CN101522049A - 豆浆的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种可使豆浆中的γ－氨基丁酸增加，并将菌数的增加抑制在食品卫生方面可容许的范围内的豆浆的制造方法。该豆浆的制造方法包括如下步骤：液化步骤(A)，获得大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液；低温保持步骤(B1)，在将横轴设为保持温度X(℃)、将纵轴设为保持时间Y1(hr)时，在满足Y1≤24000X－2.7、且X为4℃～15℃的条件的范围内，保持所述混合液或者所述溶液；以及酶失活处理步骤(C)。优选在液化步骤的同时、或者液化步骤与低温保持步骤之间，设置既定的低温杀菌步骤(D)，更优选在液化步骤与低温杀菌步骤之间、且在低温杀菌步骤前设置既定的高温保持步骤(E)。

Description

豆浆的制造方法
技术领域
本发明涉及一种使豆浆中的γ-氨基丁酸(GABA)增加，并可将菌数的增加抑制在食品卫生方面可容许的范围内的豆浆的制造方法。
背景技术
豆浆中所含成分之一种的γ-氨基丁酸，是在脊椎动物的脑内等作为神经递质而发挥作用的一种生理活性氨基酸，近年来，通过摄取γ-氨基丁酸带来的健康效果受到关注。即已确认γ-氨基丁酸具有抑制血压上升的作用、促进脑代谢的作用、改善脑血管病的各种症状的作用、改善头部外伤伴有的各种症状的作用、改善肌萎缩性疾病的作用、改善糖尿病的作用等各种作用，即使从食品中摄取，在安全性方面也无问题。
因此，业者正在研究从豆浆中摄取更多γ-氨基丁酸的方法。例如在下述专利文献1中揭示有一种γ-氨基丁酸含量高的豆浆的制造方法，其包含将浸水后磨碎的大豆，在蛋白质分解酶存在下，在20℃～60℃保持2小时～12小时的保持步骤。利用该保持步骤，可高效生成γ-氨基丁酸。此处谷氨酸脱羧酶(GAD)作用于氨基酸之一种的谷氨酸(Glu)，使谷氨酸的a-羧基脱离而生成γ-氨基丁酸。
专利文献1：日木专利特开2002-45138号公报
发明内容
在专利文献1的豆浆的制造方法中，进行较高温度、短时间的20℃～60℃、2小时～12小时的高温保持步骤。这从如下的观点来看是较为一般的想法：通常在欲利用酶反应增加生成物时，在基质充分的反应系统中，选择适于此酶即GAD的反应温度、反应时间、pH值等。
然而，以工业化大量生产含有较多蛋白质等的豆浆为前提时，在如所述的增加γ-氨基丁酸量的同时，也必须有豆浆木身的保存性、即微生物学观点上的限制。即若增加豆浆中的γ-氨基丁酸的同时，未能将菌数的增加抑制在食品卫生方面可容许的范围内，则无法实现量产化，无法以工业规模提供在微生物方面安全的豆浆。
从此种观点来看，在专利文献1的制造方法中，完全未考虑所得豆浆本身的微生物方面的卫生性。即在20℃～60℃、2小时～12小时的高温短时间的保持条件下，豆浆中的微生物导致菌数显著增加。因此，若在上述范围内延长保持时间，则加速豆浆的腐败，无法形成可以流通的制品。另外，若为了抑制菌数，而在上述范围内缩短保持时间，则无法增加必需的γ-氨基丁酸。如此，如专利文献1的高温短时间保持的方法，存在如下问题点：无法进行仅经得起实际流通的微生物管理，或因微生物方面的限制而仅可获得γ-氨基丁酸的增加不充分的豆浆。
鉴于上述问题点，本发明的目的在于提供一种含有一定量以上、具有营养价值的γ-氨基丁酸，而且也能将菌数的增加抑制在食品卫生方面可容许的范围内的豆浆的制造方法。
本发明人等为了解决上述课题而努力研究，结果得出新的发现：不采用专利文献1的高温/短时间的保持条件，而是采用与其完全相反的低温/长时间的保持条件，不仅可抑制菌数增加，其γ-氨基丁酸量也可显著增加。而且结果发现：在维持食品卫生方面可容许的菌数范围的同时，可得到较专利文献1更多的γ-氨基丁酸量，从而完成本发明。
更具体而言，木发明提供如下内容。
(1)一种豆浆的制造方法，其包括：
液化步骤(A)，制造大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液；
低温保持步骤(B1)，将横轴设为保持温度X(℃)、将纵轴设为保持时间Y(hr)时，在满足
Y≦24000×X-2.7、且X为4℃～15℃
的条件的范围内，保持所述混合液或者所述溶液；以及
酶失活处理步骤(C)。
根据木发明可判定：在利用作为酶的GAD将豆浆中的谷氨酸转化成γ-氨基丁酸的反应中，与在适合GAD的温度(例如20℃～30℃)进行短时间(例如3小时以内)反应而生成的γ-氨基丁酸量相比，在低于适合GAD的温度的温度(例如4℃～15℃)进行长时间反应(例如在15℃反应7.5小时以上、在10℃反应9小时以上、在5℃反应16小时以上)而生成的γ-氨基丁酸量较多。
意想不到的是，此种低温/长时间的保持会增加γ-氨基丁酸量，特别是在10℃以下酶也充分地表现活性。并且，木发明的特征在于发现：通过将此发现应用于所述低温保持步骤(B1)，可制造合乎食品卫生、且增加γ-氨基丁酸量的豆浆。
此处，低温保持步骤(B1)中的Y≦24000X-2.7、且X为4℃～15℃的条件，是根据后述实施例，将未腐臭的条件制成以X轴为温度、以Y轴为保持时间的图表，据此画出近似曲线而求得的。具体细节在后述实施例中进行阐述。
(2)一种豆浆的制造方法，其包括：
液化步骤(A)，制造大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液；
低温保持步骤(B2)，将横轴设为保持温度X(℃)、将纵轴设为所述混合液或者所述溶液与细菌的接触强度Z时，在满足
Z≦3.7×1010×X3.6、且X为4℃～15℃
的条件的范围内，保持所述混合液或者所述溶液
(此处，接触强度Z，在将横轴设为保持时间Y(hr)、将纵轴设为菌数(个)时，是在保持温度X的细菌的增殖曲线的从保持时间0至Y的积分值。)；以及
酶失活处理步骤(C)。
此发明的特征在于进一步包含考虑细菌以何种程度与含有大豆成分的混合液等接触的低温保持步骤(B2)。通过使用该接触强度Z，不论增殖速度或低温保持步骤前的初始菌数，均可获得将菌数抑制在既定范围内的保持条件，此点与所述低温保持步骤(B1)不同。
此处，低温保持步骤(B2)中的Z≦3.7×1010×X-3.6、且X为4℃～15℃的条件，是根据后述实施例，将未腐臭的条件制成以X轴为保持温度、以Y轴为接触强度的图表，据此画出近似曲线而求得的。包括接触强度的定义的具体细节在后述实施例中进行阐述。
(3)根据(1)或(2)中所述的豆浆的制造方法，其中，所述低温保持步骤进一步满足以下条件的范围，
Y≧50×X-0.72。
根据此实施方式，可在防止腐败的同时，获得与保持在20℃以上所生成的γ-氨基丁酸量的最大值相比，γ-氨基丁酸量更多的豆浆。保持在20℃以上所生成的γ-氨基丁酸量的最大值，例如，如后述实施例所示为72.1mg。所述近似曲线是根据后述实施例，算出在各温度γ-氨基丁酸量超过72.1mg的时间并在图表中表示，对其进行近似而得的。若具体举例，则此时间在15℃约为7.5小时以上、在10℃约为9小时以上、在5℃时约为16小时以上。若考虑到所述菌数增加所引起的腐败，则在专利文献1的高温/短时间的保持条件下，无法获得保持在20℃以上所生成的γ-氨基丁酸量的最大值以上的γ-氨基丁酸量。关于这一点也会在后述实施例中进行详述。
(4)根据(1)至(3)中任一项所述的豆浆的制造方法，其在所述液化步骤的同时、或者所述液化步骤与所述低温保持步骤之间，具有低温杀菌步骤(D)，即通过50℃～75℃的加热将所述低温保持步骤前的菌数控制在1/100以下，或者通过50℃～75℃的加热使所述低温保持步骤前的菌数小于1×106。
此处，所谓低温杀菌步骤是指不使GAD的活性失活、且减少一定量以上菌数的加热步骤。根据此实施方式，可减少低温保持步骤前的初始菌数，因此即使考虑因加热而引起GAD活性降低所导致的γ-氨基丁酸的减少，仍可进一步提高卫生性。例如，在通常的豆浆的制造步骤中，即使进行充分的生产线清洗时，也常有规模越小(烧杯规模)菌数越不减少的情况。即使在此种情况时，根据此实施方式，也可将低温保持步骤前的菌数控制在一定值以下，不论液化步骤后的初始菌数，均可更稳定地管理豆浆的制造步骤中的菌数。
另外，如后述实施例所示，低温杀菌步骤可与液化步骤同时进行。根据此实施方式，可将低温保持步骤前的菌数控制在一定值以下，并可通过减少步骤数来有效地制造，故较优选。
(5)根据(4)所述的豆浆的制造方法，其在所述液化步骤与所述低温保持步骤之间、且在所述低温杀菌步骤前，具有在25℃～35℃、保持3小时以内的高温保持步骤(E)。
此实施方式在所述(4)的低温杀菌步骤前进一步设置了高温保持步骤(E)。其中，所谓高温保持步骤(E)是指暂时提高GAD活性以增加γ-氨基丁酸的步骤。根据此实施方式，与未设置高温保持步骤的情况(所述(4))相比，可进一步增加γ-氨基丁酸。
另外，高温保持步骤(E)虽可增加γ-氨基丁酸量，但仅在此步骤中有不仅γ-氨基丁酸增加、而且菌数也增加之虞。但根据此实施方式，可在之后设置低温杀菌步骤以减少菌数。即根据此实施方式，可通过导入高温保持步骤(E)来补偿因导入低温杀菌步骤(D)而引起的γ-氨基丁酸量的减少，从而可进一步增加γ-氨基丁酸量。
(6)根据(1)至(5)中仟一项所述的豆浆的制造方法，其中，所述液化步骤中所制造的所述混合液或者所述溶液，进一步含有从外部添加的谷氨酸。
根据此实施方式，因从外部添加作为基质的谷氨酸，所以可进一步增加γ-氨基丁酸。
(7)根据(1)至(6)中任一项所述的豆浆的制造方法，其中，所述液化步骤中所制造的所述混合液或者所述溶液，进一步含有GAD或者含此酶的原材料。
