CN106182520B - 一种热板式巨胎硫化设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热板式巨胎硫化设备，它属于橡胶设备技术领域，包括主机和巨胎模具，所述主机包括硫化腔和底座，所述巨胎模具安装在硫化腔内，所述巨胎模具包括若干花纹块，每块所述花纹块背面设有滑块，所述底座外侧和每块滑块对应的位置设有花纹块开合模驱动装置，解决了巨胎硫化设备开合模具设备体积庞大、结构复杂的问题，进一步解决硫化加热方式、提高模具的安装配合以及采用夹紧机构提高硫化效率。

Description

一种热板式巨胎硫化设备

技术领域

本发明涉及橡胶设备技术领域，具体涉及一种热板式巨胎硫化设备。

背景技术

巨型轮胎直径大、断面宽、花纹深，其模具的尺寸、重量也相应加大，巨型轮胎活络模具是轮胎硫化的关键装备，一块花纹模块的重量就是吨级，开合模具的操纵力量大，动作困难。

目前巨型工程胎使用的硫化设备主要有硫化罐和硫化机。其中硫化罐适宜使用两半模，但是使用硫化罐硫化时，需要装备机外定型设备，这种机外定型设备体积大，价格成本高，占用工作场地大。而硫化机配套使用的是活络模具，活络模具虽然能够提高轮胎硫化时的成型质量，但是，由于巨型轮胎活络模具的外径达到5米多，再加上活络模具配套的硫化机的开合模具设备，导致硫化机体积庞大，设备投入大。

而且，现有的巨胎硫化罐和硫化机均为蒸锅式设计。硫化过程中，蒸汽直接接触模具、托板、加力缸等，很容易锈蚀这些接触件，降低了加力缸的工作寿命，增加了硫化机正常运行的成本。而且蒸锅结构需要对模具的整体采用密封设计，模具构造复杂，维修量大，制造较困难。另外，蒸锅结构对蒸汽的消耗量非常大，能耗大。

同时，现有的巨胎活络模具，除包括上模、下模、花纹块外，还需有活络模向心机构，零件多、结构较为复杂。

发明内容

对于现有技术中问题，本发明提供的一种热板式巨胎硫化设备，解决巨胎硫化设备开合模具设备体积庞大、结构复杂的问题，进一步解决硫化加热方式、提高模具的安装配合以及采用夹紧机构提高硫化效率。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种热板式巨胎硫化设备，包括主机和巨胎模具，所述主机包括硫化腔和底座，所述巨胎模具安装在硫化腔内，所述巨胎模具包括若干花纹块，每块所述花纹块背面设有滑块，所述底座外侧和每块滑块对应的位置设有花纹块开合模驱动装置。

作为优选的技术方案，所述巨胎模具还包括上侧板和下侧板，所述上侧板上方设有上热板，所述下侧板底部设有下热板，所述上热板和下热板内部设有气室，所述硫化腔和上热板、下热板、滑块之间均设有保温垫。

作为优选的技术方案，所述滑块内设有蒸汽循环的气室，所述滑块内的气室设为S型通道，所述滑块内的气室、上热板和下热板内的气室分别紧靠花纹块、上侧板和下侧板。

作为优选的技术方案，所述上热板上方设有上盖，所述底座上设有锁紧上盖的驱动装置。

作为优选的技术方案，所述驱动装置设为液压缸，所述液压缸的活塞杆上设有拉紧轴，所述拉紧轴上设有锁块，所述锁块通过拉紧轴将上盖固定压紧。

作为优选的技术方案，所述锁块设为U型卡块，所述拉紧轴上设有外圆槽，所述U型卡块卡在拉紧轴的外圆槽内。

作为优选的技术方案，所述滑块底部设有滑块下板，所述滑块下板底部设有滑块导向槽，所述下热板上与滑块导向槽对应的位置固定有滑块导向键，所述滑块导向键与滑块导向槽滑动配合，所述滑块下板与所述下热板之间设有减磨板；所述滑块上方设有滑块上板，所述滑块上板上设有定位槽，所述上热板底部与定位槽对应的位置固定有上模定位块，所述上模定位块与定位槽滑动配合，所述上热板与所述滑块上板之间设有减磨板。

