CN101443499B

CN101443499B - 无纺布

Info

Publication number: CN101443499B
Application number: CN2007800167614A
Authority: CN
Inventors: 野田祐树; 石川秀行; 水谷聪; 木村明宽
Original assignee: Unicharm Corp
Current assignee: Unicharm Corp
Priority date: 2006-06-23
Filing date: 2007-05-23
Publication date: 2011-05-25
Anticipated expiration: 2027-05-23
Also published as: MY147475A; CN101443501B; CN101448990A; CN101443500A; CN101542032A; TW200813281A; CN101443502B; CN101448992B; CN101542032B; CN101443500B; TWI349051B; CN101448991B; CN101443499A; CN101473081B; CN101448990B; CN101443502A; CN101448992A; MY147444A; CN101448989B; CN101443501A

Abstract

本发明提供形成凹凸、至少调整了纤维单位面积重量的无纺布和无纺布的制造方法。无纺布(110)形成具有一定厚度的片状，通过向纤维彼此具有自由度的纤维网(100)上喷射主要由气体形成的流体来调整纤维单位面积重量。该无纺布(110)具有多个低单位面积重量部即槽部(1)、和沿着槽部(1)连续形成并分别与多个槽部(1)邻接的多个高单位面积重量部即凸状部(2)，多个槽部(1)的纤维单位面积重量小于多个凸状部(2)的单位面积重量。

Description

无纺布

技术领域

本发明涉及无纺布。

背景技术

目前，无纺布广泛地用于纸尿布或生理用卫生巾等卫生用品、擦拭装置等清扫用品、面罩等医疗用品等领域。这样，无纺布虽然用于各种不同的领域，但实际上在各领域的产品中使用的情况下，需要制造成适合各产品用途的性质和结构。

无纺布的制作例如利用干式法和湿式法等形成纤维层(纤维网)，通过化学粘合法或热粘合法等使纤维层中的纤维之间结合。还存在如下方法，即，在使用于形成纤维层的纤维结合的工序中，具有使多根针反复针刺纤维层的方法、喷射水流的方法等从外部向纤维层施加物理的力的工序。

但是，这些方法也只是使纤维之间交织，不对纤维层上的纤维定向、设置、以及纤维层的形状等进行调整。即，用这些方法制造的只是片状的无纺布。

并且，例如用于吸收性物品的顶片等的无纺布，在使用吸收性物品期间吸收排泄物等液体的情况下，为了保持对皮肤的触感或提高对皮肤的触感，最好使用形成凹凸的无纺布等。在专利3587831号公报(以下的专利文献1)中公开了如下无纺布及其制造方法，层积用热收缩性不同的纤维制作的多个纤维层、使之热熔合等，通过多个纤维层中的至少一层的热收缩在表面形成凹凸。

专利文献1：专利第3587831号公报

并且，专利文献1中所示的无纺布在该无纺布上形成凹凸时，由于层积多个纤维层、热熔合而使各纤维层中的纤维形成一体，因此，纤维经过热熔合的各区域的纤维密度提高。这样，排泄物等规定的液体不容易向吸收层渗透。并且，在对经过热熔合的区域进行薄膜化时，排泄物等规定的液体更不容易快速地向下方渗透。

发明内容

在此，专利文献1所述的无纺布是通过将非热收缩性纤维形成的第二纤维层层积在用包括热收缩后的热收缩性纤维的纤维形成的第一纤维层的一面或双面上制造。并且，各纤维层通过多个热熔合部形成一体，在该热熔合部，由于第一纤维层的热收缩，第二纤维层突出，形成许多凸部。

即，为了在无纺布的表面形成凹凸，需要多个具有不同性状的纤维层，因此制造工序复杂。并且，在热收缩性纤维进行热收缩时，一旦第一纤维层和第二纤维层剥离，则第二纤维层不能形成凸部。因此，为了防止第一纤维层和第二纤维层剥离，需要使各热熔合部确实熔合。这样具有以下问题，即，热熔合部的密度提高，并且进一步被薄膜化，从而该区域很难使排泄物等液体迅速渗透。这也可以说是本发明的课题。

本发明鉴于以上问题而形成，目的是提供容易使液体迅速渗透、至少调整了纤维单位面积重量的无纺布。

本发明者发现在利用规定的透气性支撑部件从下面侧支撑的纤维网上，通过从上面侧喷射气体、使构成该纤维网的纤维移动，至少可调整纤维单位面积重量，因而完成了本发明。

(1)一种无纺布，具有：多个低单位面积重量部和多个高单位面积重量部，低单位面积重量部通过向纤维集合体喷射主要由气体形成的流体而沿着第一方向形成；高单位面积重量部沿着上述多个低单位面积重量部邻接地形成，上述多个低单位面积重量部的各纤维单位面积重量小于上述多个高单位面积重量部的各纤维单位面积重量。

(2)如(1)所述的无纺布，上述多个低单位面积重量部的纤维密度在上述多个高单位面积重量部的纤维密度以下。

(3)如(1)或(2)所述的无纺布，上述多个低单位面积重量部中，向与上述第一方向正交的第二方向定向的纤维的含有率高于向上述第一方向定向的纤维的含有率。

(4)如(1)至(3)中任一项所述的无纺布，上述多个低单位面积重量部是在该无纺布上的一面侧、向该无纺布上的厚度方向凹陷的多个槽部，上述多个高单位面积重量部是在上述的一面侧、向上述厚度方向突出的多个凸状部。

(5)如(4)所述的无纺布，上述多个槽部上的各纤维单位面积重量为上述多个凸状部上的各纤维单位面积重量的90％以下。

(6)如(4)或(5)所述的无纺布，上述多个槽部上的各纤维单位面积重量为3g/m²至200g/m²，上述多个凸状部上的各纤维单位面积重量为15g/m²至250g/m²。

(7)如(4)至(6)中任一项所述的无纺布，上述多个凸状部上的各纤维密度为0.20g/cm³以下，上述多个槽部上的各纤维密度为0.18g/cm³以下。

(8)如(4)至(7)中任一项所述的无纺布，上述多个槽部上的上述厚度方向的高度为上述凸状部的上述高度的90％以下。

(9)如(4)至(8)中任一项所述的无纺布，上述多个槽部分别在其底部具有多个纤维单位面积重量小于该底部的平均纤维单位面积重量的区域。

(10)如(9)所述的无纺布，上述多个区域分别是开口部。

(11)如(10)所述的无纺布，位于上述多个开口部的各周边的纤维沿着上述周边定向。

(12)如(4)至(11)中任一项所述的无纺布，上述多个凸状部中的至少一个凸状部的上述厚度方向的高度，与上述多个槽部中隔着与上述凸状部邻接的槽部相邻的凸状部不同。

(13)如(4)至(12)中任一项所述的无纺布，上述多个凸状部上的各顶部是大致扁平形状。

(14)如(4)至(13)中任一项所述的无纺布，在上述一面侧相反侧的面、即另一面侧上，形成多个向上述多个凸状部的各突出方向相反侧突出的区域。

(15)如(1)至(14)中任一项所述的无纺布，在上述第一方向波状地起伏。

(16)如(4)至(14)中任一项所述的无纺布，上述一面侧相反侧的面即另一面侧是大致平坦的。

(17)如(1)至(16)中任一项所述的无纺布，构成上述纤维集合体的纤维含有防水性的纤维。

根据本发明，可提供容易渗透液体、至少可调整纤维单位面积重量的无纺布。

附图说明

图1是纤维网的立体图。

图2A是第一实施方式的无纺布的俯视图。

图2B是第一实施方式的无纺布的仰视图。

图3是图2A的区域X的立体放大图。

图4A是网状支撑部件的俯视图。

图4B是网状支撑部件的立体图。

图5是图1的纤维网在被图4A、图4B的网状支撑部件支撑其下面侧的状态下向其上面侧喷射气体、制造图2A、图2B的第一实施方式的无纺布的状态图。

图6是说明第一实施方式的无纺布制造装置的侧视图。

图7是说明图6的无纺布制造装置的俯视图。

图8是图6中的区域Z的立体放大图。

图9是图8中的喷出部的仰视图。

图10是第二实施方式的无纺布的放大立体图。

图11是第三实施方式的无纺布的放大立体图。

图12是第三实施方式的网状支撑部件的放大立体图。

图13是第四实施方式的无纺布的放大立体图。

图14是第五实施方式的无纺布的放大立体图。

图15是第六实施方式的无纺布的放大立体图。

图16是第六实施方式的支撑部件的放大俯视图。

图17是将本发明的无纺布用于生理用卫生巾的顶片的情况下的立体剖视图。

图18是将本发明的无纺布用于尿布的顶片的情况下的立体图。

图19是将本发明的无纺布作为吸收性物品的中间片使用的情况下的立体剖视图。

图20是将本发明的无纺布作为吸收性物品的外表(アウタ—バツク)使用的情况下的立体图。

具体实施方式

以下，参照附图就实施本发明的最佳方式进行说明。

图1是纤维网的立体图。图2A、图2B是第一实施方式的无纺布的俯视图和仰视图。图3是图2A的区域X的立体放大图。图4A、图4B是网状支撑部件的俯视图和立体图。图5是图1的纤维网在被图4A、图4B的网状支撑部件支撑其下面侧的状态下向其上面侧喷射气体、制造图2A、图2B的第一实施方式的无纺布的状态图。图6是说明第一实施方式的无纺布制造装置的侧视图。图7是说明图6的无纺布制造装置的俯视图。图8是图6中的区域Z的立体放大图。图9是图8中的喷出部的仰视图。图10是第二实施方式的无纺布的放大立体图。图11是第三实施方式的无纺布的放大立体图。图12是第三实施方式的网状支撑部件的放大立体图。图13是第四实施方式的无纺布的放大立体图。图14是第五实施方式的无纺布的放大立体图。图15是第六实施方式的无纺布的放大立体图。图16是第六实施方式的支撑部件的放大俯视图。图17是将本发明的无纺布用于生理用卫生巾的顶片的情况下的立体剖视图。图18是将本发明的无纺布用于尿布的顶片的情况下的立体图。图19是将本发明的无纺布作为吸收性物品的中间片使用的情况下的立体剖视图。图20是将本发明的无纺布作为吸收性物品的外表使用的情况下的立体图。