此时，从酶活性的强度或加入豆浆时处理的容易性的观点来看，所述GAD或者含此酶的原材料，优选为将未成熟豆或者该未成熟豆的豆荚的细胞壁进行破坏处理而成的细胞壁破坏处理物。
根据此实施方式，通过添加GAD或者含此酶的原材料(优选毛豆等)的细胞壁破坏处理物作为GAD的来源，可进一步增加γ-氨基丁酸。特别是未成熟豆或者其荚的细胞壁破坏处理物，与南瓜、番茄、黄瓜、胡萝卜等蔬菜类相比具有非常高的GAD活性。另外，若使用未成熟豆或者其荚的细胞壁破坏处理物，则与南瓜等蔬菜类相比，无须特别严格地管理温度、时间、pH值等反应条件，就可在较短时间内有效且高比例地将谷氨酸转化成γ-氨基丁酸，故特别优选。
(8)一种豆浆粉末的制造方法，其对利用根据(1)至(7)中任一项所述的豆浆的制造方法而获得的豆浆进行干燥处理，或者进行干燥处理以及粉碎处理。
根据本发明，利用所述制造方法而获得的豆浆，可通过干燥处理而制成干燥物。此处所谓干燥处理，若为可将豆浆干燥的处理，则并无特别限定。另外，该豆浆的干燥物通过粉碎处理可制成粉末状。通过用此种方式制成粉末状，可方便地用作蛋糕或面包等的食品原料。此处所谓粉碎处理，若为可将豆浆的干燥物粉碎的处理，则并无特别限定。另外，利用喷雾干燥机(spray dryer)进行干燥时，通常可形成适度粒径的粉末，因此无须进行粉碎处理。
(9)一种豆浆，其以大豆的粉碎物以及水为原料，并且进行在4℃～15℃、以既定时间保持含有原料的混合液或者溶液的低温保持步骤，相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于豆浆的γ-氨基丁酸含量为20mg以上。
(10)根据(9)所述的豆浆，其中，所述原料进一步含有从外部添加的谷氨酸，相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为50mg以上，且谷氨酸含量为40mg以下。
(11)根据(10)所述的豆浆，其中，所述原料进一步含有GAD或者含此酶的原材料，相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为70mg以上，且谷氨酸含量为40mg以下。
(12)根据(9)所述的豆浆，其中，所述大豆是发芽处理大豆，相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为25mg以上，且谷氨酸含量为15mg以下。
木发明的豆浆的特征在于：其是以大豆的粉碎物以及水为原料，并且进行在4℃～15℃、以既定时间保持含有原料的混合液或者溶液的低温保持步骤(B1)或者(B2)，相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于豆浆的γ-氨基丁酸含量为20mg以上。所述原料中含有从外部添加的谷氨酸时，优选为相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为50mg以上，且谷氨酸含量为40mg以下。另外，所述原料中进一步含有谷氨酸脱羧酶或者含此酶的原材料时，优选为相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为70mg以上，且谷氨酸含量为40mg以下。进一步在所述大豆为发芽处理大豆时，优选为相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为25mg以上，且谷氨酸含量为15mg以下。
根据(9)至(12)的发明，可获得先前未曾有过的高含量的来源于豆浆的γ-氨基丁酸，并可将影响口味较大的谷氨酸含量控制在40mg以下，优选为15mg以下。此豆浆可利用所述(1)至(7)的豆浆的制造方法而制得(参照后述实施例)。即在所述(1)至(7)的豆浆的制造方法中，通过设置所述低温保持步骤(B1)或者(B2)，可改善食品卫生，且增加γ-氨基丁酸。因此，根据本发明，不论有无从外部添加作为基质的谷氨酸，或者从外部添加作为GAD的来源的毛豆等，均可获得γ-氨基丁酸含量高、口味良好、而且合乎食品卫生的豆浆。
另外，本发明优选不含有如下豆浆及该豆浆的制造方法：在20℃以上(例如，25℃～35℃、30℃)、以一定时间(例如，100分钟以上、2小时以上、3小时以上)保持含有原料的混合液或者溶液，且在酶失活处理步骤以前，不进行通过加热将菌数控制在1/100，或者使菌数小于1×106的杀菌。其原因在于，如此一来，在菌数较多的状态下进行长时间保持，会制成食品卫生方面不适于饮用的豆浆。
(13)一种具有液化步骤、谷氨酸添加步骤、低温杀菌步骤、低温保持步骤、酶失活处理步骤的豆浆的制造方法，其包括：液化步骤，获得大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液；谷氨酸添加步骤，在所述混合液、或者所述溶液中添加谷氨酸；低温杀菌步骤，在所述液化步骤的同时、或者所述液化步骤与所述低温保持步骤之间，通过50℃～75℃的加热而将所述低温保持步骤前的菌数控制在1/100以下，或者通过50℃～75℃的加热而使所述低温保持步骤前的菌数小于1×106；低温保持步骤，在4℃～15℃，保持所述混合液或者所述溶液直至γ-氨基丁酸含量成为50mg以上的时间为止；以及酶失活处理步骤。
以上是表示本发明的一个实施方式。根据此实施方式，能以工业生产的规模，获得γ-氨基丁酸含量高、口味良好、而且合乎食品卫生的豆浆(参照后述实施例)。
[发明效果]
根据木发明，可提供一种通过设置低温/长时间的低温保持步骤来增加γ-氨基丁酸含量，且可将菌数的增加抑制在食品卫生方面可容许的范围内的豆浆的制造方法。
另外，通过组合低温杀菌步骤(D)或高温保持步骤(E)，可进行菌数更稳定的制造，即使在大量生产时，也可制造无微生物方面的问题且品质稳定的豆浆。
附图说明
图1是表示实施例中保持时间与γ-氨基丁酸量的关系的图。
图2是表示实施例中保持温度与保持时间的关系的图。
图3是表示实施例中保持温度与接触强度的关系的图。
图4是表示实施例中保持温度与保持时间的关系的图。
图5a是表示实施例中保持时间与菌数的关系的图。
图5b是表示实施例中保持时间与菌数的关系的图，且是用于说明接触强度的定义的图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式加以详细说明。
本实施方式的豆浆的制造方法至少含有：液化步骤(A)，制造大豆的粉碎物与水的混合液(以下，有时仅称为“混合液”)或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液(以下，有时仅称为“溶液”)；低温保持步骤(B1、B2)，将所述混合液或者所述溶液以既定温度、时间保持一定时间；酶失活处理步骤(C)，使混合液、或者溶液的酶失活。
[大豆]
用于木发明的大豆可使用任意大豆，并无特别限定。例如可使用日本产大豆、IOM等美国产大豆、基因重组大豆、或者非基因重组大豆中的任一种。另外，也可使用青大豆、黑大豆、青豆等。因为毛豆是大豆的未成熟种子，可大致作为大豆使用。
[发芽处理大豆的制造]
在本发明中，也可不对大豆实施任何处理，而通过液化步骤制造大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液。另外，从增加来源于大豆的谷氨酸量的方面来看，大豆优选使用发芽处理大豆。
(发芽处理大豆)
所谓发芽处理大豆，是指使通过水浸渍等而含有发芽反应所必需的水的大豆，在去掉水后或者在浸渍等步骤中与空气或者氧气接触，在保持温度、湿度的同时促进发芽反应的大豆，而不论实际是否能以目视确认有芽或根。具体而言，例如，通过将去掉水后的大豆移至发芽床并间歇洒水、或以湿布包裹进行发芽反应。另外，用于本发明的发芽装置可使用通常所使用的发芽床，但并不限定于此。
具体的发芽处理方法并无特别限定，例如可列举在25℃～45℃、更优选在25℃～35℃，预先放置优选12小时～72小时、更优选12小时～36小时的方法。
另外，也可列举进行气体接触步骤的方法，即在10℃～45℃、优选20℃～45℃、更优选30℃～42℃的水或者温水中，浸渍0.5小时～36小时、优选1小时～10小时、更优选1小时～5小时，并在此浸渍步骤中、或者浸渍步骤后，将大豆暴露于空气或者氧气中12小时～36小时、优选12小时～30小时、更优选12小时～24小时。另外，在此浸渍步骤中进行气体接触步骤的方法，可列举向浸渍水中打入氧气气泡(bubbling)的方法等。
此种发芽处理大豆例如可优选使用WO2005/004633号国际公开小册子所揭示的发芽处理大豆。
[液化步骤(A)]
液化步骤若为可获得后述混合液或者溶液的步骤，则并无特别限定。例如包括如下步骤：使大豆吸水的吸水步骤、对吸水的大豆加水并进行粉碎的粉碎步骤、视需要从在粉碎步骤中获得的大豆的粉碎物与水的混合液中除去水不溶性成分的除去步骤。另外，液化步骤也可为将干燥的大豆进行粉末化，将其溶于水而制成混合液或者溶液的步骤。另外，大豆为发芽处理大豆时，若发芽处理大豆中含有充分的水分，则可省略吸水步骤。
(吸水步骤)
吸水步骤若是为了使粉碎步骤易于进行，而能使大豆变得充分柔软的步骤，则并无特别限定。吸水步骤可利用一般方法适当调整后进行。用于吸水步骤的水，可为自来水、地下水等，并无特别限定，但从防止豆浆中所含的大豆蛋白质产生沉淀的方面来看，优选使用软水等仅含少量金属离子的水。
(粉碎步骤)
粉碎步骤若为可制成混合液状的步骤，则并无特别限定。粉碎步骤可利用一般方法适当调整后进行。可用于粉碎步骤的粉碎装置并无特别限定，例如可为混合机(mixer)、臼。在粉碎步骤中投入粉碎装置的水，可为自来水、地下水等，并无特别限定，但从防止豆浆中所含的大豆蛋白质产生沉淀的方面来看，优选使用软水等仅含少量金属离子的水。
