CN101535105A - 用于车轮旋转传感器的安装结构 - Google Patents

Abstract

一种用于车轮旋转传感器40的安装结构包括制动凸缘20、托架30以及车轮旋转传感器40。制动凸缘20布置于固定至车轮的转轴的传感器转子10附近，包括与转轴交叉的凸缘面21，并且固定至车身侧。而且，隆起部25一体地从制动凸缘20的凸缘面21突起。托架30在接触隆起部26的远端部分27的同时固定至制动凸缘20。固定至托架30的车轮旋转传感器40面向传感器转子10的旋转轨迹，并且在与转轴基本上平行的方向上检测传感器转子10。

Description

用于车轮旋转传感器的安装结构

技术领域

本发明涉及用于车辆用的车轮旋转传感器的安装结构。

背景技术

有关车轮旋转速度的信息有时用于车辆的控制中，比如防抱死制动系统(ABS)。用于检测车轮旋转速度的车轮旋转传感器在盘式车轮(disc wheel)内部固定至车身侧以便面向固定至车轮转轴的传感器转子(sensor rotor)。

作为用于车轮旋转传感器的安装结构，日本专利申请出版物No.Hei 4-368266公开了一种，其中车轮旋转传感器安装至用于安装制动器部件的支撑托架，并且用于容纳车轮旋转传感器的导线的托架以跨过转子圆盘的方式设置。

专利文献1：日本专利申请出版物No.Hei 4-368266。

发明内容

本发明要解决的问题

同时，为了用车轮旋转传感器准确地检测传感器转子的旋转，期望车轮旋转传感器相对于传感器转子以高精确度定位地安装。具体地，期望车轮旋转传感器定位为尽可能靠近的面向传感器转子。

而且，节省空间的结构是期望的，因为盘式车轮内部安装车轮旋转传感器的空间是有限的。

然而，在上述常规结构中，由于提供了跨过转子圆盘的托架，所以在盘式车轮内部的空间需要较宽，这会引起盘式车轮的尺寸增大。

本发明在已经考虑到上述情况下做出，并且其目标是提供用于车轮旋转传感器的安装结构，其使得车轮旋转传感器相对于传感器转子的定位工作能以高精确度来容易地执行，并且其进一步能减少尺寸。

解决所述问题的手段

为了获得所述目标，根据本发明的用于车轮旋转传感器的安装结构包括制动凸缘、托架以及车轮旋转传感器。

制动凸缘布置于固定至车轮转轴的传感器转子附近，其包括与转轴交叉的凸缘面，并且固定至车身侧。而且，隆起部一体地从制动凸缘的凸缘面突起。托架接触隆起部的远端部分的同时被固定至制动凸缘。车轮旋转传感器固定至托架，面向传感器转子的旋转轨迹，并且在与转轴基本上平行的方向上检测传感器转子。

在上述构造中，具有车轮旋转传感器固定于此的托架在接触隆起部从制动凸缘的凸缘面突起的远端的同时被固定。因此，削减隆起部的远端改变了固定有车轮旋转传感器的托架在转轴方向上的附接位置。因此，调节隆起部的切削量使得能将车轮旋转传感器精确地设置在期望的位置处。而且，预先将隆起部的突起高度设置为较大使得能增大车轮旋转传感器的安装位置的可能范围。

另外，由于车轮旋转传感器布置于如此的位置处以便在与转轴基本上平行的方向上检测传感器转子10，与车轮旋转传感器在与转轴倾斜地交叉的方向上检测传感器转子的情况相比，能容易地执行定位工作。

另外，制动凸缘通常通过铸造形成，因为其具有复杂的三维形状。因此，凸缘面和隆起部能在铸造过程中一体地形成，并且因而制造步骤的增加能得到抑制。注意到，制造误差很可能出现于铸造产品中；然而，因为车轮旋转传感器的安装中的精度通过隆起部的削减来确保，因此铸造引起的误差不大可能影响车轮旋转传感器的安装精度。