第一实施方式

利用图1至图5对本发明的无纺布的第一实施方式进行说明。

本实施方式的无纺布110是可通过向作为纤维集合体的纤维网100喷射主要由气体形成的流体而形成的无纺布。并且，是形成有沿着作为第一方向的长边方向(LD)形成的多个低单位面积重量部的槽部1和沿着该槽部1形成的多个高单位面积重量部的凸状部2的无纺布。并且，将槽部1的纤维单位面积重量调整成小于凸状部2的纤维单位面积重量。

1-1.形状

如图2(A)、图2(B)和图3所示，本实施方式的无纺布110是多个槽部1以大致相等的间隔并排形成在该无纺布110的一面侧的无纺布。并且，在以大致相等的间隔形成的多个槽部1之间分别形成多个凸状部2。该凸状部2与槽部1相同，以大致相等的间隔并排形成。

并且，本实施方式的无纺布110的凸状部2在该无纺布110的厚度方向(TD)上的高度可为0.3至15mm，最好为0.5至5mm。并且，每一个凸状部2的宽度方向(WD)上的长度为0.5至30mm，最好为1.0至10mm。并且，隔着槽部1相邻的凸状部2的顶点间的距离为0.5至30mm，最好为3至10mm。

并且，槽部1的无纺布110在厚度方向(TD)上的高度是凸状部2的该高度的90％以下，最好是1至50％的高度，是5至20％的高度更好。槽部1的宽度方向(WD)上的长度为0.1至30mm，最好为0.5至10mm。隔着凸状部2相邻的槽部1之间的间距为0.5至20mm，最好为3至10mm。

通过这样的设计，例如在将该无纺布110作为吸收性物品的顶片使用的情况下，即使在排泄出大量的规定液体时，也可形成使该液体不容易在表面蔓延、渗出的槽部1。并且，即使无纺布110受到过大的外压、凸状部2被压溃的情况下，也容易保持槽部1形成的空间。并且，即使在向该无纺布110施加外压的状态下排泄了规定液体的情况下，也可抑制液体在表面大面积地渗出。而且，即使被吸收体等吸收的规定液体在外压下要倒流的情况下，通过在该无纺布110的表面形成凹凸，减少了与皮肤的接触面积。因此，有时液体不容易再次大面积地附着在皮肤上。

在此，槽部1或凸状部2的高度和间距、宽度的测量方法如下所示。例如，以无加压的状态将无纺布110放置在工作台上，利用显微镜通过无纺布110的剖面照片或剖面映像进行测量。另外，穿过凸状部2和槽部1地切断作为样品的无纺布110。

测量高度(厚度方向(TD)的长度)时，将从无纺布110的最下位置(即，工作台表面)起向着上方的方向形成的凸状部2和槽部1的各最高位置作为高度进行测量。

并且，在测量相邻的凸状部2间的间距时，测量相邻的凸状部2的顶点间的距离，同样，在测量相邻的槽部1间的间距时，测量从槽部1的宽度方向(WD)的中央起到相邻的槽部1的宽度方向(WD)的中央的距离。

测量宽度时，测量从无纺布110的最下位置(即，工作台表面)起向着上方的凸状部2的底面的最大宽度，同样地测量槽部1底面的最大宽度。

在此，对凸状部2的剖面形状没有特别限制。例如可以是圆顶形，梯形、三角形、Ω形、四边形等。为了使皮肤的触感好，凸状部2的顶面附近以及侧面最好是曲面形。并且，为了防止外压把凸状部2压溃、可保持槽部1形成的空间，最好从凸状部2的底面向着顶面使宽度变窄。理想的凸状部2的形状例如是大致圆顶形等曲线(曲面)形成的形状。

在此，在本实施方式中，槽部1大致等间隔地并排形成，但不局限于此，例如可以不同间隔地形成，也可使相邻的槽部1和槽部1的间隔发生变化地形成。

并且，本实施方式的无纺布110的凸状部2的高度(厚度方向(TD)大致相同，但例如也可使彼此相邻的凸状部2的高度不同地形成。通过调整喷射主要由气体形成的流体的喷出口913的间隔，可调整凸状部2的高度。例如，通过使喷出口913的间隔变窄，可降低凸状部2的高度，相反，加宽喷出口913的间隔，可提高凸状部2的高度。而且，也可通过使窄的间隔和宽的间隔交替地形成喷出口913的间隔，也可交替地形成高度不同的凸状部2。并且，这样，如果凸状部2的部分高度发生变化，则与皮肤的接触面积减少，因此具有可减少对皮肤的负担的优点。

1-2.纤维定向

如图2(A)、图2(B)和图3所示，在该无纺布110上形成含有纵定向纤维的含有率各不相同的区域，纵定向纤维是纤维101向作为第一方向的长边方向(LD)定向。各不相同的区域例如是构成槽部1、凸状部2的侧部8和中央部9。并且，长边方向(LD)是通过制造无纺布的机器而输出纤维网的方向。

在此，纤维101向长边方向(LD)定向是指纤维101相对长边方向(LD)、在+45度到-45度的范围内定向，并且，将向长边方向(LD)定向的纤维称作纵定向纤维。并且，纤维101向宽度方向(WD)定向是指纤维101相对于与长边方向(LD)正交的宽度方向(WD)、在+45度到-45度的范围内定向，并且，将向宽度方向(WD)定向的纤维称作横定向纤维。

侧部8是相当于凸状部2的两侧部的区域，该侧部8上的纤维101的纵定向纤维的含有率高于中央部9(在凸状部2中，被侧部8夹住的区域)上的纵定向纤维的含有率。例如，侧部8上的纵定向纤维的含有率为50至100％，最好为60至100％。在侧部8上的纵定向纤维的含有率小于55％的情况下，有时该侧部8会因线张力而拉长。而且由于该侧部8被拉长，有时槽部1或后述的中央部9也会被线张力拉长。

中央部9是在凸状部2上被成为两侧部的侧部8夹住的区域，是纵定向纤维的含有率低于侧部8的区域。该中央部9最好适当地混合纵定向纤维和横定向纤维。

例如，中央部9上的纵定向纤维的含有率比侧部8上的纵定向纤维的含有率低10％以上，比后述的槽部1的底部上的纵定向纤维的含有率高10％以上。具体是，中央部9上的纵定向纤维的含有率最好在40至80％的范围。

槽部1由于是被主要由气体形成流体(例如热风)直接喷射碰到的区域，因此，槽部1上的纵定向纤维被向侧部8喷射集中。并且，槽部1上的横定向纤维残留在槽部1的底部。因此，槽部1的底部上的纤维101的横定向纤维的含有率高于纵定向纤维的含有率。

例如，槽部1上的纵定向纤维的含有率可低于中央部9上的纵定向纤维的含有率10％以上。因此，在槽部1的底部，在该无纺布110上，纵定向纤维的含有率最低，相反，横定向纤维的含有率最高。具体是，槽部1上的横定向纤维的含有率为55至100％，最好为60至100％。在横定向纤维的含有率小于55％的情况下，如后所述，槽部1的纤维单位面积重量小，因此，很难提高无纺布在宽度方向(WD)的强度。这样，在例如作为吸收性物品的顶片使用该无纺布110的情况下，在使用该吸收性物品期间，由于与身体的摩擦，有在宽度方向(WD)产生歪扭或破损的危险。

利用基恩士株式会社制造的数字显微镜VHX-100并利用以下测量方法测量纤维定向。(1)将样品设置在观察台上，使长边方向(LD)为纵向，(2)清除掉不规则地向面前突出的纤维，将透镜的焦点对准样品最靠近面前的纤维，(3)设定摄影深度(进深)，在PC画面上制作样品的3D图像。然后(4)将3D图像转换成2D图像，(5)在测量范围，在画面上画出多条将长边方向(LD)适时等分的平行线。(6)在画出平行线、进行了细化的各单元上，观察纤维定向是长边方向(LD)还是宽度方向(WD)，测量在各方向上定向的纤维数量。然后，(7)通过计算相对于设定范围内的所有纤维数量、长边方向(LD)定向的纤维数量的比例和宽度方向(WD)定向的纤维数量的比例，可进行测量、计算。

1-3.纤维疏密

如图3所示，以纤维101的纤维密度低于凸状部2的方式调整槽部1。并且，槽部1的纤维密度可根据主要由气体形成的流体(例如热风)的量或张力等各条件自由调整。并且，使凸状部2的纤维密度高于槽部的纤维密度。

该槽部1的底部的纤维密度具体为0.002g/cm³至0.18g/cm³，最好为0.005g/cm³至0.05g/cm³。在槽部1的底部的纤维密度小于0.002g/cm³的情况下，在例如将该无纺布110用于吸收性物品等的情况下，有时该无纺布110容易破损。并且，在槽部1的底部的纤维密度大于0.18g/cm³的情况下，由于液体不容易向下方移动，因此滞留在该槽部1的底部，有可能使使用者有潮湿感。