(除去步骤)
在除去步骤中，利用除去装置(或者分离装置)，从大豆的粉碎物与水的混合液中除去水不溶性成分(例如，豆腐渣)，而获得从该混合液除去水不溶性成分的溶液。可用于除去步骤的除去装置(或者分离装置)，例如可使用螺旋压榨机(screw press)、螺旋倾析器(screw decanter)。
另外，在本实施方式中，所谓“大豆的粉碎物与水的混合液”，只要是结果为利用粉碎或者磨碎等手段将大豆加工细碎后与水混合而得的混合液即可，并无特别限定制造方法。例如，可通过在大豆中加水的同时进行磨碎而制造。有时将其称为豆糊或者生豆糊(mashed beans)。混合液中的粉碎物的浓度，若为可制造豆浆的浓度，则并无特别限定。
另外，所谓“从该混合液除去水不溶性成分的溶液”，是指通过从该混合液除去所谓的豆腐渣的普通的步骤而除去豆腐渣的溶液。因此，有时将水不溶性成分称为豆腐渣。另外，溶液有时被称为豆浆部分，该豆浆部分是通过除去所谓的豆腐渣的普通的步骤而获得。该溶液虽除去了水不溶性成分，但有时含有未被除去的少量水不溶性成分。因此，在本发明中，也指对水不溶性成分进行了除去处理后的溶液，而对溶液中的水不溶性成分的含量并无限制。
另外，为了改善由于水不溶性成分存在而造成的吞咽不便，所述混合液或者所述溶液也可利用搅拌机等对水不溶性成分进行细碎加工处理。对所述混合液进行该处理而得的豆浆，有时称为全粒豆浆，其被视为所述混合液之一种。
另外，本案中的豆浆，不仅指JAS标准中所包括的豆浆，而且不限定于JAS标准，也指所有以大豆为原料而制成豆浆状的产品。例如也包括未除去豆腐渣的豆浆，或使大豆干燥，暂时制成粉末后，将该粉末溶于水而获得的豆浆。另外，对大豆固体成分的含量也无限制。
(谷氨酸的添加)
在本发明中，也可使用进一步含有从外部添加的谷氨酸的混合液或者溶液作为在液化步骤中所制造的混合液或者溶液。通过从外部添加作为基质的谷氨酸，可进一步增加γ-氨基丁酸。木发明的谷氨酸是指谷氨酸以及其盐(例如，谷氨酸钠)。具体而言，可获得相对于豆浆中的每13.75g固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为50mg以上，且谷氨酸含量为40mg以下的豆浆。所谓“来源于豆浆的γ-氨基丁酸含量”，是指在不添加γ-氨基丁酸时，或者在不从外部添加以增加γ-氨基丁酸量为目的的原材料时的γ-氨基丁酸含量。另外，利用先前的不添加谷氨酸的方法来制造豆浆时，通常γ-氨基丁酸为10mg左右，在本发明中，可达到50mg以上。
谷氨酸的添加量并无特别限定。即使添加少量谷氨酸时，γ-氨基丁酸也相应增加，因此无法笼统地规定下限。另外，若为不妨碍反应的范围，则即使高浓度地添加谷氨酸，γ-氨基丁酸也会增加，因此无法笼统地规定上限。
对于谷氨酸的添加量，由于用于制造的机器或制造规模不同而导致提取效率存在差异，因此无法进行笼统地规定。谷氨酸量可表示为保持步骤前的混合液或者溶液中的谷氨酸浓度。
相对于保持步骤前的混合液或者溶液中的每13.75g(相当于125mL的换算成大豆固体成分为11％的混合液或者溶液)大豆固体成分，谷氨酸含量优选为添加至50mg以上(优选70mg以上)。该量表示添加的谷氨酸与存在于大豆成分内部的谷氨酸的总浓度。其原因在于，由此可获得γ-氨基丁酸为50mg以上的豆浆。
另外，相对于保持步骤前的混合液或者溶液中的每13.75g(相当于125mL的换算成大豆固体成分为11％的混合液或者溶液)大豆固体成分，谷氨酸含量优选为添加至110mg以下。该量表示添加的谷氨酸与存在于大豆成分内部的谷氨酸的总浓度。其原因在于，由此可获得谷氨酸的残存量为40mg以下的豆浆。
相对于保持步骤前的混合液或者溶液中的每13.75g(相当于125mL的换算成大豆固体成分为11％的混合液或者溶液)大豆固体成分，谷氨酸含量更优选为添加至50mg～110mg(优选70mg～110mg)。
对制造相对于每13.75g大豆固体成分中存在50mg以上(或者110mg以下)谷氨酸的混合液或者溶液的方法并无限制。例如有：(a)对除去豆腐渣的溶液添加谷氨酸的方法，或(b)可于制造混合液时，预先投入过量谷氨酸，然后，除去含一部分谷氨酸的豆腐渣，制成除去豆腐渣的溶液。为(b)时，投入过量谷氨酸的理由在于：在除去豆腐渣的同时也一并除去一部分谷氨酸，因此必须先投入预计到此部分的量。因谷氨酸是表现酸性的物质，因此从蛋白质的变性或口味的观点来看，优选(b)。
另外，在使用后述GAD或者含GAD的原材料时，可进一步增加γ-氨基丁酸，因此与未添加其的情况相比，可进一步添加谷氨酸。
在添加GAD或者含GAD的原材料时，谷氨酸的添加量受到添加的GAD活性或者原材料所含的GAD活性较大影响，因此无法笼统确定其量。原因在于，若投入较多GAD或者含GAD的原材料，则即使添加较多谷氨酸，也可将该部分谷氨酸转化成γ-氨基丁酸。此种情况下也优选在所制造的豆浆的γ-氨基丁酸量为50mg以上(优选70mg以上)，且残存的谷氨酸含量为40mg以下的范围添加谷氨酸。若参考所述内容，业者可进行适当调整以选择它们的添加量。
(GAD或者含GAD的原材料的添加)
在本发明中，在液化步骤中所制造的混合液或者溶液，可进一步使用含有GAD或者含该酶的原材料的材料。通过添加GAD或者含GAD的原材料，可进一步增加γ-氨基丁酸。具体而言，可获得相对于豆浆中的每13.75g固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为70mg以上，且谷氨酸含量为40mg以下的豆浆。“来源于豆浆的γ-氨基丁酸含量”的意义与上述相同。
GAD或者含GAD的原材料，可在保持步骤前添加(含有)，也可在制造混合液或者溶液的步骤中添加(含有)。在保持步骤的中途添加虽有效果，但与从最初添加相比，效果较差。
在使用GAD或者含GAD的原材料时，可进一步增加γ-氨基丁酸，因此与未添加其的情况相比，可进一步添加谷氨酸。
作为添加的一种实施方式，可添加GAD本身。但由于经过离析的酶价格昂贵而难以用作廉价豆浆的原料。作为添加的另一种实施方式，也可添加含GAD的原材料。所谓含GAD的原材料，广义上指含有GAD的物质，包括蔬菜或水果等食品、对其进行加工而得的物质、对其一部分进行提取而得的物质、或者可添加于食品而使用的物质等。作为对其一部分进行提取而得的物质，例如可举出：利用任何方法从蔬菜或豆类等提取，并含有高浓度的GAD的提取物(蛋白质组分)。因此，即使是GAD浓度较少的原材料，若对其进行加工、提取等，也可用于木发明。
本发明的目的之一是在豆浆的制造方法中，进一步增加γ-氨基丁酸。具体而言，可通过使用GAD活性高于大豆的原材料作为含GAD的原材料，而进一步增加γ-氨基丁酸。例如，如后述实施例，在使用完全成熟大豆制成的豆浆时，可使用GAD活性高于该原料大豆的原材料。
大豆与含GAD的原材料的GAD活性的比较，可通过各种方法进行，例如有以下方法。
在投入充分量谷氨酸的水溶液中，投入一定量大豆或者含GAD的原材料的水溶液或者水悬浮液，进行充分搅拌。将其保持在10℃，进行反应直至γ-氨基丁酸的生成量达到平台期(plateau)。反应结束后，进行杀菌，测定γ-氨基丁酸量。其与反应开始前的γ-氨基丁酸量之差，是γ-氨基丁酸的增加量。该反应视需要可进行pH值调整。此γ-氨基丁酸的增加量多于大豆的GAD原材料，即为“GAD活性高于大豆的GAD原材料”。所谓“充分量的谷氨酸”，意指反应结束后谷氨酸适量(例如，10mg/125mL～40mg/125mL)残存的量。含GAD的原材料的固体成分并无特别限定。其理由是若GAD活性高于大豆，则可作为“GAD活性高于大豆的GAD原材料”而使用。
如上所述，例如可使用通过任何方法从蔬菜或豆类等提取的含高浓度GAD的提取物(蛋白组分)，因此无法笼统规定“GAD活性高于大豆的GAD原材料”。例如蔬菜可列举南瓜、黄瓜、番茄、胡萝卜、或者它们的提取物。另外，豆类可列举未成熟豆或者未成熟豆的荚、或者它们的提取物。更具体而言，可列举：毛豆或者其荚、蚕豆或者该蚕豆的荚、扁豆、嫩豌豆等。
为南瓜时，其种类并无限定，可使用西洋南瓜或日本南瓜。例如，可使用通过离心分离或过滤等除去在水中粉碎南瓜而成的南瓜粉碎溶液的纤维质的溶液，作为南瓜的提取液。南瓜粉碎液溶液例如可使用对南瓜添加南瓜2倍量以上的水，利用榨汁器(juicer)等进行充分粉碎而成的果汁状溶液。原料南瓜优选使用除去种子的整个部分。
可使用将未成熟豆或者未成熟豆的荚的细胞壁进行破坏处理而成的细胞壁破坏处理物，作为含GAD的原材料。此处，所谓未成熟豆或者未成熟豆的荚，是指未成熟状态下收获的菜用豆类或者其荚。另外，所谓细胞壁破坏处理物，是指以破坏豆或者豆荚的细胞壁的程度进行破碎、磨碎等处理而成的破坏处理物。未成熟豆或者该未成熟豆的荚，优选为选自由毛豆或者其荚、蚕豆或者该蚕豆的荚、扁豆、嫩豌豆所组成群中的1种以上，更优选为毛豆或者其荚。所述豆或者豆荚，因GAD活性优异，因此转化为γ-氨基丁酸的能力高，可有效地由谷氨酸制造γ-氨基丁酸。
细胞壁破坏处理物优选为，将未成熟豆或者该未成熟豆的荚进行破碎而得的破碎物、含该破碎物的水悬浮液、该水悬浮液的分离处理物中的任一种。实施上述处理的理由在于：豆或者荚的GAD存在于细胞内部，因此为了有效利用GAD，而必须进行破碎或磨碎等处理。
在本发明中，如上所述，未成熟豆或者未成熟豆的荚，可在保持步骤前添加(含有)，也可在制造混合液或者溶液的步骤中添加(含有)。例如，可在实施如上所述的前处理后，添加(含有)于混合液或者溶液中，另外，也可在水存在下将大豆原料磨碎时，预先投入未成熟豆或者未成熟豆的荚，通过此磨碎处理破坏细胞壁。在保持步骤的中途添加虽有效果，但效果比从最初时添加差。
