速。在后一实施方案中，控制流309的流速，以使旋流分离装置311的顶部气流315中的氧气含量处于上述范围内。
将气体产物流307从反应器301的液面上空间303取出。产物流307包括在反应器中生成的碳酸二烷基酯和水、经由流309引至的氧、残余未反应的反应物。将产物流引至旋流分离装置311，优选旋流器，以形成底部液流313和顶部气流315。如上所述，将底部液流313捕获并引至反应器301。顶部气流315包含碳酸二烷基酯产物。
(3)优选的导流板构造
本发明人发现，如果采用优选的导流板构造，则可减少或甚至消除催化剂在反应设备中的堆积。已发现在反应和分离装置内的水平表面上可能出现催化剂堆积。催化剂可附着于这些水平表面、干燥并最终堆积。疏于检验时，大块可能从堆积物上脱落并落入反应器的液体空间和分离装置，进而对装置造成损害并在装置中造成潜在不安全的振动。因而，本发明人断定应使反应器中的水平表面，特别是导流板及其支承架(具有设置于反应器的气体液面上空间内的部分)最小化。术语“水平表面”是指基本水面的表面，且在本文中应理解为表示表面平坦且具有相对于水平面小于20°(例如10°或以下)的坡度。
此处参照图4(a)-(c)描述该实施方案。在该实施方案中，本发明提供另一种生成碳酸二烷基酯的方法。该方法的第一步包括将反应物引至反应器401。该反应器401具有气体液面上空间403和液体主体空间405。反应物包括烷醇、一氧化碳、氧气和催化剂。反应器401在如上所述的条件下工作，以生成碳酸二烷基酯和水。将烷醇和催化剂以混合液417的形式引至反应器401的液体主体空间405或者以多个独立反应物流的形式单独引至反应器401的液体主体空间405。如上所述将氧气和一氧化碳优选以气态形式并优选以流419的形式或以独立流的形式引至反应器401的液体主体空间405。
反应器包括一个导流板(423或425)或多个导流板(423和425)。在本文中，术语“导流板”应理解为包括垂直导流板部分以及将垂直导流板部分连接于反应器401的任意连接件451或支承架451。一个或多个导流板按照选自下列的构造步骤：
(A)导流板423完全设置在反应器401的液体主体空间405内，
(B)导流板425包括设置在气体液面上空间403内的部分427和设置在液体主体空间405内的部分429，其中设置在气体液面上空间403内的任意一个导流板的导流板部分427(包括如上所述的任意连接件)具有小于200cm2的水平表面积。
如图4(b)所示，如果选择并采用导流板构造(B)，则设置在气体液面上空间403中的导流板部分427(包括如上所述的任意连接件)优选具有小于100cm2的水平表面积450。如图4(c)所示，设置在气体液面上空间403中的导流板部分427没有水平表面。如图4(c)所示，水平表面的减少可通过削尖导流板的顶部来实现。
将产物流407从反应器401的液面上空间403取出。产物流407包括碳酸二烷基酯、水和残余反应物并引至旋流分离装置411，从而形成顶部液流413和顶部气流415。将旋流分离装置411的底部液流413捕获并引至反应器401。顶部气流415包含碳酸二烷基酯产物。
组合方法的实施方案：
如上所述，本发明提供了生成碳酸二烷基酯的方法，其中可减少或甚至消除催化剂在反应装置、分离装置和传输管线中的堆积。本发明提供了至少三种新的实现该目的的方法。所述方法可单独使用或以任意组合的形式使用。例如，如图5所示，采用了第一和第二实施方案，包括(1)将冲洗液流509引至旋流分离装置511，及(2)将包含氧气的单独料流508引至反应器501的液面上空间503。如图6所示，采用了第一和第三实施方案，包括(1)将冲洗液流609引至旋流分离装置611，及(3)使用如上所述的优选导流板623构造。如图7所示，采用了第二和第三方法实施方案，其中(2)将包含氧气的单独料流708引至反应器701的液面上空间703，及(3)使用如上所述的优选导流板723构造。在图8所示的最优选实施方案中，采用全部三种方法实施方案，包括(1)将冲洗液流809引至旋流分离装置811，(2)将包含氧气的单独料流808引至反应器801的液面上空间803，及(3)使用如上所述的优选导流板823构造。应当指出的是，图6至图8使用的导流板构造包括导流板完全设置在反应器的液体主体空间内的优选构造。
实施例
在详细描述本发明之后，提供下述实施例。这些实施例不应理解为限制本发明的范围，而仅仅是示例性的和代表性的。
实施例1(加氧气和催化剂堆积减少)