以使凸状部2的纤维密度高于槽部1的纤维密度的方式调整该凸状部2。具体为0.005g/cm³至0.20g/cm³，最好为0.007g/cm³至0.07g/cm³。在该凸状部2的纤维密度小于0.005g/cm³的情况下，由于该凸状部2含有的液体的自重或外压，不仅凸状部2容易被压溃，而且一度吸收的液体在加压下容易倒流。并且，在凸状部2的纤维密度大于0.20g/cm³的情况下，被带到该凸状部2的规定的液体不容易向下方移动，有时液体滞留在该凸状部2，使使用者有潮湿感。

1-4.纤维单位面积重量

整个无纺布110的纤维单位面积重量具体为10至200g/m²，最好为20至100g/m²。在例如将该无纺布110用于吸收性物品的顶片的情况下，在纤维单位面积重量小于10g/m²的情况下，有时在使用中容易破损。并且，在该无纺布110的纤维单位面积重量大于200g/m²的情况下，有时不能使带来的液体顺畅地向下方移动。

如图2(A)、图2(B)以及图3所示，调整槽部1的底部上的纤维单位面积重量，使纤维101的纤维单位面积重量小于凸状部2。并且，调整槽部1的底部上的纤维单位面积重量，使其小于包括槽部1和凸状部2的整体的平均纤维单位面积重量。

具体是，槽部1的底部上的纤维单位面积重量为3至150g/m²，最好为5至80g/m²。在槽部1的底部上的纤维单位面积重量小于3g/m²的情况下，在例如将该无纺布用于吸收性物品的顶片的情况下，在吸收性物品的使用中，有时顶片容易破损，并且，在槽部1的底部上的纤维单位面积重量大于150g/m²的情况下，由于带到该槽部1的液体不容易向下方移动，因此滞留在该槽部1，有可能使使用者有潮湿感。

以纤维101的平均纤维单位面积重量大于槽部1的方式调整凸状部2。在此，凸状部2上的中央部9的纤维单位面积重量例如为15至250g/m²，最好为20至120g/m²。在该中央部9的纤维单位面积重量小于15g/m²的情况下，因该中央部9含有的液体的自重或外压，不仅容易被压溃，而且一度吸收的液体在加压下容易倒流。并且，在中央部9的纤维单位面积重量大于250g/cm³的情况下，被带来的液体不容易向下方移动，有时液体滞留在该中央部9，使使用者有潮湿感。

并且，该凸状部2上的作为侧部的侧部8的纤维单位面积重量可根据主要由气体形成的流体(例如热风)的量或施加在无纺布110上的张力等各条件自由调整。具体是，该侧部8上的纤维单位面积重量为20至280g/m²，最好为25至150g/m²。在该侧部8上的纤维单位面积重量小于20g/m²的情况下，有时因制造该无纺布110时所受的线张力，侧部8被拉长。并且，在该侧部8上的纤维单位面积重量大于280g/m²的情况下，在使用该无纺布110时，带到该侧部8的液体不容易向下方移动，滞留在该侧部8，有可能使使用者有潮湿感。

1-5其他

在例如为了吸收或渗透规定的液体而使用本实施方式的无纺布的情况下，由于槽部1使液体渗透，凸状部2是渗透性结构，因此不容易保持液体。

槽部1的底部由于纤维101的纤维密度低、纤维单位面积重量小，因此，适合使液体渗透。而且，槽部1的底部上的纤维101由于向宽度方向(WD)定向，因此，可防止液体向槽部1的长边方向(LD)过多地流动，大面积地蔓延。槽部1虽然纤维单位面积重量小，但由于使纤维101向该槽部1的宽度方向(WD)定向，因此，向无纺布的宽度方向(WD)的强度提高。

调整凸状部2的纤维单位面积重量，使其加大。这样，凸状部2上的纤维数量增加，因此熔合点数增加，保持渗透性结构。

并且，槽部1的每单位面积的横定向纤维的含有率高于中央部9，侧部8的每单位面积的纵定向纤维的含有率高于中央部9。并且，中央部9含有的向厚度方向(TD)定向的纤维101多于槽部1和侧部8。这样，例如即使由于在中央部9施加厚度方向(TD)的负荷而导致凸状部2的厚度减少，在解除负荷的情况下，也容易利用向其厚度方向(TD)定向的纤维101的刚性而恢复到原来的高度。即，可以说该无纺布110是压缩复原性高的无纺布。

1-6.制造方法

以下，利用图4至图9、就制造本实施方式的无纺布110的制造方法进行说明。首先，将纤维网100放置在图4(A)和图4(B)所示的透气性支撑部件即网状支撑部件210的上面侧。换句话说，利用网状支撑部件210从下侧支撑纤维网100。

并且，如图5所示，使支撑该纤维网100的状态下的网状支撑部件210向规定方向移动，通过从该移动的纤维网100的上面侧连续地喷射气体，可制造本实施方式的无纺布110。

在此，网状支撑部件210是通过织入作为不透气部的规定粗细的多条金属丝211而形成的。通过隔开规定间隔地织入多条金属丝211，可得到形成多个作为透气部的孔部213的网状支撑部件210。

如图4(A)和(B)所示，网状支撑部件210形成多个小孔径的孔部213，从纤维网100的上面侧喷射的气体不受该网状支撑部件210的阻碍地向下方透气。该网状支撑部件210不使被喷射的气体的流动有大的改变，并且，不使纤维101向该网状支撑部件210的下方向移动。

因此，纤维网100上的纤维101主要通过从上面侧喷射的气体向规定方向移动。具体是，由于限制网状支撑部件210向下方侧移动，因此，纤维101向沿着该网状支撑部件210的表面的方向移动。

例如，被喷射了气体的区域的纤维101分别向与该区域邻接的区域移动。并且，被喷射了气体的区域由于相对地向规定方向移动，因此，其结果，向与被喷射了气体的规定方向连续的区域上的侧方移动。

这样，在形成槽部1的同时，剩下了槽部1的底部的纤维101的向宽度方向(WD)定向的纤维。并且，凸状部2形成在槽部1和槽部1之间，该凸状部2上的侧方部的纤维密度提高，纤维101向长边方向(LD)定向等。

在此，如图6、图7所示，制造本实施方式的无纺布110的无纺布制造装置90具有从一面侧支撑作为纤维集合体的纤维网100的透气性支撑部件200、作为喷出机构的喷出部910以及无图示的送气部，喷出部910是从作为该纤维集合体的纤维网100上的另一面侧向被透气性支撑部件200从上述一面侧支撑的作为纤维集合体的纤维网100上喷射主要由气体形成的流体。

在无纺布制造装置90上，一面通过移动机构使纤维网100依次移动一面形成无纺布110。该移动机构使利用上述的透气性支撑部件200从一面侧支撑的状态下的纤维集合体即纤维网100向规定方向移动。具体是，使喷射了主要由气体形成的流体的状态下的纤维网100向规定方向F移动。移动机构可以是例如图6所示的输送机930。输送机930具有透气性的透气性传送带部939和转动部931、933，透气性传送带部939装载透气性支撑部件200、形成横长的环形；转动部931、933在形成横长的环形的透气性传送带部939的内侧设置在长边方向(LD)的两端，使该环形的透气性传送带部939向规定方向转动。

可根据所制造的无纺布适当地更换透气性支撑部件200。例如，在制造本实施方式中的无纺布110的情况下，透气性支撑部件200可使用上述的网状支撑部件210。

如上所述，输送机930使从下面侧支撑纤维网100的状态的透气性支撑部件200(网状支撑部件210)向规定方向F移动。具体是，如图6所示，透气性支撑部件200使纤维网100移动通过喷出部910的下侧。而且，透气性支撑部件200使纤维网100移动通过作为加热机构的两侧面开口的加热器部950的内部。

喷射机构具有无图示的送气部以及喷出部910。无图示的送气部通过送气管920与喷出部910连接。送气管920与喷出部910的上侧可通气地连接。如图9所示，在喷出部910上以规定的间隔形成多个喷出口913。

如图8所示，从无图示的送气部通过送气管920向喷出部910输送的气体，从形成在喷出部910上的多个喷出口913喷出。从多个喷出口913喷出的气体被连续喷射到从下面侧支撑在透气性支撑部件200(网状支撑部件210)上的纤维网100的上面侧。具体是，从多个喷出口913喷出的气体被连续喷射到利用输送机930向规定方向F移动的状态下的纤维网100的上面侧。

在喷出部910的下方、设置在透气性支撑部件200(网状支撑部件210)下侧的吸气部915，对从喷出部910喷出、透过透气性支撑部件200(网状支撑部件210)的气体等进行吸气。在此，通过该吸气部915进行的吸气，可使纤维网100定位，贴在透气性支撑部件200(网状支撑部件210)上。

吸气部915进行的吸引强度只要是把喷射主要由气体形成的流体的区域的纤维101贴在透气性支撑部件200(网状支撑部件210)上的程度即可。通过该吸气部915吸引(吸气)被喷射的主要由气体形成的流体，可防止碰撞到透气性支撑部件200的非透气部(例如网状支撑部件210的金属丝211)上的主要由气体形成的流体被弹回而导致纤维网100的形状紊乱的问题。并且，可以在进一步保持通过空气流成形的槽部(凹凸)等的形状的状态下向加热器部950内输送。这种情况下，最好在与空气流成形的同时，一面吸气一面输送到加热器部950。

