CN101467587B - 一种深海鳕鱼皮萃取胶原蛋白小肽冻干粉的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及深海鳕鱼的深加工，具体地说是用深海鳕鱼皮萃取胶原蛋白小肽冻干粉的方法，1)深海鳕鱼皮的预处理：新鲜或冰冻的鳕鱼皮浸泡后，组织分解成流体备用；2)生物酶解：3)蛋白小肽的分离纯化：4)冷冻干燥获得深海鳕鱼皮萃取的胶原蛋白小肽冻干粉。本发明使废弃的鳕鱼皮中的生物蛋白质得到更广泛的应用。
Description
技术领域
本发明涉及深海鳕鱼的深加工，具体地说是用深海鳕鱼皮萃取胶原蛋白小肽冻干粉的方法。
背景技术
深海鳕鱼皮深加工鳕鱼片过程中，剔出的16％-20％余料成为废弃物，鳕鱼皮中含有较高的胶原蛋白质，而且这种蛋白具有促进人体表皮和真皮组织细胞的生长，也能富于人体皮肤弹性和活力。但大部分鳕鱼皮被当作粗蛋白饲料处理掉，造成深海生物资源的浪费。经研究用深海鳕鱼皮做原料，采用海洋生物核心技术萃取胶原蛋白小肽。提高了鳕鱼皮的附加值，也为鳕鱼皮向高档营养食品迈进开拓了一条新途径。
发明内容
本发明的目的是提供深海鳕鱼皮萃取胶原蛋白小肽冻干粉的制备方法，使废弃的鳕鱼皮中的生物蛋白质得到更广泛的应用。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种深海鳕鱼皮萃取胶原蛋白小肽的制备方法：
1.深海鳕鱼皮的预处理
1.1深海鳕鱼皮的选择：选用新鲜或冷冻的鳕鱼皮，用鳕鱼皮重量比例1∶2-4倍食用水在8℃-20℃条件下浸泡8-12小时，然后用刀剔出鱼皮下组织，清洗干净。在将鳕鱼皮置于不锈钢槽内，加入鱼皮重量的2-4倍2-3％的Ca(OH)2水溶液，控制温度为18℃-26℃；并向槽内注入50pa-200pa的压缩空气，在水槽内产生气泡，维持8-12小时，捞出鳕鱼皮沥干；
1.2将沥干的鳕鱼皮用绞肉机绞碎，置于不锈钢桶内加鳕鱼皮重量比倒入1∶2-4倍纯净水，搅拌均匀后，加入胶体磨中磨成浆状备用。
2.生物酶解
2.1复合酶解：将预处理后的鳕鱼皮浆料，置于真空生物反应釜内，控制温度为38℃-58℃/PH值为6-8，按每千克鳕鱼皮重量体积加入2-3g的复合蛋白酶(丹麦诺维信功能食品工业生产protamex)3-6g1398中性蛋白酶、1-2g1203脂肪酶、0.4-0.8g乳酸菌素、2-4gVc，真空度控制在100-200Pa，搅拌下复合酶解反应10-20h，然后用200-300目的双联过滤器分离出杂质，在复合酶解反应下，使鳕鱼皮组织细胞被降解，胶原蛋白质大分子链被酶切下来，得复合酶解胶原蛋白液；
2.2定向酶修饰：经复合酶解液体内胶原蛋白与胶原蛋白肽形成蛋白大分子复合液体；为使小分子结构的胶原蛋白复合液体用100pa-200pa的真空吸入至生物酶修饰反应釜中；调整PH值为6-8，温度38℃-58℃，加入鳕鱼皮重量体积的1.8g-2.8g/kg的复合风味蛋白酶(丹麦诺维信功能食品工业生产的Flavourzyme)、0.4-1.6g/kg的磷脂酯酰基水解酶(俗称：磷脂酶A)控制真空温度为300-500pa。搅拌酶修饰反应10-20h，得胶原蛋白小肽酶解液；
2.3灭酶：灭酶温度控制138℃-148℃，瞬间高温灭酶，然后灭酶后的酶解蛋白小肽液体输入到平衡炉内备用。
3.蛋白小肽的分离纯化
3.1脱腥脱色：将灭酶后的酶解蛋白小肽复合液，采用真空度100pa-200pa吸入真空脱腥脱色，罐内加入酶解蛋白小肽液体重量比例的2-3％活性碳，1-3％的高岭活性白土，温度控制在40℃-60℃，真空度为100pa-200pa，搅拌脱腥脱色60min-180min，得脱腥脱色酶解蛋白小肽复合液；