作为优选的技术方案，所述上侧板上设有定位槽，所述定位槽与所述滑块上板上设有的定位槽重合，所述上热板底部与所述上侧板上定位槽对应的位置固定有所述上模定位块，所述上模定位块与所述上侧板上的定位槽配合；所述下侧板底部设有定位槽，所述下热板上方与所述下侧板底部定位槽对应的位置固定有下模定位块，所述下模定位块与所述下侧板底部的定位槽配合。

作为优选的技术方案，所述花纹块底部设有定位槽，所述滑块下板上与所述花纹块底部的定位槽对应的位置固定有花纹块定位块；所述花纹块上方设有定位槽，所述滑块上板底部与所述花纹块上方的定位槽对应的位置固定有花纹块定位块，所述花纹块定位块分别与所述花纹块底部、花纹块上方的定位槽配合。

作为优选的技术方案，所述巨胎模具包括上钢圈和下钢圈，所述上钢圈与上侧板配合，所述下钢圈与下侧板配合，所述底座中部设为中空结构，所述中空结构内设有中心机构，所述中心机构顶部设有胶囊夹盘，所述胶囊夹盘包括胶囊上夹盘和胶囊下夹盘，所述胶囊上夹盘和胶囊下夹盘分别与上钢圈和下钢圈配合夹持胶囊的上、下沿。

作为优选的技术方案，所述上钢圈和下钢圈之间设有夹持机构，所述夹持机构包括上夹环和下夹环，所述下夹环和下钢圈配合，所述上夹环上设有锁紧环，所述锁紧环与上钢圈配合，所述上夹环和下夹环上还设有稳固卡块。

作为优选的技术方案，所述锁紧环上设有吊装机构。

作为优选的技术方案，所述花纹块下侧与下侧板配合的面设有定位台阶。

作为优选的技术方案，所述花纹块的背面采用平面结构或者是弧面结构。

该发明的有益之处在于：

1.该设备结构紧凑，省去了传统轮胎模具中的模套部分，减少了在这方面的投入，还提高了花纹块的加热效率。

2.花纹块直接与带有气室的滑块连接接触，相比于传统模具通过中模套内设有气室对花纹块的加热，该发明省去了导向轨等结构，其加热效率更高。

3.整个巨胎模具处在加热板及滑块围成的空腔内，通过将蒸汽通入加热板内的气室及滑块内的气室，提高了加热硫化效率，减小了耗能，减小了维修量。

4.花纹块的气室采用S型通道，提高了对花纹块整体的加热硫化效率，避免温度难达到一致的问题。

5.利用开合模驱动装置以及驱动上盖上下移动的驱动装置实现了硫化设备高效自动化生产。

6.利用U型卡块，使液压缸拉紧轴锁紧以及上盖的起升方便快捷。

7.滑块底部和上方的导向，保证了定位精度，滑块上方和底部采用滑块上板和滑块下板提高了滑块的使用寿命，降低了滑块的成本，同时滑块上板和滑块下板分别与上热板和下热板之间添加减磨板，提高了使用寿命。

8.下模定位块保证下模定位精确，不发生偏移；上模定位块一方面能够保证上盖盖上时的定位精度，一方面能够提高花纹块在合模时的导向定位。

9.花纹块定位块分别固定在滑块上板和滑块下板上，保证了花纹块与滑块安装时的定位精度。

10.中心机构采用夹持机构，无需额外增加中心机构，节省成本，锁紧环上设有吊装机构，能够实现轮胎胎胚硫化完毕后，快速更换胎胚，并装入下一个硫化胎胚，提高轮胎硫化效率，减少热量的损耗。