根据该实施方式，在所述任一种实施方式中，均可有效地、以高比例将谷氨酸转化成γ-氨基丁酸。作为将未成熟豆或者该未成熟豆的荚的细胞壁破坏处理物用于γ-氨基丁酸的转化反应时的具体形式，可为以破坏细胞壁的程度将未成熟豆或者该未成熟豆的荚进行破碎、磨碎等处理而成的破碎物。另外，可为将此进行破碎等处理而成的破碎物分散于水等中而成的水悬浮液。另外，也可为该水悬浮液的分离处理物。此处，作为分离处理物，可列举：将水悬浮液过滤而分离、除去不溶物的溶液；或者以水等从未成熟豆或者其荚的破碎物提取出的提取液；对未成熟豆的荚的破碎物溶液进行盐析，使其脱盐，进行管柱纯化而得的溶液等。
另外，细胞壁破坏处理物是将未成熟豆的荚进行破碎而成的破碎物或者含有该破碎物的水悬浮液，优选为以不除去水不溶性成分的方式使用该破碎物或者该水悬浮液。根据此实施方式，与将水悬浮液进行过滤而成的溶液相比，能以更高效率转化为γ-氨基丁酸。即在未成熟豆的荚的细胞质破坏处理物中，不仅水溶性成分，而且水不溶性成分中也可促进向γ-氨基丁酸的转化反应。
含GAD的原材料可举毛豆为例。在使用毛豆时，因毛豆是未成熟大豆，所以与大豆的味道的匹配性佳，口味也好。毛豆可(a)在制作混合液等时添加，而与大豆同时磨碎，也可(b)将毛豆的干燥粉末添加于混合液等中。
毛豆的添加量并无特别限定。毛豆的添加量越多，则γ-氨基丁酸量增加越多。此时，例如若毛豆的干燥质量占大豆的干燥质量与毛豆的干燥质量的总和的比例为1质量％以上，则与未添加毛豆时相比γ-氨基丁酸显著增加，故较优选。毛豆的干燥质量占大豆的干燥质量与毛豆的干燥质量的总和的比例优选为2质量％以上、更优选为5质量％以上。即，本发明的优选实施方式是根据所述(1)至(6)中任一项所述的豆浆的制造方法，其中，毛豆的干燥质量占大豆的干燥质量与毛豆的干燥质量的总和的比例为1质量％以上。
另外，从外部添加的谷氨酸与毛豆的比率也无特别限定。此时，例如，若毛豆的干燥质量相对于1g从外部添加的谷氨酸的质量，为5g以上(优选17g以上)，则迅速促进γ-氨基丁酸的生成反应，增加γ-氨基丁酸，故较优选。即，木发明的优选实施方式是根据所述(1)至(6)中任一项所述的豆浆的制造方法，其中，相对于1g从外部添加的谷氨酸的质量，毛豆的干燥质量为5g以上。
另外，在本发明的制造方法中，不添加所述谷氨酸或毛豆等的细胞壁破坏处理物等含GAD的原材料，而以发芽处理大豆的粉碎物与水的混合液为原料时，可获得相对于豆浆中每13.75g固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为25mg以上，且谷氨酸含量为15mg以下的豆浆。“来源于豆浆的γ-氨基丁酸含量”的意义与上述相同。
另外，可推断：在木发明中，不添加所述谷氨酸、或含GAD的原材料，而使用通常的大豆所制造的豆浆，也有增加γ-氨基丁酸的作用。
[低温保持步骤(B1、B2)]
接着，在木发明中，进行保持所述混合液或者所述溶液的低温保持步骤。具体而言，是下述B1或者B2的任一步骤。
低温保持步骤(B1)：将横轴设为保持温度X(℃)、将纵轴设为保持时间Y1(hr)时，在满足
Y≦24000×X-2.7、且X为4℃～15℃
的条件的范围内，保持所述混合液或者所述溶液。
低温保持步骤(B2)：将横轴设为保持温度X(℃)、将纵轴设为所述混合液或者所述溶液与细菌的接触强度Z时，在满足
Z≦3.7×1010×X-3.6、且X为4℃～15℃
的条件的范围内，保持所述混合液或者所述溶液。
(其中，在将横轴设为保持时间Y(hr)、将纵轴设为菌数(个)时，接触强度Z是在保持温度X中的细菌的增殖曲线的从保持时间0至Y的积分值。)
(低温保持步骤(B1))
低温保持步骤(B1)中的Y≦24000×X-2.7、且X为4℃～15℃的条件，可根据后述实施例求得。即通过实验确定未腐臭时的保持温度、保持时间的条件，制作以X轴为保持温度、以Y轴为保持时间的图表(参照图2)，据此画出Y＝24000X-2.7的近似曲线而求得(图2中的斜线部分)。更优选X为4℃～10℃。
在所述专利文献1中所揭示范围的高温/短时间的保持条件下，菌数增加快，因此在γ-氨基丁酸增加前豆浆已达到腐臭标准，而无法制造流通制品。反之，在可抑制菌数增加的范围内，γ-氨基丁酸增加不充分。
另一方面，保持条件若为图2中的斜线部分、即本发明的低温保持步骤(B1)的范围内，则可抑制菌数增加而防止腐败，并可进一步增加γ-氨基丁酸(参照图1)。即，通过将保持条件设为如本发明的低温保持步骤(B1)的低温/长时间，而可在未腐败的状态下，获得在专利文献1所揭示范围的保持温度、保持时间下所无法获得量的γ-氨基丁酸。
另外，由菌数增加而引起腐败的进行，会受到液化步骤后、低温保持步骤前的混合液或者溶液的初始菌数影响。在本发明中，菌数(个)是指“1g豆浆中所存在的细菌的个数”，仅记为“个”。例如1g豆浆中存在X个细菌时(即“X个/g豆浆”)，仅记为“X个”。
此初始菌数无法笼统规定，但可推测：若小于105个则可充分适用，即使小于5×105个、或者小于106个也可适用。在使用市售的大豆，利用一般方法将其进行水洗而用于木发明的豆浆的制造方法时，初始菌数通常小于106个。在初始菌数为106个以上时，有可能较快地产生腐败，故不优选，此时，若进行后述低温杀菌步骤作为前处理，则木发明可充分适用。另外，不论此初始菌数多少，根据大豆成分与细菌的接触强度而规定的保持条件是下述低温保持步骤(B2)。
[低温保持步骤(B2)]
低温保持步骤(B2)中的Z≦3.7×1010×X-3.6、且X为4℃～15℃的条件，是根据后述实施例，将未腐臭的条件制成以X轴为保持温度、以Y轴为接触强度的图表，据此画出Z＝3.7×1010×X-3.6的近似曲线而求得的。更优选X为4℃～10℃。其具体细节在后述实施例中阐述，低温保持步骤中的菌数增加的行为，也取决于所述初始菌数。因此，保持条件并非仅为保持温度与保持时间，也要考虑由于温度引起的菌数增加的行为(腐败的进行)。具体而言，在将横轴设为保持时间Y(hr)、将纵轴设为菌数(个)时，算出在保持温度X下的细菌的增殖曲线的从保持时间0至Y的积分值，将其定义为接触强度Z。即以该接触强度Z作为细菌总体的活性尺度，若接触强度Z高则可认为容易腐败。并且，低温保持步骤(B2)是由该接触强度Z规定保持条件的。
所述低温保持步骤满足B1或者B2的范围内的条件即可，可兼有除低温保持以外的其他单元操作处理(低温保持以外的其他制造程序)。例如，低温保持步骤并非仅指静止状态，若保持于既定温度，则有时可在低温保持步骤中一并进行粉碎、搅拌、均质化等步骤。换言之，低温保持装置可为具备保温密封功能的粉碎装置、除去装置等。因此，本发明的保持时间可为在大豆的粉碎物与水的混合液的状态下所保持的时间、或者在从该混合液除去水不溶性成分的溶液的状态下所保持的时间、或在混合液与溶液均存在的状态下所保持的时间的任一时间。
所述低温保持步骤不论是否处于B1或者B2的范围，若为4℃～10℃且48小时以内，则可表现本发明的效果，因此有效。
[低温杀菌步骤(D)]
在木发明中，在液化步骤(A)的同时，或者液化步骤(A)与低温保持步骤(B1或者B2)之间，可具有低温杀菌步骤(D)，即通过50℃～75℃的加热而将所述低温保持步骤前的菌数控制在1/100以下，或者通过50℃～75℃的加热而使所述低温保持步骤前的菌数小于1×106。
此处，所谓低温杀菌步骤是指不使GAD的活性失活，且减少一定量以上菌数的加热步骤。根据该实施方式，可将低温保持步骤前的菌数控制在一定量以下，因此即使考虑到因由加热引起GAD活性降低所导致的γ-氨基丁酸的减少，仍可提高卫生性。即，即使在制品的大量生产的生产线中也可将低温保持步骤前的菌数控制在一定范围内，且不论初始菌数，即使在大量生产时也可稳定地管理豆浆制品的菌数。
另外，如后述实施例所示，低温杀菌步骤也可与液化步骤同时进行。根据此实施方式，不仅可将低温保持步骤前的菌数控制在一定值以下，而且可减少一个步骤数而有效地制造，故较优选。
由于加热温度可减少豆浆中的菌数，因此优选为50℃以上。另外，由于加热温度可将GAD活性的降低限于一定程度以下，因此优选75℃以下。另外，若将低温保持步骤前的菌数控制在1/100以下，则可充分地降低初始菌数，可管理其后的低温保持步骤中的菌数，故较优选。具体而言，若低温保持步骤前的菌数小于1×106，则最终可获得卫生方面优选的豆浆，因此优选为杀菌至此低温杀菌步骤后的菌数小于106(优选为小于5×105、更优选为小于105)。
[高温保持步骤(E)]
然而，在进行所述低温杀菌步骤(D)时，其也对γ-氨基丁酸的增加有某些抑制。因此，为了进一步增加γ-氨基丁酸，可在低温杀菌步骤(D)前设置在25℃～35℃、保持3小时以内的高温保持步骤(E)。若考虑到γ-氨基丁酸的生成、菌数的增加、口味的下降等，则保持在30℃左右较为有效。若保持在30℃左右，则γ-氨基丁酸生成的初速度快而有效，若时间短则也可将菌数的增加抑制在一定范围。
若温度为25℃以上，则γ-氨基丁酸生成的初速度快，即使为短时间的保持，也可期待生产γ-氨基丁酸，故较优选，若温度为35℃以下，则可将由于热历程引起的口味劣化抑制在一定水平以下，故较优选。另外，若保持为3小时以内，则也可将菌数的增加抑制在一定范围内，故较优选。
[酶失活处理步骤(C)]