3.2离心分离：采用高速蝶式离心机将脱腥脱色后的酶解蛋白小肽复合液以6000-12000r/min的速度分离10-15min，将上层液和中层液合并输入稀释罐内，即得胶原蛋白小肽母液，下层废液被分离出去；
3.3稀释：将分离胶原蛋白小肽母液按1∶1-3重量比例加入蒸馏水或纯净水，在真空度50-100pa，搅拌10-30min成稀释液；
3.4超微膜纯化：将胶原蛋白小肽稀释液用循环泵在300pa-800pa压力下通过0.2um-1.0um的微滤器和200-3000Da的超微膜机粗纯化蛋白小肽分子，获得分子量小于等于3000Da蛋白小肽液；
3.5真空热隔膜浓缩：将蛋白小肽液采用真空热隔膜蒸发浓缩器，在真空度60pa-120pa，蒸发温度为60℃-80℃，除去70％的水份，获得30％的蛋白小肽浓缩液。
4.冷冻干燥
4.1将蛋白小肽浓缩液，采用定量分流器输入不锈钢盘中，液体厚度为20mm-40mm。在-35℃～-50℃中冻成固态，加热器温度控制在1℃～70℃，冷阱温度为-35℃～-40℃，真空度20pa-100pa中升华干燥18～24小时。获得深海鳕鱼皮萃取的胶原蛋白小肽冻干粉。
本发明的积极效果：
1.采用深海鳕鱼加工过程中的废气鳕鱼皮作原料，经酶解纯化冻干成教员蛋白小肽粉，为胶原蛋白开拓新的材料途径。
2.采用复合蛋白酶解，实现了鳕鱼皮组织细胞在同一时间被酶内切，外切成蛋白大分子链。
3.采用风味复合蛋白酶解，实现了蛋白质定向酶解成小肽分子。是蛋白小肽分子链得到相对稳定。
4.采用超微膜纯化，相对固定1200～3000Da的蛋白小肽分子量，使产品具有小肽纯度高，分子分布范围小精确，生产过程节源环保。
5.采用热隔膜蒸发浓缩，保持蛋白肽的色泽稳定、防止蛋白小肽变性和分子链复聚，使产品质量稳定。
6.采用FD航天真空冷冻干燥，使蛋白小肽成品得率高。色泽均匀，抗氧化，抗复聚，用途更广泛。
7.采用海洋生物技术使鳕鱼皮提高了食用价值，营养价值，药用价值，并能广泛使用在功能性营养品、化妆品、食品领域，成为高附加值、高纯度、高科技、高利用率的新蛋白体。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
取新鲜的鳕鱼皮100kg除去杂质，放入1000L的开放式浸泡槽内，加入食用水400L，温度控制20℃浸泡8小时。然后捞出用小刀剔出皮下的鱼肉，刮去鱼皮表面的附着物，用食用水冲洗干净。再将经水浸泡过的100Kg鳕鱼皮。投入1000L的复水混合槽内，加入浓度2％Ca(OH)2水溶液400L、控制温度为20℃，充入50pa的压缩空气，产生大量的水气泡，维持8小时后捞出沥干，采用绞肉机将鱼皮绞碎后加入400L的纯净水搅拌均匀，通过胶体磨切成鱼皮浆料。
将预处理后的鳕鱼皮浆料，用真空吸入生物酶反应釜内，加热至38℃，调整PH值为7，启动搅拌器，有秩序的加入复合蛋白酶200g、AS1398中性蛋白酶600g、1203脂肪酶100g、乳酸菌素80g、Vc200g。然后密封反应釜，启动真空泵，控制真空度100pa，复合酶解20小时，除去真空压力，启动输料泵，通过200-300目的双联过滤器，分离出杂质，获得鳕鱼皮胶原蛋白液500kg。启动真空泵在100pa的真空度下将鳕鱼皮胶原蛋白液吸入生物酶修饰反应釜中，调整PH值为7，温度控制在38℃，启动搅拌器搅拌，依次加入复合蛋白酶180g、磷脂酯酰基水解酶160g，密封反应釜，启动真空泵，控制真空压力为500pa，酶修饰反应10小时，获得鳕鱼皮胶原蛋白小肽酶解液500kg。启动输料泵将将胶原蛋白小肽酶解液通过148℃灭酶器瞬间灭酶，同时灭酶后的胶原蛋白小肽液500kg输送至平衡罐内。