另外，将车轮旋转传感器布置于转轴附近的位置处使得传感器转子的直径能相应于车轮旋转传感器的位置而减小。这使得能减小传感器转子的尺寸，并且因此获得紧凑的一体结构。

另外，制动凸缘可包括：面向传感器转子的第一侧面；在与第一侧面相反一侧上的第二侧面，第二侧面用作凸缘面；以及从第一侧面贯通至第二侧面的传感器插通部。隆起部可在远离传感器转子的方向上从第二侧面突起。车轮旋转传感器可在插入传感器插通部时用车轮旋转传感器与制动凸缘之间的托架固定至制动凸缘。

在上述构造中，凸缘面设置在制动凸缘的与面向传感器转子的表面相反的一侧上，并且隆起部在远离传感器转子的方向上从凸缘面突起，并且制动凸缘包括车轮旋转传感器从凸缘面至传感器转子侧插入其中的传感器插通部。因此，即使制动凸缘不得不布置于传感器转子附近，也能设置突起的隆起部。因此，能将面向传感器转子的第一侧面布置于传感器转子附近，并且因此获得紧凑的一体结构。另外，传感器转子没有布置于将定位和安装车轮旋转传感器的凸缘面一侧上。因此，由于这个定位和安装工作能在自由的空间中执行，所以提高了可用性。

发明效果

根据本发明，用于车轮旋转传感器相对于传感器转子的定位工作能以高精度容易地执行，并且此外能获得紧凑的一体结构。

附图说明

图1是根据第一实施例用于车轮旋转传感器的安装结构的透视图。

图2是在图1中的水平方向(沿着II-II线)上截取的截面图。

图3是在图1中的竖直方向(沿着III-III线)上截取的截面图。

图4是示出图3的切割区段的平面图。

图5是根据第二实施例用于车轮旋转传感器的安装结构的透视图。

图6是根据第二实施例的制动凸缘的透视图。

图7是托架布置于其上的制动凸缘的透视图。

图8是根据第二实施例的托架的侧视图。

图9是如在IX方向上看到的图8的平面图。

附图标记描述

10          传感器转子

20，50      制动凸缘

21          凸缘面

26，56           隆起部

27，57           远端部分

30，60           托架

40               车轮旋转传感器

51               凸缘面(第二侧面)

55               孔部(传感器插通部)

具体实施方式

下文，本发明的第一实施例将参照附图描述。

图1是根据第一实施例用于车轮旋转传感器用的安装结构的透视图。图2是在图1中的水平方向(沿着II-II线)上截取的截面图。图3是在图1中的竖直方向(沿着III-III线)上截取的截面图。图4是示出图3的切割区段的平面图。注意到盘垫没有在图1和2中示出，并且防尘罩在图2中没有示出。

在这个实施例中，如图1至4中所示，为了获得用于车辆的ABS控制的关于车轮旋转速度的信息，用毂2固定在车轮转轴上的传感器转子10的旋转由固定在车身侧的车轮旋转传感器40来检测。车轮旋转传感器40固定至车身侧上的桥壳(axle case)1并且它们之间具有制动凸缘20和托架30。注意到这个实施例示出这样一个示例，其中，车轮旋转传感器40在车身的右侧上布置于后轮的盘式车轮(discwheel)8(图4中所示)的内部。然而，车轮旋转传感器40可布置于允许检测另一个车轮旋转的位置处。另外，关于车轮旋转速度的信息不仅可用于车辆的ABS控制，而且可用于车辆的其它控制中。

桥壳1(在这个实施例中为后桥壳)设置于车辆的下部构架的后面。桥壳1容纳转轴，转轴把容纳于中心处的差速齿轮的旋转传递至右和左盘式车轮8，并且支撑车辆重量。注意到车轮的示例，桥壳1内部的转轴和类似物省略。

毂2可旋转地附接至桥壳1且它们之间有具有轴承的旋转部分3，并且固定至车轮的转轴。

传感器转子10用螺栓12固定至制动盘5的内周侧，制动盘5通过用螺栓4固定至毂2来固定至车轮的转轴。被检测部11在车辆宽度方向上设置在与转轴同心的环状转子的内侧。被检测部11具有以固定间隔顺序地形成于其上的凸凹部。