在所述低温保持步骤后，进行因加热所致的酶失活处理，而使酶反应停止。通常对豆浆进行酶失活处理，其原因在于防止出现由于酶活性而产生的大豆特有的欠佳口味或涩味感。此酶失活处理例如在75℃～100℃、进行2分钟～15分钟的加热处理即可。然后，视需要利用一般方法进行加热杀菌。另外，可利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置同时进行酶失活处理以及加热杀菌。此时，例如可在145℃进行5秒钟左右的加热处理。另外，在加热杀菌前可添加糖类或水果的榨汁等来调整豆浆口味以便易于饮用。
[保持步骤结束时的谷氨酸的残存量]
在本发明中，优选添加谷氨酸至保持步骤结束时残留谷氨酸的程度(若有酶，则仍进行反应的程度)。其原因在于，以如此操作使转化为γ-氨基丁酸的反应不达到平台期，可充分利用本发明所实现的GAD活性的增强方法。
至于保持步骤结束时的谷氨酸的残存量，例如相对于反应液中每13.75g大豆固体成分，而为40mg以下、优选为35mg以下、更优选为25mg以下，从口味的观点来看，若为45mg以上则欠佳。因此谷氨酸的添加量，例如反应结束时的谷氨酸的残存量，相对于反应液中每13.75g大豆固体成分，为40mg以下、优选为35mg以下、更优选为25mg以下，若有酶，则为仍进行反应之程度的量。
[豆浆中所残存的谷氨酸量]
本发明的豆浆，残存有原料的谷氨酸。预先投入可使谷氨酸残存于豆浆中的充分量的原因在于：使酶充分起作用，而增加γ-氨基丁酸。若酶活性残留而谷氨酸用尽，则无法充分增加γ-氨基丁酸。然而，已知谷氨酸较多的食品，有时具有独特的较强味道，导致口味欠佳，或者若大量摄取谷氨酸钠，则有时产生脸红、出现兴奋状态、引起出汗的过敏反应(中国餐馆综合症(Chinese Restaurant Syndrome))。
本发明的豆浆中残存的谷氨酸量并无特别限定。从口味的观点来看，优选为40mg以下、更优选为35mg以下、尤其优选为25mg以下。从口味的观点来看，45mg以上则欠佳。
[豆浆粉末的制造方法]
(豆浆的干燥处理)
利用所述制造方法而获得的豆浆，可进行干燥而制成干燥物。干燥处理的方法可利用一般方法加以适当调整后进行，并无特别限定。例如可利用喷雾干燥机(spray dryer)、真空转筒干燥机(drum drier)、冷冻干燥等进行。
(豆浆的干燥物的粉碎处理)
通过所述干燥处理而获得的豆浆的干燥物，可进行粉碎而制成粉末状。粉碎的方法可利用一般方法加以适当调整后进行，并无特别限定。例如可为混合机或臼。具体例可举出利用钢针研磨机(pin mill)(粉碎机的种类)，将利用真空转筒干燥机干燥的干燥物制成粉末的例子。另外，利用喷雾干燥机(spray dryer)进行干燥时，通常可形成适度粒径的粉末，因此不进行粉碎处理。另外，粉末的粒径也无特别限定。
(使用豆浆或者豆浆粉末的食品)
对利用所述制造方法而获得的豆浆，实施加入糖质、均质化、浓缩、脱水、干燥、粉末化的任一加工处理，且视需要实施冷冻、加热、稀释、成型、压缩、蒸煮、发酵等加工处理，而也可在进一步制成其他加工物后，加以利用。
如以上的加工处理，可依照一般加工食品的制造中通常所利用的方法进行。例如，关于木发明的豆浆，可良好地实施下述操作：根据目的于其中适当加入糖质或其以外的成分，例如酸味剂、调味料、甜味料、着色剂、香料、强化剂、防腐剂、抗氧化剂、乳化剂、品质改良剂、基质、赋形剂等一般食品添加物而制成经过调味的液体；或将该豆浆浓缩，视需要加入糖质、赋形剂、基质等而制成膏状；或者进一步实施干燥、粉末化处理而制成粉末等。
使用通过所述制造方法而获得的豆浆或者豆浆粉末的食品，也含有所述豆浆成分的大部分，因此发挥相同的效果。例如豆腐或豆腐布丁、胶状(jelly)豆腐等。另外，若在其他食品中含有可发挥所述效果之量的所述豆浆或者豆浆粉末，则当然发挥相同的效果。例如，所述豆浆也可用于：面包、比萨、乌东面、荞麦面、面线等面类；冰淇淋、布丁、酸奶等乳制品；磅饼(pound cake)、小饼干(cookie)、饼干(biscuit)、脆饼干、年糕片、烤碎年糕、日式点心等点心类等非以豆类为加工原料的食品。
(豆浆的制造规模)
所述本发明的豆浆的制造方法，优选为规模是1次制造时使用20kg以上干燥大豆的根据所述(1)至(6)中任一项所述的豆浆的制造方法。另外优选为规模是1次制造时可制造80L以上的大豆固体成分为11％以上的豆浆的根据所述(1)至(6)中任一项所述的豆浆的制造方法。
此实施方式规定了豆浆制造的制造规模。在豆浆制造中，通常若扩大规模则卫生状态变差。其原因在于规模越扩大，制造机械变得越大型化，操作变得越复杂，因此难以一直保持杂菌稀少的状态。因此，在如此的大量生产规模的制造中，如所述(4)或(5)的实施方式，可通过与高温保持步骤(E)或低温杀菌步骤(D)组合，而进一步管理菌数的增殖而进行制造。
[实施例]
接下来，列举实施例及比较例以更详细地说明木发明，但木发明不受它们仟何限制。
因所制造的豆浆的大豆固体成分并不固定，因此在以下实施例中，γ-氨基丁酸量是将大豆固体成分换算成11％而进行比较。因此，大豆固体成分为11％的豆浆125ml中所含的含量，与每13.75g大豆固体成分的含量意义相同。以下，若无特别说明，则记为γ-氨基丁酸量X mg时，是表示在大豆固体成分为11％的豆浆125ml中存在X mg的γ-氨基丁酸量，也指每13.75g大豆固体成分中存在X mg的γ-氨基丁酸量。
<γ-氨基丁酸量及谷氨酸量的测定方法>
实施例的γ-氨基丁酸量及谷氨酸量通过下述方法进行测定。
将豆浆2ml与5％三氯醋酸2ml混合、搅拌，并进行离心分离而除去蛋白质后，使用0.2μm的过滤器将其上清液过滤。以所获得的滤液为样品，使用日立高速氨基酸分析仪“L-8800A”(日立制作所公司制造)进行氨基酸含量的测定。
为豆浆粉末时，称取豆浆粉末2g，添加水20ml，利用均质机(homogenizer)搅拌3分钟，使用所获得的溶液2ml代替豆浆2ml。
<大豆固体成分的测定方法>
实施例的大豆固体成分通过下述方法进行测定。
在105℃将豆浆3g干燥4小时而测定豆浆中的水的重量，计算固体成分的比例。
<菌数的测定方法>
实施例的菌数通过下述方法进行测定。
在豆浆5g中添加45g经灭菌的磷酸缓冲液，进行充分搅拌(稀释10倍)。将所获得的溶液中的1g进一步用经灭菌的磷酸缓冲液进行任意稀释(稀释A倍)。使该稀释液中的1g于LB培养基中在35℃增殖48小时，测定所产生的菌落(colony)数。接着，将该菌落数乘以稀释倍率而得菌数(菌落数×10(倍)×A(倍))。通过该测定方法而获得的菌数，表示每1g豆浆中所存在的细菌个数。
[实验例1][未产生腐臭的范围的确定]
以烧杯规模进行实验，规定可获得适合作为饮料的豆浆的保持温度以及保持时间的范围。
<豆浆的制造方法>
将200g市售的干燥大豆(品种：Amigo，加拿大产)浸渍于25℃～30℃、1L的温水中约12小时后，去掉水分，而获得460g浸渍大豆。接着，将所获得的460g浸渍大豆，在将1.2g谷氨酸溶于800g水而得的溶液(表1的保持温度的对应温度：4℃～30℃)中进行磨碎，而制造豆糊(浸渍大豆与水的悬浮液)，将豆腐渣分离，获得除去豆腐渣的溶液。接着，以表1所示的保持时间(3小时～48小时)及保持温度(4℃～30℃)保持。然后，通过板式加热在80℃加热5分钟后，冷却至5℃而获得豆浆。
在板式加热前，已确认有无腐臭、有无酸性沉淀的发生(腐败)、菌数。另外，利用所述方法对所获得的豆浆测定γ-氨基丁酸量。将结果表示于表1。腐败的程度，在无腐臭时记为○、在产生腐臭时记为×、在明显产生沉淀时记为××。所谓“腐臭”，是指作为豆浆而欠佳的异臭，表示初期腐败。并且，将未产生腐臭的范围内的γ-氨基丁酸的增加曲线表示于图1(图1是仅对评价为○的情况进行绘图(plot))。
[表1]
Figure A200780037552D00231
如表1及图1所示可知，在未产生腐臭的范围内，在15℃以下保持的豆浆的γ-氨基丁酸量，超过在20℃以上保持的豆浆的γ-氨基丁酸量。由此可知，为使豆浆的γ-氨基丁酸量变多，与酶易于起作用的20℃保持相比，有效的是在低温(15℃以下)下长时间保持。
图5a是以保持时间为横轴、以菌数为纵轴对表1中的值进行绘图而得的图，表示豆浆中的细菌的增殖曲线。如图5a所示，在30℃的细菌的增殖速度非常快。20℃相对于30℃尽管有10℃之差，但表现与30℃相似的趋势，增殖速度快。另一方面，15℃相对于20℃尽管仅差5℃，但其增殖速度变得相当缓慢。
此种情况显示考虑长时间保持时，20℃以上的保持因细菌的增殖速度快，而使卫生状态变差。另一方面可知，15℃以下的保持与20℃以上的保持相比，增殖速度缓慢，即使进行长时间保持，也可将菌数管理为一定量以下。
(低温保持步骤B1的确定)
表2是从表1取出产生腐臭的时间及未产生腐臭的时间的表。另外，图2是以保持温度X为横轴、以保持时间Y为纵轴对表2中的值进行绘图而得的图。另外，图2是对未产生腐臭的时间进行绘图而求得近似曲线(B1)的图。
[表2]
Figure A200780037552D00241
如表2及图2所示，未产生腐臭的范围可表示为以
Y＝24000×X-2.7[Y：保持时间(小时)、X：保持温度(℃)]
的曲线B1(式B1)划分的范围之下的条件。
并且，若同时考虑图1、图5及图2的结果，则可确定图2的斜线部分所示的下述范围，
Y≦24000×X-2.7、且X为4℃～15℃，
作为γ-氨基丁酸增加、且未产生腐臭的范围。
将主要的保持温度(X)代入所述式B1的X，计算该温度的保持时间(Y)时，例如在15℃时为15小时45分以内。
另外，在更优选的范围为4℃～10℃的范围时保持时间为48小时以内，在超过10℃而于15℃以下时，则为以所述曲线B1(式B1)所划分的范围之下的条件。即本发明的更优选实施方式，是具有如下步骤的豆浆的制造方法：液化步骤(A)，获得大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液；