将500kg灭酶后的胶原蛋白小肽液，在真空度100pa的压力下吸入真空脱腥、脱色罐内，加入10kg的活性碳，15kg的高岭活性白土，温度控制在40℃、真空度为200pa，搅拌脱腥脱色处理60min。将525kg胶原蛋白小肽复合液，采用12000r/min的蝶式分离器，分离10min，并将上层液直接输入稀释罐内加入500kg蒸馏水，控制罐压力为真空500pa，启动搅拌器搅拌稀释。
将胶原蛋白小肽稀释液用循环泵加压300pa通过一组0.3um-1.0um的微滤器，然后在通过一组200Da-3000Da的超微膜机组纯化胶原蛋白小肽液500kg。采用真空热隔膜泵式蒸发器，在真空度120pa，温度60℃的蒸发条件下，除去水份70％，获得胶原蛋白小肽浓缩液150kg。
将鳕鱼皮胶原蛋白小肽浓缩液，3000g采用定量分流计，将浓缩液分流到不锈钢冻干盘内厚度为20mm，共分50个盘，进入冻干盒后密封，启动冷冻机组在真空度20pa、温度-35℃分钟冷冻成固态，然后启动加热器在真空度100pa、温度上升范围在1-70℃区间、冷阱温度控制在-35℃～-45℃升华干燥18小时、获得深海鳕鱼皮萃取的胶原蛋白小肽冻干粉3000g成品，其蛋白含量为90％以上，其中3000Da的蛋白小肽占60％。
实施例2
与实施例1不同之处在于：去冷冻的鳕鱼皮100kg，用200kg食用水，在18℃条件下浸泡12小时，用刮皮机剔除雨披的鱼肉，清洗干净，再放入气水混合槽内，加入浓度3％的Ca(OH)2水溶液200L，控制温度为18℃，充入200pa的压缩空气，在水槽内产生气泡，维持12小时，捞出鳕鱼皮沥干，用绞肉机绞成碎末，加入200kg纯净水，通过胶体磨切成浆料。
采用真空吸入500L生物反应釜内，控制温度为58℃，PH值为7，真空度为200pa，启动搅拌器，搅拌中加入复合蛋白酶300g、AS 1 398中性蛋白酶300g、1203脂肪酶200g、乳酸菌素40g、Vc400g。复合酶解10小时，经过滤后输入修饰反应釜内，温度控制在58℃，真空度为300pa，PH值为7，加入复合蛋白酶280g、磷脂酯酰基水解酶40g，搅拌酶修饰反应18小时，再经过138℃瞬间灭酶，获得鳕鱼皮胶原蛋白小肽液300kg。
经真空脱腥脱色反应罐，加入活性碳9kg，高岭活性白土3kg，控制温度在60℃，真空度100pa，搅拌脱腥脱色180min，启动蝶式分离器在6000r/min，分离15min，得分离液300kg，经加纯化水900kg，获得稀释蛋白小肽液1100kg。采用超微膜纯化，在用800pa循环泵通过一组0.2um-1.0um的微滤器后，通过200Da-3000Da的超微膜纯化成3000Da以内的蛋白小肽液1100kg。在真空度60pa，温度为80℃，经真空热隔膜浓缩成330kg的浓缩液，分流定量每盘606kg，厚度20mm，进入冻干仓内密封，在真空100pa，冷冻温度-45℃升华温度10-70℃区间，冷阱温度在-35℃～-45℃升华干燥24小时，获得深海鳕鱼皮萃取的胶原蛋白小肽冻干粉5000g成品。其蛋白含量为80％以上、其中3000Da的蛋白小肽占50％。
Claims (3)
1.一种深海鳕鱼皮萃取胶原蛋白小肽的制备方法，其特征在于：
1)深海鳕鱼皮的预处理：新鲜或冰冻的鳕鱼皮浸泡后，组织分解成流体备用；