11.花纹块下侧与下侧板配合的面设有定位台阶，也间接提高花纹块合模时的导向定位。

12.花纹块的背面采用弧面结构，能够节省材料，并减小该设备的体积；若花纹块的背面采用平面结构，将会降低花纹块背面和滑块的加工难度，提高加工效率，降低加工成本。

附图说明

图1为一种热板式巨胎硫化设备的结构图；

图2为一种热板式巨胎硫化设备的胚胎放置示意图；

图3为一种热板式巨胎硫化设备内含夹持机构的结构图；

图4为一种热板式巨胎硫化设备内含夹持机构被吊取出的结构图；

图5为本发明滑块与上热板定位导向处的局部视图；

图6为本发明滑块与上热板定位导向处A向的放大示意图；

图7为本发明滑块与下热板定位导向处的局部视图；

图8为本发明滑块与下热板定位导向处B向的放大示意图；

图9为本发明上侧板与上热板定位导向处的局部视图；

图10为本发明上侧板与上热板定位导向处D向的放大示意图；

图11为本发明花纹块与滑块下板定位导向处的局部视图；

图12为本发明花纹块与滑块下板定位导向处E向的放大示意图；

图13为本发明滑块内部P向结构示意图。

图中：1-底座、2-花纹块开合模驱动装置、3-拉紧轴、4-U型卡块、5-上盖、6-保温垫、7-上热板、8-上侧板、9-滑块、10-花纹块、11-下热板、12-下侧板、13-中心机构、14-下钢圈、15-上钢圈、16-液压缸、17-胶囊上夹盘、18-胶囊下夹盘、19-上模定位块、20-减磨板、21-下模定位块、22-胎胚、23-定位台阶、24-夹持机构、101-花纹块定位块、241-下夹环、242-上夹环、243-锁紧环、244-稳固卡块、245-吊装机构、901-滑块下板、902-滑块导向键、903-滑块上板。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1和图2所示，一种热板式巨胎硫化设备，包括主机和巨胎模具，所述主机包括硫化腔和底座1，所述巨胎模具安装在硫化腔内，巨胎模具将在硫化腔内硫化，所述巨胎模具包括若干花纹块10，每块所述花纹块10背面设有滑块9，所述底座1外侧和每块滑块9对应的位置设有花纹块开合模驱动装置2，花纹块开合模驱动装置2通过滑块9带动花纹块10开合，简化了结构，省去了传统轮胎模具中的模套部分，因此该设备使巨胎模具结构更加紧凑，加热效率同步提高。

所述巨胎模具还包括上侧板8和下侧板12，所述上侧板8上方设有上热板7，所述下侧板12底部设有下热板11，所述上热板7和下热板11内部设有气室，用来通入高温气体，对模具进行加热，所述硫化腔和上热板7、下热板11、滑块9之间均设有保温垫6，保证了轮胎模具硫化时温度的稳定性，间接提高硫化效率，降低能耗。

如图13所示，所述滑块9内设有蒸汽循环的气室，所述滑块9内的气室设为S型通道，花纹块10直接与带有气室的滑块9连接接触，通过对滑块9气室加热，直接将热量传递给花纹块10，相比于传统模具通过中模套内设有气室对花纹块的加热，该发明省去了导向轨等结构，提高了花纹块10的加热效率，所述滑块9内的气室、上热板7和下热板11内的气室分别紧靠花纹块10、上侧板8和下侧板12，所有气室紧靠巨胎模具，并且S型通道提高了加热硫化效率，使温度始终保持一致。

所述上热板7上方设有上盖5，所述底座1上设有锁紧上盖5的驱动装置。同时为了保证硫化轮胎时的气密性，驱动装置均布在上盖5周围，对上盖5固定锁紧。

所述驱动装置设为液压缸16，所述液压缸16的活塞杆上设有拉紧轴3，所述拉紧轴3上设有锁块，所述锁块通过拉紧轴3将上盖5固定压紧。

所述锁块设为U型卡块4，所述拉紧轴3上设有外圆槽，所述U型卡块4卡在拉紧轴3的外圆槽内，利用U型卡块4，使液压缸16驱动拉紧轴3锁紧上盖5。

如图7、图8所示，所述滑块9底部设有滑块下板901，所述滑块下板901底部设有滑块导向槽，所述下热板11上与滑块导向槽对应的位置固定有滑块导向键902，所述滑块导向键902与滑块导向槽滑动配合，花纹块10沿其导向有序开合，所述滑块下板901与所述下热板11之间设有减磨板20，提高了使用寿命；如图5、图6所示，所述滑块9上方设有滑块上板903，所述滑块上板903上设有定位槽，所述上热板7底部与定位槽对应的位置固定有上模定位块19，所述上模定位块19与定位槽滑动配合，所述上热板7与所述滑块上板903之间设有减磨板20，并且滑块9上方和底部采用滑块上板903和滑块下板901提高了滑块的使用寿命，降低了滑块9的成本。