而且，通过从透气性支撑部件200(网状支撑部件210)的下侧吸入主要由气体形成的流体，喷射了主要由气体形成的流体的区域的纤维被一面按在该透气性支撑部件200(网状支撑部件210)侧一面移动，因此，纤维聚集在透气性支撑部件200(网状支撑部件210)侧。并且，在凸状部2，由于所喷射的主要由气体形成的流体碰撞到透气性支撑部件200的非透气部(例如网状支撑部件210的金属丝211)被弹回，形成部分纤维101向着厚度方向(TD)的状态。

从各喷出口913喷出的主要由气体形成的流体的温度可以如上所述地是常温，但例如为了使槽部(凹凸)等的成形性良好，可以调整到至少构成纤维集合体的热可塑性纤维的软化点以上，最好是软化点以上、熔点的+50℃至-50℃的温度。纤维一旦软化，则纤维本身的反弹力降低，容易保持空气流等使纤维再排列的形状，一旦进一步升高温度，则纤维之间开始热熔合，因此更容易保持槽部(凹凸)等的形状。这样，容易在保持槽部(凹凸)等的形状的状态下输送到加热器部950内。

另外，通过调整所喷射的主要由气体形成的流体的风量和温度、吸入量、透气性支撑部件200的透气性、纤维网100的纤维单位面积重量，可使凸状部2的形状发生变化。例如，在所喷射的主要由气体形成的流体的量和吸引(吸气)的主要由气体形成的流体的量大致相等，或吸引(吸气)的主要由气体形成的流体的量多于所喷射的主要由气体形成的流体的量的情况下，无纺布115(无纺布110)上的凸状部2的背面侧按照透气性支撑部件200(网状支撑部件210)的形状形成。因此，在透气性支撑部件200(网状支撑部件210)平坦的情况下，该无纺布115(无纺布110)上的背面侧成为大致平坦的。

并且，为了在进一步保持通过空气流等成形的槽部(凹凸)等的形状的状态下输送到加热器部950，可在通过空气流等在纤维网100上成形槽部(凹凸)等后立即或与成形槽部(凹凸)等的同时向加热器部950内输送，或者通过热风(规定温度的空气流)在纤维网100上成形槽部(凹凸)等后立即通过冷风等进行冷却、之后输送到加热器部950。

作为加热机构的加热器部950在规定方向F上的两端开口。这样，装载在利用输送机930移动的透气性支撑部件200(网状支撑部件210)上的纤维网100(无纺布110)在形成于加热器部950内部的加热空间滞留规定的时间后连续地移动。例如，在构成纤维网100(无纺布110)的纤维101含有热可塑性纤维的情况下，通过该加热器部950的加热，可得到纤维101之间结合的无纺布115(无纺布110)。

2.其他实施方式

以下就本发明的无纺布的其他实施方式进行说明。在以下的实施方式中，没有特殊说明的部分与无纺布的第一实施方式相同，图中的符号也与第一实施方式相同的情况下，使用相同的符号。

利用图10至图16、就本发明的无纺布的第二实施方式至第六实施方式进行说明。第二实施方式是无纺布的形状不同的实施方式。第三实施方式是整个无纺布的形状不同的实施方式。第四实施方式是无纺布上的与形成槽部和凸状部的面相反侧的面不同的实施方式。第五实施方式是无纺布的凸状部不同的实施方式。第六实施方式是关于无纺布的开口的其他实施方式。

2-1.第二实施方式

根据图10就本发明的无纺布的第二实施方式进行说明。

2-1-1.概要

如图10所示，本实施方式的无纺布114是两面大致平坦的无纺布。并且，是形成规定区域上的纤维定向等不同的区域的无纺布。以下以与第一实施方式的不同点为中心进行说明。

2-1-2.纤维定向

如图10所示，无纺布114形成纵定向纤维的含有率不同的多个区域。纵定向纤维的含有率不同的多个区域例如是在该无纺布114上，纵定向纤维的含有率最高的作为第二区域的纵定向部13、纵定向纤维的含有率比纵定向部13低的作为第三区域的中央部12、纵定向纤维的含有率最低且横定向纤维的含有率最高的作为第一区域的横定向部11。并且，在该无纺布114上，多个纵定向部13分别沿着多个横定向部11的两侧形成。并且，多个中央部12位于该多个纵定向部13的与横定向部11侧相反侧的侧部、分别形成在被相邻的纵定向部13夹住的区域。

横定向部11是在纤维网100上向作为纵向的长边方向(LD)定向的纤维101被主要由气体形成的流体向纵定向部13侧喷射集中后、由剩余的纤维101形成的区域。即，由于向着长边方向(LD)的纤维101通过主要由气体形成的流体向纵定向部13侧移动，因此，在纤维网100上主要向作为横向的宽度方向(WD)定向的横定向纤维残留在横定向部11。因此，横定向部11上的多数纤维101向与长边方向(LD)交叉的方向(宽度方向(WD))定向。虽然如后所述地调整横定向部11，使纤维单位面积重量降低，但由于该横定向部11上的大部分纤维101向宽度方向(WD)定向，因此，宽度方向(WD)上的拉伸强度提高。这样，在例如将该无纺布114用于吸收性物品的顶片的情况下，即使在使用中向宽度方向(WD)施加摩擦等力，也可以防止破损。

并且，纵定向部13是在纤维网100上向着长边方向(LD)的纤维101通过被喷射主要由气体形成的流体而向纵定向部13侧喷射集中而形成的。该纵定向部13上的多数纤维101由于向长边方向(LD)定向，因此，各纤维101的纤维间距离狭窄，纤维密度高，因此刚性也有所提高。

2-1-3.纤维疏密

如图10所示，喷射主要由气体形成的流体、横定向部11的纤维101移动，同时，纤维101在所喷射的主要由气体形成的流体的压力作用下移动而聚集到无纺布114的厚度方向(TD)的下侧。因此，无纺布114的厚度方向(TD)的上侧的空间面积率增大，下侧的空间面积率缩小。换句话说，无纺布114的厚度方向(TD)的上侧的纤维密度缩小，下侧的纤维密度增大。

并且，通过喷射主要由气体形成的流体、纤维101进行移动，横定向部11的纤维密度降低。而纵定向部13由于成为从横定向部11移动来的纤维101聚集的区域，因此，纤维密度高于横定向部11。中央部12上的纤维密度介于横定向部11上的纤维密度和纵定向部13上的纤维密度的中间。

2-1-4.纤维单位面积重量

如图10所示，由于通过喷射到横定向部11的主要由气体形成的流体而使得纤维101向其他区域移动，因此，横定向部11上的纤维单位面积重量变得最小。并且，由于从横定向部11移动的纤维101被主要由气体形成的流体喷射集中，因此，纵定向部13的纤维单位面积重量变得最大。并且，以被该纵定向部13夹持两侧的方式形成中央部12。即，纤维单位面积重量小的中央部12和横定向部11被纤维单位面积重量大的纵定向部13支撑两侧，因此，即使纤维单位面积重量小，也可抑制例如在制造该无纺布114时被线张力等拉长的问题。

2-1-5.其他

在将该无纺布114例如用于吸收性物品的顶片的情况下，可在保持纤维单位面积重量小的状态的横定向部11和中央部12的状态下、即在不被产品制造中的线张力等拉长的状态下使用无纺布114。并且，由于在横定向部11和中央部12之间分别形成纤维单位面积重量大的纵定向部13，因此，在含有液体等时，该无纺布114不容易因液体的重量或自重而被压溃。因此，即使反复地排泄液体，也不会使液体在表面蔓延、可使其向该无纺布114的下方移动。

2-1-6.制造方法

以下，就本实施方式的无纺布114的制造方法进行说明。首先，将纤维网100放置在作为透气性支撑部件200的网状支撑部件210的上面侧。换句话说，利用网状支撑部件210从下侧支撑纤维网100。该网状支撑部件210可使用与第一实施方式的网状支撑部件210相同的部件。

并且，使支撑着该纤维网100的状态下的网状支撑部件210向规定方向移动，通过从该移动的纤维网100的上面侧连续地喷射主要由气体形成的流体，可制造本实施方式的无纺布114。

向该无纺布114喷射的主要由气体形成的流体的量，只要是可使喷射主要由气体形成的流体的区域上的纤维网100的纤维101向宽度方向(WD)移动的程度即可。这种情况下，最好不利用将所喷射的主要由气体形成的流体吸入网状支撑部件210的下侧的吸气部915进行吸气，但可以是不将横定向部11压在网状支撑部件210的程度地进行吸气。

并且，也可以喷射主要由气体形成的流体，在形成例如具有槽部和凸状部2等的凹凸的无纺布后，通过卷绕在卷筒等上而将所形成的凹凸压溃。

这样，通过减少向下侧按压纤维101的力，可不形成凹凸而形成厚度大致一定的无纺布114。

可利用无纺布制造装置90制造本实施方式的无纺布114。该无纺布制造装置90的无纺布114的制造方法等可参考第一实施方式的无纺布110的制造方法以及无纺布制造装置90的说明中的记载。

2-2.第三实施方式

根据图11和图12就本发明的无纺布的第三实施方式进行说明。

2-2-1.无纺布

如图11和图12所示，本实施方式的无纺布116与第一实施方式的不同点在于该无纺布116整体以与长边方向(LD)交叉的方式交错起伏。以下以与第一实施方式的不同点为中心进行说明。