2)生物酶解：
2.1复合酶解：将预处理后的鳕鱼皮浆料，置于真空生物反应釜内，控制温度为38℃-58℃、pH值为6-8，按每千克鳕鱼皮重量加入2-3g的复合蛋白酶，3-6g的1398中性蛋白酶，1-2g的1203脂肪酶，0.4-0.8g的乳酸菌素，2-4g的Vc，真空度控制在100-200Pa，搅拌下复合酶解反应10-20h，然后用200-300目的双联过滤器分离出杂质，得复合酶解胶原蛋白液；所述复合蛋白酶为丹麦诺维信功能食品工业生产的protamex；
2.2定向酶修饰：复合酶解胶原蛋白液吸入至生物酶修饰反应釜中，调整pH值为6-8，温度38℃-58℃，按每千克鳕鱼皮重量加入1.8g-2.8g的复合风味蛋白酶，0.4-1.6g的磷脂酯酰基水解酶，控制真空度为300-500Pa，搅拌酶修饰反应10-20h，得胶原蛋白小肽酶解液；所述复合风味蛋白酶为丹麦诺维信功能食品工业生产的Flavourzyme；
2.3灭酶：灭酶温度控制138℃-148℃，瞬间高温灭酶后备用；
3)蛋白小肽的分离纯化：
3.1脱腥脱色：将灭酶后的胶原蛋白小肽酶解液，采用真空度100Pa-200Pa吸入真空脱腥脱色，罐内加入酶解蛋白小肽液体重量比例的2-3％活性碳、1-3％的高岭活性白土，温度控制在40℃-60℃，真空度为100Pa-200Pa，搅拌脱腥脱色60-180min，得脱腥脱色酶解蛋白小肽复合液；
3.2离心分离：将脱腥脱色后的酶解蛋白小肽复合液以6000-12000r/min的速度分离10-15min，将上层液和中层液合并输入稀释罐内，即得胶原蛋白小肽母液，下层废液被分离出去；
3.3稀释：将分离后得到的胶原蛋白小肽母液按1∶1-3重量比例加入蒸馏水或纯净水，搅拌成稀释液；
3.4超微膜纯化：将胶原蛋白小肽稀释液通过0.2μm-1.0μm的微滤器和200-3000Da的超微膜机粗纯化蛋白小肽分子，获得分子量小于等于3000Da蛋白小肽液；
3.5真空热隔膜浓缩：将蛋白小肽液在真空度60Pa-120Pa，蒸发温度为60℃-80℃，除去40-70％的水份，获得蛋白小肽浓缩液；
4)冷冻干燥获得深海鳕鱼皮萃取的胶原蛋白小肽冻干粉。
2.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：所述深海鳕鱼皮的预处理过程为，
1.1深海鳕鱼皮的选择：选用新鲜或冷冻的鳕鱼皮，用鳕鱼皮重量比例 1∶2-4倍食用水在8℃-20℃条件下浸泡8-12小时，然后剔出鱼皮下组织，清洗干净；再将鳕鱼皮置于槽内，加入鱼皮重量的2-4倍浓度2-3％的Ca(OH)2水溶液，控制温度为18℃-26℃；并向槽内注入压缩空气，在水槽内产生气泡，维持8-12小时，捞出鳕鱼皮沥干；
1.2将沥干的鳕鱼皮用绞肉机绞碎，置于不锈钢桶内加鳕鱼皮重量比1∶2-4倍纯净水，搅拌均匀后磨成浆状备用。
3.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：所述冷冻干燥的过程为：将蛋白小肽浓缩液输入盘中，液体厚度为20mm-40mm；在-35℃～-50℃中冻成固态，加热器温度控制在1℃～70℃，冷阱温度为-35℃～-40℃，真空度20Pa-100Pa中升华干燥18～24小时；获得深海鳕鱼皮萃取的胶原蛋白小肽冻干粉。
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20110831 Termination date: 20131226 |