按照下述条件制备反应混合物并使反应混合物反应。反应混合物包含比例为70wt％∶30wt％的甲醇(MeOH)和碳酸二甲酯(DMC)。反应混合物还包含16克CuCl。将该混合物引至体积为100ml的密闭玻璃反应器。使该反应器保持350psi及132℃。利用转速为1000rpm的搅拌器搅拌该反应混合物。历经2小时将包括N2和O2(比例为95∶5)的氧化气体进给以1200Nml/min的流速引至反应器。此外，历经3小时将包括一氧化碳和氧气(CO∶O2为95∶5)的反应气体进给以660Nml/min的流速引至玻璃反应器。然后，使用速度为660Nml/min的CO气流，以1000rpm的搅拌速度，利用CO对反应混合物进行8小时的还原。然后，使反应混合物在没有流动和搅拌的情况下在CO中于350psi的压力和132℃的温度保持7天。
在7天结束的时候，将反应器打开并用肉眼检验催化剂块的形成。在反应混合物液面及以上发现了催化剂块。将反应器密闭并在132℃及350psi的CO压力下以1000rpm的速度搅拌2小时。在这2小时结束时，使搅拌器停止，将反应器打开并用肉眼检验催化剂块的形成。再次在反应器中的反应混合物中以及液面以上观察到催化剂块。将反应器密闭并在132℃下以1000rpm的速度搅拌2小时。在这段时间内同时将包括N2和O2(比例为95∶5)的气流引至反应器。在这2小时结束时，使搅拌器停止，将反应器打开，在反应器中的反应混合物中或液面以上没有发现块体。
可断定在反应器的液面上空间缺氧时观察到块状的催化剂堆积。在将氧引至反应器的液面上空间时，可减少或甚至消除催化剂的堆积。

Claims (13)

1.一种生成碳酸二烷基酯的方法，包括：
(1)将反应物引至具有气体液面上空间和液体主体空间的反应器，所述反应物包括烷醇、一氧化碳、氧气和催化剂，该反应器在生成碳酸二烷基酯和水的条件下工作，
其中烷醇和催化剂以液体形式引至该反应器的液体主体空间，及
其中氧气和一氧化碳以气体形式引至该反应器的液体主体空间；
(2)将包含氧气的单独料流引至该反应器的液面上空间，使得该液面上空间的氧气含量介于0.10mol％至1.00mol％之间；
(3)将产物流从该反应器的液面上空间取出，该产物流包含碳酸二烷基酯、水、氧气和残余反应物；
(4)将所述产物流引至旋流分离装置，以形成底部液流和顶部气流；以及
(5)将底部液流从旋流分离装置中捕获并引至反应器，
其中所述顶部气流包含碳酸二烷基酯产物。
2.权利要求1的方法，其中所述液面上空间的氧气含量介于0.20mol％至0.60mol％之间。
3.权利要求1的方法，其中该反应器包括导流板，该导流板按照选自下列的构造布置：
(A)导流板完全设置在反应器的液体主体空间内，
(B)导流板包括设置在气体液面上空间内的部分和设置在液体主体空间内的部分，其中设置在气体液面上空间内的任意一个导流板的导流板部分具有小于200cm2的水平表面积。
4.权利要求2的方法，其中该反应器包括导流板，该导流板按照选自下列的构造布置：
(A)导流板完全设置在反应器的液体主体空间内，
(B)导流板包括设置在气体液面上空间内的部分和设置在液体主体空间内的部分，其中设置在气体液面上空间内的任意一个导流板的导流板部分具有小于200cm2的水平表面积。
5.权利要求3的方法，其中设置在气体液面上空间内的任意一个导流板的导流板部分具有小于100cm2的水平表面积。
6.权利要求3的方法，其中设置在气体液面上空间内的任意一个导流板的导流板部分没有水平表面。
7.权利要求4的方法，其中设置在气体液面上空间内的任意一个导流板的导流板部分具有小于100cm2的水平表面积。
8.权利要求4的方法，其中设置在气体液面上空间内的任意一个导流板的导流板部分没有水平表面。
9.权利要求1至8中任一项的方法，其中还将冲洗液流引至旋流分离装置，该冲洗液流包括选自烷醇、碳酸二烷基酯、水及其组合的物质，且所述底部液流包括在所述旋流分离装置中冷凝的液体、产物流中所携带的液体和固体以及冲洗液流中所包含的液体。
10.权利要求9的方法，其中所述冲洗液流还包括氢氯酸。
11.权利要求10的方法，其中所述冲洗液流中的氢氯酸浓度大于或等于所述产物流中的氢氯酸浓度。
12.权利要求11的方法，其中所述冲洗液流还包含选自烷醇、碳酸二烷基酯、水及其组合的物质。
13.权利要求1至8中任一项的方法，其中所述烷醇为甲醇，所述碳酸二烷基酯为碳酸二甲酯。
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