制动凸缘20布置于传感器转子10附近，包括与转轴基本上垂直地交叉的凸缘面21，并且以凸缘面21在车辆宽度方向上面向外(面向传感器转子10)的状态焊接至桥壳1。在制动凸缘21中，容纳部22和隆起部26通过铸造一体地形成于凸缘面21上。固定至制动凸缘20是将制动盘5制动的盘垫6、保护制动盘5和其它部件免遭灰尘和类似物的防尘罩7、以及稍后描述的其上固定有车轮旋转传感器40的托架30。

容纳部22包括壁部23、底部24以及形成于底部24的一部分中的孔部25。

两个隆起部26布置为夹住容纳部22，并且每个包括：在转轴方向上从凸缘面21突起的远端部分27，远端部分27具有与转轴基本上垂直的表面；以及螺母部28，螺栓29在与转轴基本上平行的方向上从远端部分27朝着制动凸缘20的与凸缘面21相反的表面螺合进入螺母部28中。

托架30是挤压成基本上T形的金属板。在托架30横向延伸部分的两端的每一端中形成插入孔31，插入孔31定位成面向相应隆起部26的螺母部28。在托架30竖直延伸部分的一端中，形成传感器插入孔32。在传感器插入孔32附近，形成固定孔33。托架30以下述方式接触隆起部26的远端部分27并固定至制动凸缘20，即，以插入到插入孔31中的螺栓29分别螺合入螺母部28的方式。

车轮旋转传感器40由杆状的装置部43和从装置部43的中间延伸的固定片44构成，其中在装置部43的一端具有检测部41并且在装置部43的另一端具有输出部42。检测部41是用来测量相对距离的光学传感器，其检测距传感器转子10的被检测部11的距离。输出部42将由检测部41读取的被检测部11的凹—凸部分的距离差作为脉冲波通过连接导线(未示出)输出至控制器(未示出)。固定片44包括定位为面向托架30的固定孔33的安装孔45。车轮旋转传感器40以下述被固定，即，在装置部43从其检测部41侧插入到托架30的传感器插入孔32中的状态下安装孔45和托架30的固定孔33用螺栓46和螺母47互相固定的方式。在检测部41在与转轴基本上平行的方向上面向传感器转子10的被检测部11的旋转轨迹的状态下，车轮旋转传感器40用在其与制动凸缘20之间的托架30固定至制动凸缘20。

控制器通过连接线接收由输出部42输出的脉冲信号。控制器执行ABS控制，用于根据从接收的脉冲信号获得的旋转速度、制动踏板(未示出)的步进速度等等限制盘垫6在制动盘5上的制动。

这个实施例的车轮旋转传感器40安装于焊接至桥壳1的制动凸缘20上。首先，车轮旋转传感器40从装置部43的检测部41侧插入托架30的传感器插入孔32，然后，固定片44的安装孔45和托架30的固定孔33用螺栓46和螺母47互相固定。接着，具有车轮旋转传感器40固定于此的托架30以下述固定至制动凸缘20，即，螺栓29插入托架30的插入孔31并且螺合入制动凸缘20的隆起部26的螺母部28的方式。

在这个实施例中，车轮旋转传感器40对于每个车辆不同地定位和安装。具体地，固定至托架30的车轮旋转传感器40被以下述方式安装和定位，即，使车轮旋转传感器40的检测部41在与转轴基本上平行的方向上面向传感器转子10的被检测部11的旋转轨迹并尽可能地靠近的方式。

这里，由于具有车轮旋转传感器40固定于此的托架30在接触隆起部26的远端27的同时固定至制动凸缘20，如果远端部分27的位置变化，那么车轮旋转传感器40安装处的位置(距离、角度)变化。而且，每个突起的隆起部26的高度稍微高于在期望的位置处固定具有车轮旋转传感器40固定于此的托架30所需的高度。而且，隆起部26的每个远端部分27具有相对于托架30较小的面积，并且能相对容易地使用锉刀或类似物削减。因而，在固定至托架30的车轮旋转传感器40将被固定至制动凸缘20时如果从车轮旋转传感器40的检测部41至传感器转子10的被检测部11的距离太接近，那么削减隆起部26的远端部分27能在转轴方向上改变与转轴垂直的远端部分27，并且将安装位置精确地设置在期望的位置。