低温保持步骤(B3)，将横轴设为保持温度X(℃)、将纵轴设为保持时间Y(hr)时，在满足
1)Y≦48、且X为4℃～10℃以下、
2)Y≦24000×X2.7、且X超过10℃而于15℃以下的任一条件的范围内，保持所述混合液或者所述溶液；
酶失活处理步骤(C)。
(低温保持步骤B2的确定)
接着，使用下述表3及图5a，一边适当参照图5b，一边对低温保持步骤B2的求得方法的一例加以说明。表3是表示图5a中一定时间的曲线下面积及其累积值的表。这些值是积分值。该累积值是指本发明中混合液或者溶液与细菌的“接触强度”。此处，所谓曲线下面积，是指由单位时间的时间轴(图5a中的X轴(横轴))、与图5a中的各保持温度的增殖曲线所围成的部分的面积(具体细节后述)。
另外，表4是从表3取出直至产生腐臭的时间为止的曲线下面积(累积值)、以及直至未产生腐臭的时间为止的曲线下面积(累积值)的表。这些值是指豆浆成分与细菌的接触强度。另外，图3是以保持温度X为横轴、以与细菌的接触强度Z为纵轴对表4中的值进行绘图而得的图。另外，图3是对未产生腐臭的时间进行绘图而求得近似曲线(B2)的图。
[表3]
Figure A200780037552D00251
[表4]
Figure A200780037552D00261
关于“接触强度Z”的具体计算方法，一边参照图5b一边对表3中的30℃的情况进行说明。各时间的菌数揭示于表1。此处，0小时～3小时的曲线下面积可由图5b的(a)与(b)之和表示，为172,500(时间(h)×菌数(个))(图5b的左侧斜线部分)。
(a)37,000[0小时的菌数]×3[小时]＝111,000
(b)(78,000—37,000)[0小时的菌数与3小时的菌数之差]×3[小时]÷2＝61,500
另外，3小时～6小时的曲线下面积可由以下(c)与(d)之和表示，为2,067,000(时间(h)×菌数(个))(图5b的右侧斜线部分)。
(c)78,000[3小时的菌数]×3[小时]＝234,000
(d)(1,300,000—78,000)[3小时的菌数与6小时的菌数之差]×3[小时]÷2＝1,833,500
并且，直至6小时为止的累积值可由“0小时～3小时的曲线下面积(172,500)”与“3小时～6小时的曲线下面积(2,067,000)”之和表示，为2,239,500(时间(h)×菌数(个))(图5b的全部斜线部分)。
另外，在图5b中，为了方便，使用半对数图进行说明，但接触强度的计算是计算从菌数为0(Y轴)开始的值。
根据该表3、表4及图3，未产生腐臭的范围可表示为以
Z＝3.7×1010×X-3.6
[Z：接触强度、X：保持温度(℃)]
的曲线(式B2)所划分的范围之下的条件。
并且，若同时考虑图1、图5及图3的结果，则可确定图3的斜线部分所示的下述范围，
Z≦3.7×1010×X3.6、且X为4℃～15℃，
作为γ-氨基丁酸增加、且未产生腐臭的范围。
另外，至于接触强度Z，如上所述可分别求得累积值而计算，在可将保持温度X的菌数的增殖曲线函数化为f(t)时，可将其进行数学积分(积分范围是从低温保持步骤前的初始时间t＝t0至保持结束时间t＝Y为止)而求得。
如此，在图2、图3中，产生腐臭的界线一般认为存在于所述图2及图3的未产生腐臭的曲线与产生腐臭的曲线之间，为了保证作为食品的卫生性，必须在所述所示的明显未产生腐臭的范围内制造。因此可知，可通过以所述所示的曲线划分的范围之下的条件进行制造，且在可使γ-氨基丁酸增多的温度带(低温(15℃以下))内保持，而获得在食品卫生方面适于饮用的γ-氨基丁酸较多的豆浆。
(式B3的确定)
表5是计算如下条件的表，该条件是可制造与保持在未腐败的范围且20℃以上所生成的γ-氨基丁酸量的最大值(例如，为本实施例时，在20℃、保持6小时所生成的γ-氨基丁酸量：72.1mg)同等程度的量。任一值均根据表1的值计算。另外，图4是以保持温度X为横轴、以超过保持在未腐败的范围且20℃以上所生成的γ-氨基丁酸量的最大值的保持时间Y为纵轴，对表5中的值进行绘图而得的图。另外，图4是对各温度下的时间进行绘图而求得近似曲线(B3)的图。
[表5]
Figure A200780037552D00271
对表5的15℃的情况加以说明。
在15℃时，如表1及图1所示，“超过72.1mg的γ-氨基丁酸的范围”，是6小时与9小时之间。在以时间(X)为横轴、以γ-氨基丁酸(Y)为纵轴的图(参考图1)中，若求得连结该2点(6小时与9小时)的直线，则得到“y＝2.7x+51.8”。于是，该式的“将72.1代入Y时的X的值”为7.52，若将其换算成时间，则为7小时31分钟。与其相同，在10℃及5℃时也可计算。
如表5及图4所示可知，可通过以
Y＝50×X-0.72[Y：保持时间(小时)、X：保持温度(℃)]
的曲线(式B3)划分的范围之上的条件保持，而获得γ-氨基丁酸量多于保持在未腐败的范围且20℃以上所生成的γ-氨基丁酸量的最大值的豆浆。
[实验例2][低温保持步骤的有效性的确认]
以试製规模，确认低温保持步骤(例如10℃、约20小时～22小时)的有效性。
(豆浆的制造方法)
将20kg市售的干燥大豆(品种：Amigo，加拿大产)浸渍于25℃～30℃、100L的温水中12小时后，去除水分，获得46kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)。接着，一边添加将76g谷氨酸溶解于46kg水而得的溶液，一边将43.8kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)及2.2kg毛豆(水分含量：60.5％)[毛豆：5％]磨碎，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。
(试验例32)
视需要，在所述除去豆腐渣的溶液中添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。接着，在60℃加热1分钟。然后，在10℃保持21.5小时。
(试验例33)
视需要，在所述除去豆腐渣的溶液中添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。接着，在30℃保持100分钟。然后，在60℃加热1分钟。接着，在10℃保持20小时。
然后，利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置在145℃加热5秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。此加热的目的在于高温杀菌及酶失活处理。在此作为高温杀菌及酶失活处理的加热前，确认有无腐臭。另外，利用所述方法，对所获得的豆浆测定γ-氨基丁酸量。将结果表示于表6。
[表6]
Figure A200780037552D00281
如表6所示，可通过使用低温保持步骤，而获得γ-氨基丁酸含量高的豆浆(试验例32)。可知γ-氨基丁酸含量与保持步骤前的豆浆的γ-氨基丁酸含量(例如，参考后述试验例34)相比，有显著增加。
另外，在低温保持步骤前，实施高温保持步骤(例如，30℃、100分钟)的试验例33，与试验例32相比，可获得γ-氨基丁酸含量更高的豆浆。
[实验例3][低温保持步骤与高温保持步骤的组合的评价]
(豆浆的制造方法)
(试验例34)
将20kg市售的干燥大豆(品种：Amigo，加拿大产)浸渍于25℃～30℃、100L的温水中12小时后，去除水分，获得46kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)。接着，一边添加将76g谷氨酸溶解于46kg水而得的溶液，一边将所获得的46kg浸渍大豆磨碎，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。
(试验例35)
视需要，在试验例34中所获得的溶液中添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。将该溶液在30℃保持100分钟。
(试验例36)
将试验例35中所获得的溶液进一步在10℃保持24小时。
利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置，将试验例34～36中所获得的溶液，在145℃加热5秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。在此作为高温杀菌及酶失活处理的加热前，确认有无腐臭、菌数。另外，利用所述方法，对所获得豆浆测定γ-氨基丁酸量、pH值。将结果表示于表7。
[表7]
Figure A200780037552D00291
如表7所示，若仅组合高温保持步骤与低温保持步骤，则γ-氨基丁酸量虽有增加，但产生腐败(试验例36)。因此，无法获得在食品卫生方面适于饮用的豆浆。
[实验例4][低温保持步骤的保持时间的研究]
(豆浆的制造方法)
