CN101468502B - 内蒸锅式机模一体硫化装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轮胎硫化装置，具体来说是一种内蒸锅式机模一体硫化装置。其克服了现有的外蒸锅式轮胎硫化装置中蒸汽的使用量和浪费均比较大，热板式轮胎硫化装置中热量传递环节多，路径长，热效率低，均匀性差的缺陷。本发明包括上盖板、中模套、下底板、上侧板、下侧板、弓形座和花纹块，花纹块固定在弓形座的内表面，其中，在上盖板和上侧板之间、下底板和下侧板之间、中模套和弓形座之间分别设置加热室，加热室通过设置在模具内的密封圈进行密封。其保留了蒸锅式轮胎硫化装置的优点，避免了这种轮胎硫化装置所故有的缺点，大大缩小了蒸汽室的容量，在保正硫化均匀性的同时大大降低了蒸汽消耗，对轮胎质量的提高和节能减排都有积极的效果。

Description

内蒸锅式机模一体硫化装置
技术领域
本发明涉及轮胎硫化装置，具体地说是一种内蒸锅式机模一体硫化装置。
背景技术
目前，现有技术中常用的轮胎硫化装置一般采用蒸锅式或者热板式。在蒸锅式轮胎硫化装置中，是把整个活络模具放在一个较大的蒸汽室里，用水蒸汽从外部对整个模具加热，该方法加热均匀，但由于包围整个模具的蒸汽室空间大，要用大量蒸汽才能充满，每次硫化结束时加热室中的蒸汽就要排放掉，再次硫化时还要再次充满，这样一来就浪费掉很多蒸汽，同时还对硫化车间的环境造成影响。另外，热板式轮胎硫化装置是在硫化机上设置上下热板，上、下热板分别与模具的上盖板和下底板接触，热板将热量以热传递的方式通过模具的上盖板和下底板分别传递给模具的上、下侧板，上、下侧板再将热量传递给轮胎。胎冠部分的加热方法是向中空的中模套中通入蒸汽，中模套将热量以热传递的方式通过模具的弓型座、花纹块传递给轮胎，这个过程中，热量主要是以热传递的方式传递给轮胎，传递环节多，路径长，热效率低，均匀性差，只适用于硫化小规格轮胎。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的上述缺陷，提出了一种内蒸锅式机模一体硫化装置，它保留了蒸锅式轮胎硫化装置加热均匀的优点，同时大大缩小了蒸汽室的容量，使通入的蒸汽更接近轮胎，在保证轮胎硫化均匀性的同时大大降低了蒸汽消耗量，对轮胎质量的提高和节能减排都有积极的效果。
本发明是采用以下的技术方案实现的：一种内蒸锅式机模一体硫化装置，包括上盖板、中模套、下底板、上侧板、下侧板、弓形座和花纹块，花纹块固定在弓形座的内表面，其中，在上盖板和上侧板之间、下底板和下侧板之间、中模套和弓形座之间分别设置加热室，加热室通过设置在模具内的密封圈进行密封，所述的密封圈包括上外密封圈、上内密封圈、下外密封圈和下内密封圈，其中上外密封圈设置在上盖板与中模套之间，上内密封圈设置在上盖板与上侧板之间，下外密封圈设置在中模套与下底板之间，下内密封圈设置在下底板与下侧板之间。
所述的各个加热室之间可以相互贯通，也可以为各自独立的加热室：当各个加热室之间相互贯通时，加热介质的进出口分别设置在下底板中心位置处的左右两侧；当各个加热室之间相互隔绝时，在各个加热室上分别设置加热介质的进口和出口。加热室内通入的加热介质为过热的水蒸汽或者热氮气。
本发明的有益效果是：通过改进轮胎模具的内部结构，在轮胎模具内设置加热室，在加热室内通入加热介质，对轮胎加热硫化。与现有的蒸锅式轮胎硫化装置相比，该轮胎硫化所需的加热室的体积大大减小，同时使加热介质与轮胎更接近，使热传递的路径缩短，减少了热传递过程中热量的散失，节省了加热介质的用量，对节能减排有积极的效果；另外这种结构的硫化装置使得放入轮胎模具的胎坯加热均匀，保证了轮胎的硫化均匀性，提高了轮胎的质量，尤其适用于硫化规格较大的轮胎。
附图说明
附图1为本发明的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
如图1所示，上盖板2和上侧板4之间、中模套1和弓形座8之间、下底板19和下侧板16之间分别设置加热室22、9和23，且各加热室之间相互贯通，模具内设置密封圈，将加热室与外界隔离，防止通入其中的加热介质外泄，密封圈包括上外密封圈3、上内密封圈5、下外密封圈10和下内密封圈17，其中上外密封圈3设置在上盖板2和中模套1之间，上内密封圈5设置在上侧板4和上盖板2之间，下外密封圈10设置在中模套1和下底板19之间，下内密封圈17设置下底板19和下侧板16之间。加热室中通入的加热介质为过热的水蒸汽或者热氮气，加热介质的进口18和出口13分别设置在下底板19中心位置的两侧，加热硫化时，蒸汽室中的热蒸汽不断的从进口18通入加热室，依次通过各个加热室后从出口13处排出。中心机构15用于对胎胚定型和推出硫化好的轮胎，并使内压过热水通入胶囊从轮胎的内表面对其进行加温加压硫化。花纹块7固定在对应的弓形座8的内表面，弓形座8与下侧板16之间在模具的轴线方向定位连接，相互之间没有轴向位移，即不随中模套1和上盖板2做上下运动。模具在开、合模过程中，各个弓形座8可在下侧板16上沿模具的半径方向做同步往复移动。在弓形座8外表面斜面上开有竖向横截面呈“T”形的凹槽，在中模套1内表面斜面上对应设置横截面呈“T”形的导向条21。在下底板19的下部设置底板，底板的下部设置支架12，通过地角螺栓将支架固定在地面上，从而固定整个硫化装置。水平安装的径向动作缸通过其活塞杆与锁紧液压缸11连接，锁紧液压缸11和径向动作缸沿下底板19底面外缘的圆周方向均匀分布，锁紧液压缸11的活塞杆的顶端设置凸块，中模套1下边缘凸出部分的圆周边对应的设置开口槽，凸块位于开口槽的上方，其中设置的锁紧液压缸11和径向动作缸的个数为10个。
整个装置的操作过程如下：合模前热蒸汽的进口和出口处于关闭状态，中心机构15的液压缸推动其推杆上升将胶囊拉直，装胎机械手将胎胚套入中心机构15，并将其放到下侧板16上，中心机构15将胎胚定型。开合模机构使上盖板2及中模套1下落合模，同时推动弓形座8和花纹块7径向合拢。径向动作缸将锁紧液压缸11拉入下底板19和中模套1外缘圆周边设置的开口槽内，锁紧液压缸11的活塞杆向下拉，直至活塞杆顶部的凸块在中模套1上的开口槽上压紧，把整个模具完全闭合并锁紧。此时热蒸汽的进口18和出口13打开，蒸汽室中的热蒸汽不断从进口18通入加热室中，同时向胶囊通入内压过热水，即开始轮胎的正硫化，硫化过程中，热蒸汽不断通入加热室中，同时在加热室中循环工作后冷却的蒸汽通过出口13排出。正硫化结束时，进口18和出口13同时关闭，切断热蒸汽，然后撤除胶囊中的内压水，锁紧液压缸11的活塞杆升起，径向动作缸将锁紧液压缸11推出开口槽，开合模机构下移，将上盖板2、上侧板4和中模套1提起，同时推动弓形座8和花纹块7径向张开，花纹块7脱离硫化好的轮胎，中心机构15的液压缸推动其推杆上升将胶囊拉直，然后推起轮胎，翻胎机构将轮胎取走。再次合模后，进口18和出口13再次打开。
本实施例中，锁紧液压缸中的个数除了为十个外，还可以根据实际生产中合模力、轮胎的规格、对应的轮胎模具的体积及液压缸的吨位在3～60个之间选择，锁紧液压缸可以由其他锁紧装置代替，只要能起到相同的作用即可。本发明中，各个加热室之间既可以相互贯通，也可以相互隔绝，此时在各个加热室上分别设置加热介质的进口和出口。
本发明减小了加热室的体积，同时缩小了加热介质与轮胎之间的距离，大大降低了加热介质的使用量，在硫化过程中通过不断通入加热介质，实现轮胎硫化的均匀性，保证了轮胎的质量。