本实施方式的无纺布116形成该无纺布116整体在长边方向(LD)具有波形的起伏。

2-2-2.制造方法

本实施方式的无纺布116可与第一实施方式同样地形成，但作为透气性支撑部件200的网状支撑部件260的方式不同。本实施方式的网状支撑部件260通过织入多根作为非透气部的规定粗细的金属丝261形成。通过具有隔开规定间隔地织入多条金属丝261，可得到形成多个作为透气部的孔部263的网状支撑部件260。

而且，例如图12所示，在本实施方式中，该网状支撑部件260在与轴Y平行的方向交错地具有波形的起伏。是在与该网状支撑部件260上的长边方向或短边方向中的任何一方平行的方向具有波形的起伏的支撑部件。

图12所示的网状支撑部件260形成多个小孔径的孔部263，从纤维网100的上面侧喷射的气体不受该网状支撑部件260的阻碍地向下方透气。该网状支撑部件260不使被喷射的主要由气体形成的流体的流动有大的改变，并且，不使纤维101向该网状支撑部件260的下方移动。

而且，同样地，由于该网状支撑部件260本身具有波形的起伏，因此，纤维网100通过从纤维网100的上面侧喷射的主要由气体形成的流体而形成具有按照该网状支撑部件260形状起伏的形状。

可通过一面向放置在网状支撑部件260上面的纤维网100喷射主要由气体形成的流体、一面使该纤维网100沿着轴X方向移动，形成该无纺布116。

可自由设定网状支撑部件260上的起伏方式。例如图12所示的向轴X方向的起伏的顶部之间的间距为1至30mm，最好为3至10mm。并且，该网状支撑部件260上的起伏的顶部和底部的高低差例如为0.5至20mm，最好为3至10mm。而且，该网状支撑部件260上的轴X方向的剖面形状不局限于图12所示的波形，例如可以是起伏的顶部和底部的各顶点形成锐角那样的大致三角形相连的形状、起伏的顶部和底部的各顶点大致平坦那样的大致四边形的凹凸相连的形状等。

可利用上述的无纺布制造装置90制造本实施方式中的无纺布116。该无纺布制造装置90的无纺布116的制造方法等可参考第一实施方式的无纺布110的制造方法以及无纺布制造装置90的说明中的记载。

2-3.第四实施方式

根据图13就本发明的无纺布的第四实施方式进行说明。

如图13所示，本实施方式中的无纺布140的另一面侧即与该无纺布140上的形成槽部1和凸状部2的面相反侧的面的方式与第一实施方式不同。以下、以与第一实施方式的不同点为中心进行说明。

2-3-1.无纺布

本实施方式中的无纺布140在其一面侧交错并排地形成槽部1和凸状部2。并且，在无纺布140的另一面侧，相当于凸状部2底面的区域向该凸状部2突出的一侧突出。换句话说，无纺布140在该无纺布140的另一面侧，相当于一面侧上的凸状部2底面的区域凹陷、形成凹部。并且，相当于一面侧的槽部1底面的另一面侧的区域向一面侧的凸状部的反方向突出，形成凸状部。

2-3-2.制造方法

在本实施方式中，将纤维网100放置在网状支撑部件210上，一面喷射主要由气体形成的流体一面沿着规定的方向移动该纤维网100，并且，从网状支撑部件210的下方吸引(吸气)所喷射的主要由气体形成的流体。并且，通过使所吸引(吸气)的主要由气体形成的流体的量少于所喷射的主要由气体形成的流体的量，使所喷射的主要由气体形成的流体碰撞网状支撑部件210、稍微弹回。这样，可使凸状部2的下面侧(底面侧)向与凸状部2的上面侧上的凸状部2相同的方向突出地形成。因此，最好使所喷射的主要由气体形成的流体的量多于所吸引(吸气)的主要由气体形成的流体的量。这样，相当于槽部1底面的另一面侧的区域相对突出，形成从下面侧突出的凸状部。

本实施方式中的无纺布140的制造方法与上述第一实施方式所述的相同。并且，制造该无纺布140时使用的支撑部件可使用与第一实施方式中的网状支撑部件210相同的部件。

2-4.第五实施方式

根据图14就本发明的无纺布的第五实施方式进行说明。

如图14所示，本实施方式中的无纺布150在形成第二凸状部22的方面与第一实施方式不同，第二凸状部22与形成在该无纺布150的一面侧的凸状部2的高度不同。以下，以与第一实施方式的不同点为中心进行说明。

2-4-1.无纺布

该无纺布150是在一面侧并排形成多个槽部1的无纺布。并且，在所形成的多个槽部1之间交错形成多个凸状部2和多个第二凸状部22。同样地，该凸状部2和第二凸状部22与槽部1并排形成。

凸状部2和第二凸状部22是纤维网100上未被喷射主要由气体形成的流体的区域，通过形成槽部1，成为相对突出的区域。该第二凸状部22例如与凸状部2相比，在该无纺布150上的厚度方向(TD)上的高度低，在宽度方向(WD)上的长度短，该第二凸状部22上的纤维疏密、纤维定向以及纤维单位面积重量等与凸状部2相同。

无纺布150上的凸状部2和第二凸状部22是在并排形成的多个槽部1之间形成凸状部2或第二凸状部22。并且，凸状部2隔着槽部1与第二凸状部22相邻。并且第二凸状部22隔着槽部1与凸状部2相邻。即，凸状部2和第二凸状部22隔着槽部交错形成。具体是，以凸状部2、槽部1、第二凸状部22、槽部1、凸状部2的顺序，反复形成该设置图案。另外，凸状部2和第二凸状部22的位置关系不局限于此，至少无纺布150的一部分可以以多个凸状部2隔着槽部1分别相邻的方式形成。并且，同样地，多个第二凸状部22也可以隔着槽部1分别相邻地形成。

第二凸状部22上的纤维密度与该无纺布150上的凸状部2相同，由于槽部1上的纵定向纤维被喷射集中到第二凸状部22的侧部88，第二凸状部22上的侧部88的纤维密度增大。而且，由于向作为纵向的长边方向(LD)定向的纵定向纤维的含有率高于向作为横向的宽度方向(WD)定向的横定向纤维的含有率，因此，该侧部88上的纤维定向整体向纵向定向。并且，在第二凸状部22上，被侧部88夹着的中央部99的纤维单位面积重量小于该侧部88、大于槽部1的纤维单位面积重量。

2-4-2.制造方法

本实施方式的无纺布150的制造方法与用于制造无纺布150的无纺布制造装置90的喷出口913的形态不同。

通过一面向放置在网状支撑部件210上面的纤维网100喷射主要由气体形成的流体、一面向规定方向移动，形成无纺布150。虽然在喷射主要由气体形成的流体时形成槽部1、凸状部2和第二凸状部22，但可根据无纺布制造装置90上的主要由气体形成的流体的喷射口913的形态进行自由改变。

例如为了形成无纺布150，可通过调整了喷出主要由气体形成的流体的喷出口913的间隔的无纺布制造装置90进行制造。例如，通过使喷出口913的间隔比第一实施方式的喷出口913的间隔窄，可形成厚度方向(TD)的高度比凸状部2低的第二凸状部22。并且，通过使喷出口913的间隔比第一实施方式的喷出口913的间隔宽，也可形成厚度方向(TD)的高度比凸状部2高的凸状部。并且，在形成喷出口913的间隔方面，通过使窄间隔和宽间隔交错地设置喷出口913，形成凸状部2和第二凸状部22隔着槽部1交错并排设置的该无纺布150。该喷出口913的间隔不局限于此，可根据需要形成的无纺布的凸状部的高度和与第二凸状部22的排列而自由形成。

本实施方式的无纺布150如上所述可通过无纺布制造装置90进行制造，该无纺布制造装置90的无纺布150的制造方法的其他构成等可参考第一实施方式的无纺布110的制造方法以及无纺布制造装置90的说明中的记载。

2-5.第六实施方式

根据图15和图16，就本发明的无纺布的第六实施方式进行说明。

如图15和图16所示，第六实施方式与第一实施方式的不同点在于，在形成于该无纺布170的一面侧的槽部1上形成凹陷部3A和突出部4A。以下，以与第一实施方式的不同点为中心进行说明。

2-5-1.无纺布

如图15所示，本实施方式的无纺布170是多个槽部1以大致相等的间隔并排形成在该无纺布170的一面侧的无纺布。并且，在多个槽部1之间分别形成多个凸状部2。而且，在槽部1上大致等间隔地形成多个凹陷部3A，该凹陷部3A是比槽部的1纤维密度低的稀疏区域，在该多个凹陷部3A之间分别形成作为稀疏区域以外的区域的多个突出部4A。

在本实施方式中，大致等间隔地形成凹陷部3A，但不局限于此，也可以以不同的间隔形成。在图15中，该凹陷部3A表示为开口，但也可以不是开口。凹陷部3A是否开口根据所喷射的主要由气体形成的流体的量或强度以及吸入量等各条件而变化。

凹陷部3A在该无纺布170的厚度方向(TD)的高度为突出部4A在该无纺布170的厚度方向(TD)的高度的90％以下，最好为0至50％，0至20％更好。在此，一旦高度为0％，则表示凹陷部3A是开口。

并且，每一个凹陷部3A在长边方向(LD)的长度和宽度方向(WD)的长度都为0.1至30mm，最好为0.5至10mm。并且，隔着突出部4A彼此相邻的凹陷部3A的间距为0.5至30mm，最好为1至10mm。