如图9、图10所示，所述上侧板8上设有定位槽，所述定位槽与所述滑块上板903上设有的定位槽重合，所述上热板7底部与所述上侧板8上定位槽对应的位置固定有所述上模定位块19，所述上模定位块19与所述上侧板8上的定位槽配合；所述下侧板12底部设有定位槽，所述下热板11上方与所述下侧板12底部定位槽对应的位置固定有下模定位块21，所述下模定位块21与所述下侧板12底部的定位槽配合。

如图11、图12所示，所述花纹块10底部设有定位槽，所述滑块下板901上与所述花纹块10底部的定位槽对应的位置固定有花纹块定位块101；所述花纹块10上方设有定位槽，所述滑块上板903底部与所述花纹块10上方的定位槽对应的位置固定有花纹块定位块101，所述花纹块定位块101分别与所述花纹块10底部、花纹块10上方的定位槽配合。

所述花纹块10下侧与下侧板12配合的面设有定位台阶23，可以提高花纹块10合模时的导向定位。

所述花纹块10的背面采用平面结构或者是弧面结构，弧面结构为目前的主导结构，因为这种结构能够有效节省材料，并进一步减小该设备的体积，而平面结构因其加工难度远小于弧面，为此为了提高加工效率，平面结构也是一种选择。

实施例一：

所述巨胎模具包括上钢圈15和下钢圈14，所述上钢圈15与上侧板8配合，所述下钢圈14与下侧板12配合，所述底座1中部设为中空结构，所述中空结构内设有中心机构13，所述中心机构13顶部设有胶囊夹盘，所述胶囊夹盘包括胶囊上夹盘17和胶囊下夹盘18，所述胶囊上夹盘17和胶囊下夹盘18分别与上钢圈15和下钢圈14配合夹持胶囊的上、下沿。

硫化时，花纹块10由滑块9在花纹块开合模驱动装置2的作用下沿滑块导向键902径向方向打开，移走上侧板8，中心机构13带动下钢圈14、胶囊上夹盘17、胶囊下夹盘18上移，胶囊被拉直抽真空，用专用吊具将胎胚22放置在下钢圈14上，如图2所示，胶囊内通入蒸汽，进行定型，定型结束后，吊入上侧板8，依靠上模定位块19将上盖5导向盖上，拉紧轴3突出上盖5的部分卡套上U型卡块4，分别启动花纹块开合模驱动装置2和液压缸16，进行合模，合模结束后通入蒸汽硫化，

硫化结束后，液压缸16上推拉紧轴3，取下U型卡块4，将上盖5吊走，启动花纹块开合模驱动装置2将花纹块10打开，移走上侧板8，中心机构13带动下钢圈14、胶囊上夹盘17、胶囊下夹盘18上移，将轮胎托出模具，胶囊被拉直抽真空，用专用吊具将轮胎取走，然后进行再下一个胎胚22的硫化。

实施例二：

与实施例一相同的地方不再赘述，如图3、图4所示，所述上钢圈15和下钢圈14之间设有夹持机构24，所述夹持机构24包括上夹环242和下夹环241，所述下夹环241和下钢圈14配合，所述上夹环242上设有锁紧环243，所述锁紧环243与上钢圈15配合，所述上夹环242和下夹环241上还设有稳固卡块244。该结构无需额外增加中心机构13，节省了成本。