Claims (6)

1.一种内蒸锅式机模一体硫化装置，包括上盖板(2)、中模套(1)、下底板(19)、上侧板(4)、下侧板(16)、弓形座(8)和花纹块(7)，花纹块(7)固定在弓形座(8)的内表面，其特征在于：在上盖板(2)和上侧板(4)之间、下底板(19)和下侧板(16)之间、中模套(1)和弓形座(8)之间分别设置加热室，加热室通过设置在模具内的密封圈进行密封，所述的密封圈为上外密封圈(3)、上内密封圈(5)、下外密封圈(10)和下内密封圈(17)，其中上外密封圈(3)设置在上盖板(2)与中模套(1)之间，上内密封圈(5)设置在上盖板(2)与上侧板(4)之间，下外密封圈(10)设置在中模套(1)与下底板(19)之间，下内密封圈(17)设置在下底板(19)与下侧板(16)之间。
2.根据权利要求1所述的内蒸锅式机模一体硫化装置，其特征在于：所述的各个加热室之间相互贯通。
3.根据权利要求2所述的内蒸锅式机模一体硫化装置，其特征在于：所述的加热介质的进口和出口分别设置在下底板中心位置处的左右两侧。
4.根据权利要求1所述的内蒸锅式机模一体硫化装置，其特征在于：所述的各个加热室之间相互隔绝。
5.根据权利要求4所述的内蒸锅式机模一体硫化装置，其特征在于：所述的各个加热室上分别设置加热介质的进口和出口。
6.根据权利要求1所述的内蒸锅式机模一体硫化装置，其特征在于：所述的加热室内通入的加热介质为过热的水蒸汽或者热氮气。
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