另外，在这个实施例中，在车轮旋转传感器40用没有被削减的隆起部26安装的情况下，托架30和车轮旋转传感器40没有接触制动器20的容纳部22的底部24。而且，在直到隆起部26削减为每个与凸缘面21具有预定突起距离时车轮旋转传感器40才安装至隆起部26的情况下，托架30和车轮旋转传感器40没有接触制动凸缘20的容纳部22的底部24。因此，在这个实施例中，能通过在预定距离的范围内削减隆起部26的每个远端部分27来改变车轮旋转传感器40安装于此处的位置。

另外，能通过将每个隆起部26的突起高度设置为更高来增大车轮旋转传感器40安装于此处的位置的可能范围。

另外，每个隆起部26的远端部分27相对于传感器转子10的位置根据由于制动凸缘20的铸造所引起的形状误差、由于将制动凸缘20焊接至桥壳1所引起的组装误差等等是可变的。然而，由于每个隆起部26的突起距离设置为稍微大于用于将车轮旋转传感器40固定在期望的位置处所需的距离，车轮旋转传感器40的安装中的精确度通过削减远端部分27来确保，即使这种误差出现。因此，这种误差不大可能影响车轮旋转传感器40的安装中的精确度。而且，如果允许车轮旋转传感器40在没有由于这种误差的影响而削减隆起部26的情况下安装于预期的位置处，自然地就在不削减隆起部26的情况下安装车轮旋转传感器40。

另外，车轮旋转传感器40布置于这样的位置以便在与转轴基本上平行的方向上检测传感器转子10。因此，与车轮旋转传感器40在与转轴倾斜地交叉的方向上检测传感器转子10的构造相比，能容易地执行定位工作。具体地，按照惯例，具有这样的结构，即，车轮旋转传感器40安装于这样的位置处以便在与转轴倾斜地交叉的方向上检测传感器转子10。在这个安装结构中，如果安装车轮旋转传感器40的部分被削减，那么车轮旋转传感器40的安装位置也在与转轴垂直的方向上移动，这使得定位工作变得困难。然而，在这个实施例中，车轮旋转传感器40在与转轴基本上平行的方向上检测传感器转子10。因此，定位工作能容易地执行，因为能仅在转轴方向上改变距离而没有通过削减隆起部分26的远端部分27来改变车轮旋转传感器40的检测方向。

另外，因为凸缘面21、容纳部22和隆起部26能在制动凸缘20的铸造中一体地形成，因此能抑制制造步骤数目的增加。

另外，将车轮旋转传感器40布置于转轴附近的位置处使得传感器转子10的直径能相应于车轮旋转传感器40的位置减小。这使得能减小传感器转子10的尺寸，并且因此获得紧凑的一体结构。

接着，本发明的第二实施例将参照图5至7描述。

图5是根据第二实施例用于车轮旋转传感器的安装结构的透视图；图6是根据第二实施例的制动凸缘的透视图；图7是具有托架布置于其上的制动凸缘的透视图；图8是根据第二实施例的托架的正视图；并且图9是如在IX方向上看到的图8的平面图。注意到，在第二实施例中，上述第一实施例中的制动凸缘20和托架30进行了改进，而其它部件的构造与第一实施例中的那些相同，并且因此相同的附图标记添加至这些部件并且其描述被省略。而且，盘垫和防尘罩在图5中没有示出。

如图5中所述，使得制动凸缘50的凸缘面(第二侧面)51在车辆宽度方向上(也就是与上述第一实施例的方向相反的方向)面向内部。具有车轮旋转传感器40固定于此的托架60附接至凸缘面51。

制动凸缘50布置于传感器转子10附近，并且在与其面向传感器转子10的表面(第一侧面)相反的侧面上包括凸缘面(第二侧面)51，凸缘面51具有与转轴基本上垂直地交叉的不同高度的两段。制动凸缘50焊接至桥壳1并且凸缘面51在车辆宽度方向上面朝内部。在制动凸缘50中，容纳部52和隆起部56通过铸造一体地形成于凸缘面51上。固定至制动凸缘50的是将制动盘5制动的盘垫6和具有车轮旋转传感器40固定于此的托架60等等。