硫化时，将上侧板8移走，胎胚22在机外定型设备上安装好后，用吊装机构固定在锁紧环243上，将夹持机构24、胶囊和胎胚22吊入硫化设备中，进行硫化；

硫化结束后，再用吊装机构固定在锁紧环243上，将夹持机构24、胶囊和轮胎吊走，在机外定型设备上将轮胎取走，下一个夹持机构24、胶囊和胎胚22直接再放入硫化设备中，进行硫化，因此该结构能够提高生产效率，硫化设备不需要等待间歇，同时内部热板及滑块散热量也少，节能减耗。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明做各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种热板式巨胎硫化设备，包括主机和巨胎模具，其特征在于：所述主机包括硫化腔和底座，所述巨胎模具安装在硫化腔内，所述巨胎模具包括若干花纹块，每块所述花纹块背面设有滑块，所述底座外侧和每块滑块对应的位置设有花纹块开合模驱动装置；

所述巨胎模具还包括上侧板和下侧板，所述上侧板上方设有上热板，所述下侧板底部设有下热板，所述上热板和下热板内部设有气室，所述硫化腔和上热板、下热板、滑块之间均设有保温垫；

所述滑块底部设有滑块下板，所述滑块下板底部设有滑块导向槽，所述下热板上与滑块导向槽对应的位置固定有滑块导向键，所述滑块导向键与滑块导向槽滑动配合；所述滑块上方设有滑块上板，所述滑块上板上设有定位槽，所述上热板底部与定位槽对应的位置固定有上模定位块，所述上模定位块与定位槽滑动配合；

所述上侧板上设有定位槽，所述定位槽与所述滑块上板上设有的定位槽重合，所述上热板底部与所述上侧板上定位槽对应的位置固定有所述上模定位块，所述上模定位块与所述上侧板上的定位槽配合；所述下侧板底部设有定位槽，所述下热板上方与所述下侧板底部定位槽对应的位置固定有下模定位块，所述下模定位块与所述下侧板底部的定位槽配合。

2.根据权利要求1所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述滑块内设有蒸汽循环的气室，所述滑块内的气室设为S型通道，所述滑块内的气室、上热板和下热板内的气室分别紧靠花纹块、上侧板和下侧板。

3.根据权利要求1所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述上热板上方设有上盖，所述底座上设有锁紧上盖的驱动装置。

4.根据权利要求3所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述驱动装置设为液压缸，所述液压缸的活塞杆上设有拉紧轴，所述拉紧轴上设有锁块，所述锁块通过拉紧轴将上盖固定压紧。

5.根据权利要求4所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述锁块设为U型卡块，所述拉紧轴上设有外圆槽，所述U型卡块卡在拉紧轴的外圆槽内。

6.根据权利要求1所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述花纹块底部设有定位槽，所述滑块下板上与所述花纹块底部的定位槽对应的位置固定有花纹块定位块；所述花纹块上方设有定位槽，所述滑块上板底部与所述花纹块上方的定位槽对应的位置固定有花纹块定位块，所述花纹块定位块分别与所述花纹块底部、花纹块上方的定位槽配合。

7.根据权利要求1所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述巨胎模具包括上钢圈和下钢圈，所述上钢圈与上侧板配合，所述下钢圈与下侧板配合，所述底座中部设为中空结构，所述中空结构内设有中心机构，所述中心机构顶部设有胶囊夹盘，所述胶囊夹盘包括胶囊上夹盘和胶囊下夹盘，所述胶囊上夹盘和胶囊下夹盘分别与上钢圈和下钢圈配合夹持胶囊的上、下沿。

8.根据权利要求1所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述巨胎模具包括上钢圈和下钢圈，所述上钢圈和下钢圈之间设有夹持机构，所述夹持机构包括上夹环和下夹环，所述下夹环和下钢圈配合，所述上夹环上设有锁紧环，所述锁紧环与上钢圈配合，所述上夹环和下夹环上还设有稳固卡块。

9.根据权利要求8所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述锁紧环上设有吊装机构。

10.根据权利要求1所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述花纹块下侧与下侧板配合的面设有定位台阶。

11.根据权利要求1所述的一种热板式巨胎硫化设备，其特征在于：所述花纹块的背面采用平面结构或者是弧面结构。