突出部4A在无纺布170的厚度方向(TD)的高度为凸状部2在无纺布170的厚度方向(TD)的高度同等以下，最好是20至100％，40至70％更好。

并且，每一个突出部4A在该无纺布170的长边方向(LD)的长度和宽度方向(WD)的长度为0.1至30mm，最好为0.5至10mm。并且，隔着凹陷部3A彼此相邻的突出部4A的顶点间的间距为0.5至30mm，最好为1至10mm。

并且，突出部4A在该无纺布170的长边方向(LD)的剖面形状为大致四边形。另外，突出部4A在长边方向(LD)的剖面形状不局限于大致四边形，可以是圆顶形、梯形、三角形、Ω形等，没有特别限制。为了抑制槽部1上的规定液体的蔓延，突出部4A在长边方向(LD)的剖面形状最好为大致四边形。并且，为了防止在过大的外压下突出部4A与皮肤等接触、有异物感，该突出部4A的顶面最好是平面或曲面的。

并且，凹陷部3A在该无纺布的长边方向(LD)的剖面形状可以是圆顶形、梯形、Ω形、四边形或这些形状的上下翻转的形状等，没有特别限制。并且，凹陷部3最好是开口。这是因为，即使在施加过大的外压的情况下或高粘度的规定液体等流到该无纺布170上的情况下，也可抑制槽部1上的规定液体的蔓延。

隔着槽部1上的凹陷部3A相邻的突出部4A上的纤维定向是整体沿着槽部1的宽度方向(WD)定向。

在该凹陷部3A是作为开口部的开口的情况下，在成为该开口的区域，通过所喷射的主要由气体形成的流体，纵定向纤维被向凸状部2侧喷射集中，并且，横定向纤维被向突出部4A侧喷射集中。因此，开口周围的纤维101围着该开口周围地定向。因此，即使在施加外压等的情况下，开口也不容易压溃、堵塞。

槽部1上的突出部4A的纤维密度高于该槽部1上的凹陷部3A。

凹陷部3A和突出部4A上的纤维密度与第一实施方式的凸状部2和槽部1同样地可通过主要由气体形成的流体的量或张力等各条件进行自由调整。另外，凹陷部3A也可以不是开口。

凹陷部3A的纤维密度最好为0.0至0.10g/cm³。在此，纤维密度如果为0.0g/cm³，则表示凹陷部3A是开口。在纤维密度大于0.20g/cm³的情况下，则落入槽部1的规定液体暂时积存在凹陷部3A。

在将该无纺布170用于例如吸收性物品等的顶片的情况下，在规定的液体积存在凹陷部3A时，一旦发生行动变化等，则有时规定的液体容易从凹陷部3A溢出、向槽部1蔓延，进而向该无纺布170的表面蔓延、弄脏皮肤。

并且，突出部4A的纤维密度为0.005至0.20g/cm³，最好为0.007至0.10g/cm³。在突出部4A的纤维密度小于0.005g/cm³的情况下，在施加过大的外力而导致凸状部2倍被压溃的情况下，该突出部4A也同样被压溃，有时在槽部1不能保持该凹陷部3A形成的空间。

而在突出部4A的纤维密度大于0.20g/cm³的情况下，落入槽部1的规定的液体暂时积存在突出部4A，在过大的外压施加在该无纺布170上、与皮肤直接接触的情况下，有时有潮湿感。

槽部1上的凹陷部3A与凸状部2和突出部4A相比，纤维101的纤维单位面积重量小。即，在该无纺布170上，凹陷部3A的纤维单位面积重量最小。

凹陷部3A的纤维单位面积重量例如为0至100g/m²，最好为0至50g/m²。在此，凹陷部3A的纤维单位面积重量为0g/m²表示凹陷部3A是开口。凹陷部3A的纤维单位面积重量如果大于100g/m²，则落入槽部1的规定的液体暂时积存在凹陷部3A。这样，在例如将该无纺布170用于例如吸收性物品等的顶片的情况下，在规定的液体积存在凹陷部3A的状态下一旦发生行动变化等，有时规定的液体容易从凹陷部3A溢出、向槽部1蔓延，进而向该无纺布170的表面蔓延、弄脏皮肤。

槽部1上的突出部4A与凹陷部3A相比，纤维101的纤维单位面积重量大。突出部4A的纤维单位面积重量例如为5至200g/m²，最好为10至100g/m²。在该突出部4A的纤维单位面积重量小于5g/m²的情况下，在施加过大的外力而导致凸状部2被压溃时，该突出部4A也同样被压溃，有时在槽部1不能保持凹陷部3A所形成的空间。而在突出部4A的纤维单位面积重量大于200g/m²的情况下，落入槽部1的规定的液体暂时积存在突出部4A，在过大的外压施加在该无纺布170上、与皮肤直接接触的情况下，有时有潮湿感。

2-5-2.制造方法

以下就制造该无纺布170的制造方法进行说明。首先，与第一实施方式相同地将纤维网100放置在作为透气性支撑部件的图16所示的支撑部件270的上面侧。换句话说，利用支撑部件270从下侧支撑纤维网100。

并且，在利用支撑部件270支撑的状态下使纤维网100向规定方向移动。并且，可通过从移动的纤维网100的上面侧喷射主要由气体形成的流体来制造该无纺布170。

在此，支撑部件270是螺旋编织的透气性网，即，例如相对大致平行排列的规定粗细的金属丝271螺旋状地交错卷绕其他规定粗细的金属丝272，使多个金属丝271之间架桥地形成。

该支撑部件270上的金属丝271和金属丝272成为非透气部。并且，被该支撑部件270上的金属丝271和金属丝272围住的部分成为孔部273。

在这样的支撑部件的情况下，通过部分地改变织入方法或丝的粗细、丝的形状，可部分地改变透气度。例如可使用用圆形不锈钢丝形成金属丝271、用平的不锈钢丝形成金属丝272进行螺旋编织的支撑部件270。

另外，作为非透气部的金属丝271和金属丝272也可以例如将多根金属丝(例如两根)绞在一起而形成金属丝271或金属丝272，通过在绞成的金属丝之间产生间隙，可使一部分主要由气体形成的流体透气。

但是，这种情况下的作为非透气部的金属丝271和金属丝272(尤其是金属丝的交点部分)的透气度为透气部的孔部273上的透气度的90％以下，最好为0至50％，0至20％更好。在此，0％实际上表示主要由气体形成的流体不能透气。

并且，成为透气部的孔部273等的区域上的透气度例如为10000至60000cc/cm²·min，最好为20000至50000cc/cm²·min。但是，作为其他透气性支撑部件，例如在打穿金属板等形成透气部的情况下，为了消除该板部分对主要由气体形成的流体的阻力，有时形成上述数值以上的透气度。

在支撑部件上，最好使成为非透气部的区域的表面的滑动性高于形成透气部的区域。由于滑动性高，在喷射主要由气体形成的流体的区域和非透气部交错的区域，纤维101容易移动，因此，可提高凹陷部3A和突出部4A的成形性。

一旦将主要由气体形成的流体向支撑在支撑部件270上的纤维网100喷射，则喷射了该主要由气体形成的流体的区域成为槽部1，通过形成该槽部1，相对突出的部分成为凸状部2。关于槽部1和凸状部2的形成如第一实施方式所述。

并且，在槽部1上，一旦主要由气体形成的流体被喷射到支撑部件270上的金属丝271和金属丝272的交点部分，则该主要由气体形成的流体在该交点部分弹回。因此，被支撑在该交点部分的纤维101被喷射集中到前后左右，形成凹陷部3A。

槽部1上的支撑部件270的孔部273上面的区域，通过喷射主要由气体形成的流体而形成槽部1，在槽部1上，通过形成凹陷部3A而形成相对突出的突出部4A。

在凹陷部3A，通过喷射主要由气体形成的流体，与槽部1大致平行地定向的纤维101被向凸状部2喷射集中，并且，向与沿着槽部1的方向交叉的方向(横向)定向的纤维101被向突出部4A侧喷射集中。因此，凹陷部3A形成低的纤维单位面积重量。

另一方面，在突出部4A上，由于纤维101被从凹陷部3A喷射集中，故而形成大于凹陷部3A的纤维单位面积重量。

并且，作为制造该无纺布170的其他方法，也可以首先如第一实施方式所示地制造形成有槽部1和凸状部2的无纺布，然后，通过对槽部1进行压花加工，形成凹陷部3A和突出部4A，制造该无纺布170。这种情况下的凹陷部3A和突出部4A上的纤维密度和纤维单位面积重量等的关系有时与本实施方式所述的关系相反。即，突出部4A上的纤维密度和纤维单位面积重量有时小于凹陷部3A上的纤维密度和纤维单位面积重量。

而且，作为制造该无纺布170的其他方法，也可以是事先在纤维网100上形成如凸状部2和槽部1那样的凹凸，将纤维之间具有自由度的其他纤维网重叠在该纤维网100上，向其上喷射主要由气体形成的流体。这样，通过所喷射的主要由气体形成的流体，在上层的纤维网上形成凸状部和槽部，但在槽部，由于纤维单位面积重量小，形成在下层的纤维网上的凹凸露出，形成本实施方式的突出部和凹陷部。然后，通过进行热处理，使上层的纤维网和下层的纤维网形成一体。

本实施方式中的无纺布170可通过上述的无纺布制造装置90进行制造。该无纺布制造装置90的无纺布170的制造方法等可参考第一实施方式的无纺布110的制造方法以及无纺布制造装置90的说明中的记载。