容纳部52包括壁部53、底部54以及形成于底部54的一部分中的孔部(传感器插通部)55。

两个隆起部56布置为夹住容纳部52，并且分别从凸缘面51的不同高度的两段在转轴方向上以圆柱形式远离传感器转子10突起。隆起部56分别包括：远端部分57，其具有与转轴基本上垂直的、相同高度的表面；以及螺母部58，螺栓59在与转轴基本上平行的方向上从远端部分57朝着与制动凸缘50的凸缘面51相反的表面螺合入每一个螺母部58。

托架60是挤压形成的金属板，其包括：将被容纳于制动凸缘50的容纳部52中的凹部64；以及分别从凹部64的两端延伸的翼部66。在凹部64的底面部分65中，形成传感器插入孔62和固定孔63。在每个翼部66中，形成插入孔61，插入孔61设置为面向相应隆起部56的螺母部58。托架60以下述方式接触隆起部56的远端部分57并被固定至制动凸缘50，即，以插入到插入孔61中的螺栓59分别螺合入螺母部58的方式。

在这个实施例中，车轮旋转传感器40以安装孔45(参见图3)和托架60的固定孔63用螺栓46和螺母47互相固定的方式固定，同时装置部43(参见图3)的检测部41从底面部分65一侧插入到托架60的传感器插入孔62中。固定至托架60的车轮旋转传感器40以螺母部58定位为面向托架60的插入孔61并且螺栓59螺合入螺母部58的方式固定至制动凸缘50。这里，检测部41通过制动凸缘50的凸缘面51的容纳部52中的孔部55与传感器转子10的被检测部11相对，并且因而，在与转轴基本上平行的方向上面向传感器转子10的旋转轨迹。

在这个实施例中，凸缘面51设置于制动凸缘50的与面向传感器转子10的表面相反的一侧上。制动凸缘50包括从凸缘面51至面向传感器转子10的表面贯通制动凸缘50的孔部55。隆起部56从凸缘面51上远离传感器转子10的方向突起。这使得能将面向传感器转子10的表面布置于传感器转子10附近，并且因此获得紧凑的一体结构。另外，传感器转子10没有布置在将定位和安装车轮旋转传感器40的凸缘面51一侧上。为此，由于这个定位和安装工作能在自由空间中执行，所以提高了可用性。而且，由于减少了隆起部56的每个远端部分57的面积，提高了切削中的可加工性。

注意到，在本发明中，传感器转子10和车轮旋转传感器40的构造不限于上述第一和第二实施例的那些。举例来说，能使用一种传感器转子，其包括用南极和北极交替地磁化的环状被检测部，在使用时，作为车轮旋转传感器，其能检测磁场。

另外，制动凸缘20、50的隆起部26、56可以构造为不与上面第一和第二实施例中的一样，每个隆起部26、56中形成一个螺母部28、58并且所有螺母部28、58用来固定托架30、60。换言之，托架的插入孔不是必须定位为在一对一的基础上面向隆起部的所有螺母部。举例来说，制动凸缘的隆起部可构造为使得大量螺母部形成于一个或多个从凸缘面突起的隆起部中，并且使得螺母部将用来根据要使用的传感器和托架来选择。

工业实用性

本发明的用于车辆的车轮旋转传感器有利地用于各种类型的车辆。

Claims (2)

1.一种用于车轮旋转传感器的安装结构，其包括：

制动凸缘，所述制动凸缘设置于被固定至车轮转轴上的传感器转子的附近，包括与所述转轴交叉的凸缘面，并且被固定至车身侧；

一体地从所述制动凸缘的所述凸缘面突起的隆起部；

与隆起部的远端部分相接触并固定至所述制动凸缘的托架；以及

固定至所述托架的车轮旋转传感器，其面向传感器转子的旋转轨迹，并且在与转轴基本上平行的方向上检测传感器转子。

2.根据权利要求1的用于车轮旋转传感器的安装结构，其中，

所述制动凸缘包括：面向传感器转子的第一侧面；在与所述第一侧面相反的一侧上的第二侧面，所述第二侧面用作所述凸缘面；以及从所述第一侧面贯通至所述第二侧面的传感器插通部，

所述隆起部在远离传感器转子的方向上从第二侧面突起，并且，

所述车轮旋转传感器在插入所述传感器插通部时利用在所述车轮旋转传感器与所述制动凸缘之间的托架固定至所述制动凸缘。

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