将20kg市售的干燥大豆(品种：Amigo，加拿大产)浸渍于25℃～30℃、100L的温水中12小时后，去除水分，而获得46kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)。接着，一边添加将76g谷氨酸溶解于46kg水而得的溶液，一边将所获得的46kg浸渍大豆磨碎，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。视需要，添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。接着，在30℃保持100分钟。然后，在60℃加热1分钟。接着，在10℃保持表8所示的时间(6小时～48小时)。然后，利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置在145℃加热5秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。在此作为高温杀菌及酶失活处理的加热前，确认有无腐臭、菌数。另外，利用所述方法，对所获得的豆浆测定γ-氨基丁酸量。所获得的豆浆的pH值是根据一般方法使用pH计来测定的。将结果表示于表8。
[表8]
Figure A200780037552D00301
如表8所示，在高温保持步骤及低温杀菌步骤后，进一步在10℃保持至48小时为止，可获得在食品卫生方面适于饮用的豆浆。
γ-氨基丁酸量在10℃保持后一直增加，直至24小时为止，然后有达到顶点的趋势。另外，若从保持至6小时(试验例39)及保持至24小时(试验例40)为止的γ-氨基丁酸量的增加量来考虑，则可推测γ-氨基丁酸量的增加在18小时～24小时达到顶点。
[实验例5][添加毛豆]
添加毛豆作为GAD来源，并评价低温保持步骤的有效性。
(豆浆的制造方法)
(试验例43)
将20kg市售的干燥大豆(品种：Amigo，加拿大产)浸渍于25℃～30℃、100L的温水中12小时后，去除水分，而获得46kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)。接着，一边添加将76g谷氨酸溶解于46kg水而得的溶液，一边将所获得的46kg浸渍大豆磨碎，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。视需要，添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。接着，在30℃保持100分钟。然后，在60℃加热1分钟。接着在10℃保持20小时。然后，利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置在145℃加热5秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。
(试验例44)
使用45.1kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)及0.9kg毛豆(无荚毛豆、水分含量：60.5％)代替46kg浸渍大豆，除此之外，利用与所述试验例39相同的方法获得豆浆。
(毛豆的比例)
另外，毛豆的干燥重量占制造时所用的大豆的干燥重量与毛豆的干燥重量之总和的比率(毛豆的添加量(重量％))为约2％。另外，毛豆的干燥重量相对于1g添加的谷氨酸为约7.2g。
(试验例45、46)
使用43.8kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)及2.2kg毛豆(无荚毛豆；试验例45)(水分含量：60.5％)代替46kg浸渍大豆，除此之外，利用与所述试验例43相同的方法获得豆浆。另外，添加带荚毛豆的试验例46，使用4kg带荚毛豆(相当于2.2kg无荚毛豆、1.8kg荚)。
(毛豆的比例)
另外，毛豆的干燥重量占制造时所用的大豆的干燥重量与毛豆的干燥重量之总和的比率(毛豆的添加量(重量％))为约5％。另外，毛豆的干燥重量相对于1g添加的谷氨酸为约17.5g。
在所述作为高温杀菌及酶失活处理的加热前，确认有无腐臭。另外，利用所述方法，对所获得的豆浆测定γ-氨基丁酸量。将结果表示于表9。
[表9]
Figure A200780037552D00321
如表9所示，添加毛豆时(试验例44～46)，与未添加毛豆时(试验例43)相比，可获得γ-氨基丁酸含量高的豆浆。另外，使用带荚毛豆时(试验例46)，与使用无荚毛豆时(试验例45)相比，可获得γ-氨基丁酸含量高的豆浆。
在毛豆的添加量为2％以上(毛豆的干燥重量与谷氨酸之比为7以上)时，认为有效果。另外，在毛豆的添加量为5％以上(毛豆的干燥重量与谷氨酸之比为17以上)时，认为更有效果。
[实验例6][发芽豆浆的研究及低温杀菌步骤的条件的研究]
(发芽豆浆的制造方法)
将约20kg市售的美国产IOM干燥大豆浸渍于40℃、100L的温水中2小时后，从水中取出。将此大豆移至其他容器，24小时中每6小时散布一次25℃的水，并且促使其在空气中发芽，而获得约46kg发芽处理大豆。在所述46kg发芽处理大豆中一边加46kg水一边磨碎，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。
(试验例47)
视需要，在所述除去豆腐渣的溶液中添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。将该溶液在30℃保持100分钟。
(试验例48)
视需要，在所述除去豆腐渣的溶液中添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。接着，在60℃加热1分钟。然后，在10℃保持20小时。
(试验例49)
视需要，在所述除去豆腐渣的溶液中添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。接着，在70℃加热1分钟。然后，在10℃保持20小时。
(试验例50)
视需要，在所述除去豆腐渣的溶液中添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。将该溶液在30℃保持100分钟。接着，在60℃加热1分钟。然后，在10℃保持20小时。
利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置，将试验例47～50中所获得的溶液，在145℃加热5秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。在此作为高温杀菌及酶失活处理的加热前测定菌数。利用所述方法，对所获得的豆浆测定γ-氨基丁酸量。将结果表示于表10。
[表10]
Figure A200780037552D00331
(γ-氨基丁酸量)
如表10所示，与仅有高温保持步骤(试验例47)相比，进行低温保持步骤时(试验例48～50)的γ-氨基丁酸量增加。另外，与仅有低温保持步骤时(试验例48、49)相比，将高温保持步骤与低温保持步骤进行组合时(试验例50)的γ-氨基丁酸生成较多。由此可知，木发明在发芽豆浆中也可获得增加γ-氨基丁酸量的效果。另外，可知即使在未添加谷氨酸时，也可获得增加γ-氨基丁酸量的效果。
(低温杀菌步骤的条件)
在60℃进行1分钟(试验例48)及在70℃进行1分钟(试验例49)的低温杀菌，均可获得无食品卫生问题的豆浆。在60℃进行1分钟低温杀菌的豆浆(试验例48)，与在70℃进行1分钟低温杀菌的豆浆(试验例49)相比，γ-氨基丁酸更多。
[实验例7][低温保持步骤的有效性(4℃及10℃)]
在试製规模中，研究4℃的低温保持步骤，是否也可获得与10℃的低温保持步骤相同的效果。
(豆浆的制造方法)
将20kg市售的干燥大豆(品种：Amigo，加拿大产)浸渍于25℃～30℃、100L的温水中12小时后，去除水分，而获得46kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)。接着，一边添加将76g谷氨酸溶解于46kg水而得的溶液，一边将43.8kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)及2.2kg毛豆(水分含量：60.5％)[毛豆：5％]磨碎，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。视需要，添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。将该溶液在30℃保持100分钟。接着，在60℃加热1分钟。然后在4℃、10℃的各保持温度保持20小时。然后，利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置在145℃加热5秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。
在此作为高温杀菌及酶失活处理的加热前，确认有无腐臭、菌数。另外，利用所述方法，对所获得的豆浆测定γ-氨基丁酸量、pH值。将结果表示于表11。
[表11]
Figure A200780037552D00341
如表11所示，低温保持温度与10℃(试验例53)同样，在4℃(试验例52)也可获得γ-氨基丁酸含量高的豆浆。
[实验例8](残存Glu(谷氨酸)量引起的口味差异)
众所周知，谷氨酸多的食品口味变差。因此，对如下方面进行了研究：在通过添加谷氨酸并保持而获得的γ-氨基丁酸含量高的豆浆中，谷氨酸残存达何种程度，会对豆浆的口味造成不良影响。
(实验方法)
(试验例54)