3.实施例

3-1.第一实施例

<纤维构成>

使用纤维A和纤维B的混棉；纤维A是低密度聚乙烯(熔点110℃)和聚对苯二甲酸乙二醇酯的芯鞘结构，平均细度3.3dtex、平均纤维长51mm、涂上亲水界面活性剂；纤维B是高密度聚乙烯(熔点135℃)和聚对苯二甲酸乙二醇酯的芯鞘结构，与纤维A不同，涂上防水界面活性剂。纤维A和纤维B的混合比为70:30，使用纤维单位面积重量调整到40g/m²的纤维集合体。

因纤维A和纤维B的鞘成分具有熔点差，可产生纤维之间的交点强度差，因此，无纺布的柔软性提高。具体是，例如将烘箱温度设定为120℃，在纤维A之间的交点以及纤维A和纤维B的交点，低密度聚乙烯熔融，故而纤维之间进行热熔合，而且，纤维A之间的交点强度由于所熔融的低密度聚乙烯量多，因此强度高。并且，纤维B之间由于高密度聚乙烯不熔融，因此不进行热熔合。即，此时的交点强度的关系是纤维A之间的交点强度大于纤维A和纤维B的交点强度，并且，纤维A和纤维B的交点强度大于纤维B之间的交点强度。

<制造条件>

形成多个直径为1.0mm、间距为6.0mm的图9所示的喷出口913。并且，喷出口913的形状为正圆，与喷出部910上的喷出口913连通的、使主要由气体形成的流体通过的透气管的剖面形状为圆筒形。喷出部910的宽度为500mm。以温度为105℃、风量为1200l/分的条件向上述构成的纤维网喷射热风。

用上述的纤维构成、利用速度为20m/分的梳理机进行开纤，制作纤维网，切割纤维网以使之宽度为450mm。以3m/分的速度将纤维网输送到20孔眼的透气性网上。并且，以上述的喷出部910和喷出口913的制造条件、向纤维网喷射热风，另一方面，从透气性网的下方以少于喷射的热风量的吸收量进行吸引(吸气)。然后，在用透气性网输送的状态下，输送到设定成温度为125℃、热风风量为10Hz的烘箱内大约30秒。

<结果>

·凸状部：纤维单位面积重量为51g/m²、厚度为3.4mm(从凸状部的顶点起到该顶点上的凸状部的背面的厚度为2.3mm)、纤维密度为0.03g/cm³、一个凸状部的宽度为4.6mm、间距为5.9mm。

·槽部：纤维单位面积重量为24g/m²、厚度为1.7mm、纤维密度为0.01g/cm³、一个槽部的宽度为1.2mm、间距为5.8mm。

·形状：槽部的背面成为该无纺布的最里面，凸状部的背面形状向与该凸状部相同的方向隆起，不形成该无纺布的最里面。并且，凸状部的剖面形状形成大致圆顶形，凸状部和槽部沿着长边方向(LD)延伸地连续形成。并且，凸状部和槽部在宽度方向(WD)相互反复地形成。而且，在凸状部的最表面，纤维之间的交点强度部分不同地形成，纤维密度与在以下说明的其他实施例中形成的无纺布的纤维密度相比最低。

3-2.第二实施例

<纤维构成>

纤维构成与第一实施例相同。

<制造条件>

将上述的纤维构成的纤维网放置在透气性网上，输送到设定成温度为125℃、热风风量为10Hz的烘箱内大约30秒。从烘箱搬出后立即(大约2秒后)，利用上述的喷出部910和喷出口913的设计，在温度为120℃、风量为2200l/分的条件下喷射热风。

<结果>

·凸状部：纤维单位面积重量为34g/m²、厚度为2.8mm、纤维密度为0.04g/cm³(从凸状部的顶点起到该顶点上的凸状部的背面的厚度为2.3mm)、一个凸状部的宽度为4.0mm、间距为6.1mm。

·槽部：纤维单位面积重量为21g/m²、厚度为1.1mm、纤维密度为0.02g/cm³、一个槽部的宽度为2.1mm、间距为6.1mm。

·形状：形成凸状部和槽部。

3-3.第三实施例

<纤维构成>

纤维构成与第一实施例相同。

<制造条件>

利用上述的喷出部910和喷出口913、在温度为105℃、风量为1000l/分的条件下喷射热风，另一方面，从透气性网的下方、与所喷射的热风量大致相同或稍多地进行吸引(吸气)。

<结果>

·凸状部：纤维单位面积重量为49g/m²、厚度为3.5mm、纤维密度为0.02g/cm³、一个凸状部的宽度为4.7mm、间距为6.1mm。

·槽部：纤维单位面积重量为21g/m²、厚度为1.8mm、纤维密度为0.01g/cm³、一个槽部的宽度为1.4mm、间距为6.1mm。

·形状：形成凸状部和槽部，凸状部的背面形状大致平坦，与下方接触。

3-4.第四实施例

<纤维构成>

纤维构成与第一实施例相同。

<制造条件>

利用上述的喷出部910和喷出口913、在温度为80℃、风量为1800l/分的条件下喷射空气流，然后，利用长边方向(LD)5mm、宽度方向(WD)5mm的间距设置成锯齿形的针，以200回/分、沿长边方向(LD)的方向、3m/分的速度对上述的纤维构成的纤维网进行针刺，使纤维之间半交织。然后，以上述的喷出部910和喷出口913的制造条件喷射空气流。并且，同时从透气性网的下方以与热风量大致相同或稍多的吸收量进行吸引(吸气)。

<结果>

·凸状部：纤维单位面积重量为45g/m²、厚度为2.3mm、纤维密度为0.02g/cm³、一个凸状部的宽度为4.3mm、间距为5.8mm。

·槽部：纤维单位面积重量为17g/m²、厚度为0.8mm、纤维密度为0.02g/cm³、一个槽部的宽度为1.0mm、间距为5.9mm。

·形状：凸状部和槽部沿着长边方向(LD)延伸地连续形成。并且，该凸状部和槽部具有部分地向着下方的交织点，在宽度方向(WD)相互反复形成。

4.用途例

作为本发明的无纺布的用途，例如可是生理用卫生巾、护垫、尿布等吸收性物品上的顶片等。这种情况下，凸状部可以是皮肤面侧和背面侧之一，通过形成在皮肤面侧，由于与皮肤的接触面积缩小，不容易有体液产生的湿润感。并且，也可作为吸收性物品的顶片和吸收体之间的中间片使用。由于与顶片或吸收体的接触面积缩小，因此，很难发生从吸收体的倒流。并且，由于与皮肤的接触面积降低以及具有缓冲感，因此也可用于吸收性物品的侧片或尿布等的外面(外表)、面紧固件的阴部件等。并且，也可用于清除附着在床上或身体上的尘土或污垢等的擦拭装置、面罩、母乳衬垫等许多方面。

4-1.吸收性物品的顶片

如图17、图18所示，作为本发明的无纺布的用途，例如可将具有凸状部和槽部、槽部的纤维单位面积重量小于凸状部的无纺布作为吸收性物品的顶片301、302使用。这种情况下，该无纺布最好将形成凸状部的面设置为皮肤侧。

在将该无纺布作为吸收性物品的顶片301、302使用的情况下，一旦排泄规定的液体，则该液体主要落入槽部。本发明的无纺布的槽部上的纤维单位面积重量小。即，由于每单位面积的纤维数量少，从而妨碍纤维渗透的要素少，因此，可使液体迅速向下方移动。

而且，虽然槽部上的纤维单位面积重量小，但槽部上的大部分纤维向宽度方向(WD)定向，因此，向宽度方向(WD)的拉伸强度高，可防止在吸收性物品使用期间，向宽度方向(WD)施加摩擦等力而导致该顶片301、302破损。

另一方面，凸状部的纤维单位面积重量相对大。这是由于形成槽部时，纤维因主要由气体形成的流体而移动，通过该移动后的纤维形成凸状部的侧部。凸状部上的侧部由于纤维彼此密集，因此刚性高。而且，在凸状部，被侧部夹住的中央部含有很多向厚度方向(TD)定向的纤维。因此，即使负荷施加在凸状部，也可容易防止该凸状部被压溃，即使凸状部由于负荷而被压溃，该凸状部的压缩恢复性也高。

这样，即使由于姿势变化而导致向顶片301、302施加的负荷发生变化，也可保持与皮肤小的接触面积，因此，可保持触感性，而且，一旦吸收体吸收的液体倒流，也很难再次大面积地附着在皮肤上。

4-2.吸收性物品的中间片

如图19所示，作为本发明的无纺布的用途，例如可将具有凸状部和槽部、槽部的纤维单位面积重量相对小的无纺布作为吸收性物品的中间片311使用。这种情况下，最好使形成凸状部的面成为顶片310侧地设置该无纺布。

以形成有凸状部的面成为顶片310侧的方式将该无纺布作为中间片311配置，从而能够在顶片310和中间片311之间设置多个空间。因此，即使在短时间内排泄出大量液体的情况下，由于阻碍液体透过的因素少，故而能够防止该液体在顶片310上大范围的扩散。

而且，即使透过中间片311而被吸收体吸收的液体要发生倒流，由于中间片311与顶片310的接触率低，故而该液体难于返回顶片310而发生再次附着到皮肤上的问题。

并且，该中间片311上的凸状部的中央部与侧部和槽部相比含有很多向厚度方向(TD)定向的纤维，凸状部的顶点与顶片310接触，因此，容易将残留在顶片310上的液体引入厚度方向(TD)。这样，液体不容易残留在顶片310上。