将20kg市售的干燥大豆(品种：Amigo，加拿大产)浸渍于25℃～30℃、100L的温水中12小时后，去除水分，而获得46kg浸渍大豆(水分含量：60.8％)。接着，一边添加将76g谷氨酸溶解于46kg水而得的溶液，一边将43.8kg所获得的浸渍大豆(水分含量：60.8％)及2.2kg毛豆(水分含量：60.5％)[毛豆：5％]磨碎，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。视需要，添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。将该溶液在30℃保持100分钟。接着，在60℃加热1分钟。然后在10℃保持20小时。然后，利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置在145℃加热5秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。
(试验例55)
除添加100g谷氨酸代替76g谷氨酸之外，利用与实施例35相同的方法制造豆浆。
(试验例56)
除添加120g谷氨酸代替76g谷氨酸之外，利用与实施例35相同的方法制造豆浆。
利用所述方法，对所获得的豆浆测定γ-氨基丁酸量。另外，利用以下方法进行口味评价。将结果表示于表12。
[口味评价]
10名品评员(paneler)食用30ml所获得的豆浆时，以基于以下基准的分数对口味进行评价，计算所有品评员的评价分数的平均值。
3分：味浓、清爽而易于饮用。
2分：取得口味的平衡。
1分：有杂味，不适合作为豆浆。
[表12]
Figure A200780037552D00351
如表12所示，在残存的谷氨酸量为45mg以上(试验例56)时，有损豆浆的口味，而残存的谷氨酸量为35mg以下(试验例54、55)时，适合作为豆浆。另外，与谷氨酸量为35mg(试验例55)的豆浆相比，谷氨酸量为25mg(试验例54)的豆浆口味良好适合作为豆浆。
[实验例9]
(实验方法)
(试验例57)
将20kg市售的干燥大豆(品种：Amigo，加拿大产)浸渍于25℃～30℃、100L的温水中12小时后，去除水分，而获得44kg浸渍大豆(水分含量：61％)。接着一边对44kg所获得的浸渍大豆添加将40g谷氨酸溶解于44kg水而得的溶液，一边进行磨碎，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。视需要，在所述除去豆腐渣的溶液中添加氢氧化钾溶液，使pH值上升约0.2。接着，在60℃加热1分钟。然后在10℃保持20小时。然后，利用直接吹入蒸汽式瞬间加热装置在145℃加热5秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。对所获得的豆浆测定γ-氨基丁酸量及谷氨酸量。将结果表示于表13。表中的“-”表示检测极限以下。
[表13]
Figure A200780037552D00361
(试验例58)
使用喷雾干燥机(吸气温度180℃、排气温度70℃)将此豆浆进行粉末化，而获得豆浆粉末。所获得的豆浆粉末的γ-氨基丁酸量是560mg/100g固体成分。
(试验例59)
利用以下方法制造胶状豆腐，来作为使用该豆浆的食品的例子。
将试验例57的豆浆85.5质量份、植物油3.6质量份、糖类(糊精(dextrin)、胶凝剂等)5质量份、水5.9质量份进行混合，均质化后在145℃灭菌加热，然后，一边冷却，一边填充至容器，而制造胶状豆腐。
(试验例60)
利用以下方法制造磅饼，来作为使用该豆浆粉末的食品的例子。将恢复至室温的无盐奶油100质量份与砂糖100质量份进行混合直至成为乳膏状。接着，一边搅拌，一边缓缓添加鸡蛋100质量份。然后，将试验例58的豆浆粉末10质量份～20质量份、低筋面粉80质量份～90质量份(豆浆粉末与低筋面粉合计为100质量份)及发酵粉(bakingpowder)2质量份混合并过筛后加入，进行搅拌。将其移至容器，在170℃、烘焙40分钟，而制造20cm型的磅饼。
[实验例10]
(实验方法)
(试验例61)
将900kg市售的干燥大豆(品种：Tsurumusume，日本产)浸渍于15℃、2500kg的水中14小时后，去除水分，而获得2000kg浸渍大豆(水分含量：60％)。接着一边对2000kg所获得的浸渍大豆添加将3.8kg谷氨酸钠溶解于3400kg水而得的溶液，一边进行磨碎，在50℃加热5分钟，将豆腐渣分离，而获得除去豆腐渣的溶液。将该溶液在10℃保持20小时。然后，利用灌注式(infusion)瞬间加热装置在150℃加热3秒钟后，冷却至5℃，而获得豆浆。对所获得的豆浆及低温保持步骤前的溶液，测定γ-氨基丁酸量及谷氨酸量。另外，测定低温杀菌步骤后的菌数。将结果表示于表14、表15。
表14所示的低温保持步骤前的γ-氨基丁酸量及谷氨酸量，是在磨碎并完成低温杀菌步骤后，经过约5分钟～10分钟的溶液的数值。此溶液因磨碎后经过一定时间，且进行利用加热的低温杀菌步骤，所以γ-氨基丁酸转化反应有少许进行。因此，理论上可推测低温保持步骤前的谷氨酸量为70mg以上。另外，因受实际制造机器构造的影响，而无法在正确时机进行采样。
[表14]
Figure A200780037552D00371
[表15]
Figure A200780037552D00372
(试验例62)
使用喷雾干燥机将该豆浆进行粉末化，而获得豆浆粉末。所获得的豆浆粉末的γ-氨基丁酸量是557mg/100g固体成分。
(试验例63)
在55℃、5分钟的条件下进行低温杀菌步骤，除此之外，利用与试验例61相同的方法进行。而获得与试验例61相同的豆浆。
根据本发明的制造方法，可提供一种使豆浆中的γ-氨基丁酸增加，并可将菌数的增加抑制在食品卫生方面可容许的范围内的豆浆。

Claims (13)

1、一种豆浆的制造方法，其包括：
液化步骤(A)，获得大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液；
低温保持步骤(B1)，将横轴设为保持温度X(℃)、将纵轴设为保持时间Y(hr)时，在满足
Y≦24000×X-2.7、且X为4℃～15℃
的条件的范围内，保持所述混合液或者所述溶液；以及
酶失活处理步骤(C)。
2、一种豆浆的制造方法，其包括：
液化步骤(A)，获得大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液；
低温保持步骤(B2)，将横轴设为保持温度X(℃)、将纵轴设为所述混合液或者所述溶液与细菌的接触强度Z时，在满足
Z≦3.7×1010×X-3.6、且X为4℃～15℃
的条件的范围内，保持所述混合液或者所述溶液
(此处，接触强度Z，在将横轴设为保持时间Y(hr)、将纵轴设为菌数(个)时，是在保持温度X下的细菌的增殖曲线的从保持时间0至Y的积分值)；以及
酶失活处理步骤(C)。
3、根据权利要求1或2所述的豆浆的制造方法，其中，所述低温保持步骤进一步满足以下条件的范围，
Y≧50×X-0.72。
4、根据权利要求1至3中任一项所述的豆浆的制造方法，其在所述液化步骤的同时、或者所述液化步骤与所述低温保持步骤之间，具有低温杀菌步骤(D)，即，
通过50℃～75℃的加热将所述低温保持步骤前的菌数控制在1/100以下，或者
通过50℃～75℃的加热使所述低温保持步骤前的菌数小于1×106。
5、根据权利要求4所述的豆浆的制造方法，其在所述液化步骤与所述低温保持步骤之间、且在所述低温杀菌步骤前，具有高温保持步骤(E)，即
在25℃～35℃保持3小时以内。
6、根据权利要求1至5中任一项所述的豆浆的制造方法，其中，所述液化步骤中所制成的所述混合液或者所述溶液，进一步含有从外部添加的谷氨酸。
7、根据权利要求1至6中任一项所述的豆浆的制造方法，其中，所述液化步骤中所制成的所述混合液或者所述溶液，进一步含有谷氨酸脱羧酶或含此酶的原材料。
8、一种豆浆粉末的制造方法，其中，对利用根据权利要求1至7中任一项所述的豆浆的制造方法所获得的豆浆，进行干燥处理、或者进行干燥处理以及粉碎处理。
9、一种豆浆，其以大豆的粉碎物以及水为原料，且
进行在4℃～15℃、以既定时间保持含有原料的混合液或者溶液的低温保持步骤，
相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于豆浆的γ-氨基丁酸含量为20mg以上。
10、根据权利要求9所述的豆浆，其中，所述原料进一步含有从外部添加的谷氨酸，
相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为50mg以上，且谷氨酸含量为40mg以下。
11、根据权利要求10所述的豆浆，其中，所述原料进一步含有谷氨酸脱羧酶或含此酶的原材料，
相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为70mg以上，且谷氨酸含量为40mg以下。
12、根据权利要求9所述的豆浆，其中，所述大豆为发芽处理大豆，
相对于豆浆中的每13.75g大豆固体成分，来源于所述豆浆的γ-氨基丁酸含量为25mg以上，且谷氨酸含量为15mg以下。
13、一种具有液化步骤、谷氨酸添加步骤、低温杀菌步骤、低温保持步骤、酶失活处理步骤的豆浆的制造方法，其包括：
液化步骤，获得大豆的粉碎物与水的混合液、或者从该混合液除去水不溶性成分的溶液；
谷氨酸添加步骤，在所述混合液、或者所述溶液中添加谷氨酸；
低温杀菌步骤，在所述液化步骤的同时、或者所述液化步骤与所述低温保持步骤之间，通过50℃～75℃的加热将所述低温保持步骤前的菌数控制在1/100以下，或者通过50℃～75℃的加热使所述低温保持步骤前的菌数小于1×106；
低温保持步骤，在4℃～15℃保持所述混合液或者所述溶液直至γ-氨基丁酸含量达到50mg以上的时间为止；以及
酶失活处理步骤。
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