这样，可得到顶片310上的定点性和液体的低残留性，可防止液体长时间大面积地附着在皮肤上。而且，由于凸状部的侧部主要由移动后的纤维形成，因此，向长边方向(LD)定向的纵定向纤维的含有率高。这样，可将从顶片310向中间片311的侧部移动的例如经血等液体向长边方向(LD)引导。因此，即使液体向宽度方向(WD)扩散，也可以防止引发从吸收性物品的泄漏，提高吸收体的吸收效率。

4-3.吸收性物品的外表

如图20所示，作为本发明的无纺布的用途，例如将具有槽部和凸状部、槽部上的纤维密度相对低的无纺布用于例如尿布等的吸收性物品的外面(外表321)。这种情况下，最好将无纺布设置成形成凸状部的面为该吸收性物品的外侧。

由于将该外表321上的形成凸状部的面作为吸收性物品的外侧设置，因此，在使用该吸收性物品时，主要用手触摸时触觉好。并且，由于槽部上的纤维密度低，透气性好。

5.各构成物

下面对各构成物进行详细说明。

5-1.有关无纺布

5-1-1.纤维集合体

纤维集合体是形成大致片状的纤维集合体，是构成该纤维集合体的纤维具有自由度的状态。换句话说，是具有纤维彼此的自由度的纤维集合体。在此，纤维彼此的自由度是指构成作为纤维集合体的纤维网的纤维通过主要由气体形成的流体可自由移动的程度。该纤维集合体例如可通过喷出混合了许多纤维的混合纤维、形成规定厚度的纤维层地形成。也可以是例如通过将许多不同的纤维分成多次进行层积、形成纤维层地喷出形成。

作为本发明的纤维集合体，例如有通过梳理形成的纤维网，或被热熔合、在纤维之间的热熔合发生固化之前的纤维网。并且，例如有空气流成网法形成的网，或被热熔合、在纤维之间的热熔合发生固化之前的纤维网。并且，可以是用点粘合法进行压花后的热熔合发生固化之前的纤维网。并且，可以是通过纺粘法进行纺丝、压花之前的纤维集合体，或压花后的热熔合发生固化之前的纤维集合体。并且，可以是针刺法形成的半交织的纤维网。并且，可以是射流喷网法形成的半交织的纤维网。可以是通过熔喷法进行纺丝、纤维之间的热熔合发生固化之前的纤维集合体。并且，可以是通过溶剂粘接法形成的纤维彼此在由溶剂而发生固化之前的纤维集合体。

并且，容易通过空气(气体)流使纤维再排列的纤维集合体最好是通过使用比较长的纤维的梳理法形成的纤维网，并且，例如是纤维之间的自由度高、只通过交织形成的热熔合之前的网。并且，为了在通过许多空气(气体)流形成槽部(凹凸)等后，保持该形状不变地进行无纺布处理，最好使用热风法，即通过利用规定的加热装置等进行烘箱处理(加热处理)，使纤维集合体中含有的热可塑性纤维热熔合。

5-1-2.纤维

构成纤维集合体的纤维(例如构成图1所示的纤维网100的纤维101)，例如可以是低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、变性聚丙烯、变性聚对苯二甲酸乙二醇酯、尼龙、聚酰胺等热可塑性树脂，可使用单独或复合这些树脂的纤维。

复合纤维时的复合形状例如是芯成分的熔点高于鞘成分的芯鞘式，芯鞘的偏芯式、左右成分的熔点不同的并列式。并且，也可以是空心式、扁平或Y型或C型等异形的复合形状。并且，也可向构成纤维集合体的纤维混合潜在卷曲或表面卷曲的立体卷曲纤维、通过水流或热或压花等物理负荷进行分割的分割纤维等。

并且，为了形成三维卷曲形状，可混合规定的表面卷曲纤维和潜在卷曲纤维。在此，三维卷曲形状是螺旋形、之字形、Ω形等形状，大部分纤维定向向着平面方向，部分纤维定向向着厚度方向。这样，由于纤维本身的压曲强度向厚度方向作用，因此即使施加外压，体积也不会被压溃。而且，在这些当中，在纤维是螺旋状形状的情况下，解除外压时形状恢复原状，因此，即使由于过大的外压、体积被稍微压溃，解除外压后，也容易恢复到原来的厚度。

表面卷曲纤维是通过机械卷曲而付与形状或芯鞘结构利用偏芯式或并列等事先被卷曲的纤维的总称。潜在卷曲纤维是通过加热出现卷曲的纤维。

机械卷曲是可通过线速度的周速差、热、加压来控制纺丝后连续的直线纤维的卷曲出现的卷曲，单位长度的卷曲个数越多，越可提高外压下的压曲强度。例如，卷曲个数为10至35个/inch，最好在15至30个/inch的范围。

利用热收缩付与形状的纤维是由熔点不同的两个以上的树脂形成，一旦加热，则热收缩率因熔点差而发生变化，因此，是三维卷曲的纤维。纤维剖面的复合形状例如是芯鞘结构的偏芯式，左右成分的熔点不同的并列式。这样的纤维的热收缩率例如最好在5至9％，10至80％的范围更好。

热收缩率的测量方法可以是，(1)用100％所测量的纤维制作200g/m²的网，(2)制作切割成250×250mm大小的样品，(3)将该样品在145℃(418.15K)的烘箱中放置5分钟，(4)测量收缩后的长度尺寸，(5)根据热收缩前后的长度尺寸差计算。

在将该无纺布作为顶片使用的情况下，例如若考虑液体的渗透和接触皮肤的感觉，细度最好在1.1至8.8dtex的范围。

在将该无纺布作为顶片使用的情况下，构成纤维集合体的纤维例如为了也吸收残留在皮肤上的少量的经血或汗等，也可含有纸浆、化学纸浆、人造丝、醋酸纤维、天然棉等纤维素类的液体亲水性纤维。但是，纤维素类纤维由于不容易排出一度吸收的液体，因此，最好以例如相对整体在0.1至5质量％的范围进行混合的方式。

在将该无纺布作为顶片使用的情况下，如果考虑液体的渗透性或倒流，则最好向上述所例举的疏水性合成纤维混合亲水剂或防水剂等，或者进行涂敷等。并且，也可通过电晕放电处理或等离子体处理而付与亲水性。并且，也可含有防水性纤维。在此，防水性纤维是指进行了已知的防水处理的纤维。

并且，为了提高乳化性，也可含有例如氧化钛、硫酸钡、碳酸钙等无机填充物。在芯鞘式的复合纤维的情况下，可只有芯含有，也可只有鞘含有。

并且，如上所述，利用空气流容易使纤维再排列的是使用比较长的纤维的梳理法所形成的纤维网，为了利用许多空气流形成槽部(凹凸化)等后、保持该形状地进行无纺布处理，最好使用通过烘箱处理(加热处理)使热可塑性纤维热熔合的热风法。作为适合该制造方法的纤维，为了使纤维之间的交点进行热熔合，最好使用芯鞘结构、并列结构的纤维，并且更理想的是使用鞘之间确实容易热熔合的芯鞘结构的纤维。尤其是，最好使用聚对苯二甲酸乙二醇酯和聚乙烯形成的芯鞘复合纤维、聚丙烯和聚乙烯形成的芯鞘复合纤维。可单独或组合两种以上这些纤维使用。并且，纤维长度为20至100mm，最好为35至65mm。

5-2.有关无纺布制造装置

5-2-1.主要由气体形成的流体

本发明的主要由气体形成的流体例如是常温或调整到规定温度的气体、或在该气体中含有固体或液体的微粒子的气溶胶。

气体例如可是空气、氮等。并且，气体含有水蒸气等液体蒸气。

气溶胶是液体或固体分散到气体中，例如以下所示。例如，使用于着色的墨、或用于提高柔软性的硅等柔软剂、或用于防止带电和控制润湿性的亲水性或防水性的活性剂、或用于提高流体能量的氧化钛、硫酸钡等无机填充物、或提高流体的能量的同时在加热处理中提高凹凸成形保持性的聚乙烯等的粉末粘合、或止痒用的盐酸苯海拉明、麝香草酚等抗组胺剂、或保湿剂、或杀菌剂等分散的物质。在此，固体包括胶状体。

可适当地调整主要由气体形成的流体的温度。可根据构成纤维集合体的纤维的性质或需制造的无纺布的形状进行适当调整。

在此，例如，为了使构成纤维集合体的纤维适当地移动，主要由气体形成的流体的温度如果是一定程度的高的温度，则构成纤维集合体的纤维的自由度增加，是理想的。并且，在纤维集合体含有热可塑性纤维的情况下，通过使主要由气体形成的流体的温度成为该热可塑性纤维可软化的温度，使设置在喷射了主要由气体形成的流体的区域等上的热可塑性纤维软化或熔融，并且，可再次硬化。

这样，例如通过喷射主要由气体形成的流体保持无纺布的形状。并且，例如，付与在纤维集合体通过规定的移动机构移动时该纤维集合体(无纺布)不散乱程度的强度。

可适当地调整主要由气体形成的流体的流量。作为纤维彼此具有自由度的纤维集合体的具体示例，例如有如下纤维网100，以芯鞘纤维为主体，其中，鞘由高密度聚乙烯形成、芯由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成，纤维长度为20至100mm、最好是35至65mm，细度为1.1至8.8dtex、最好为2.2至5.6dtex，如果用梳理法进行开纤，则最好使用纤维长度为20至100mm、最好是35至65mm的纤维，如果用空气流成网法进行开纤，则最好使用纤维长度为1至50mm、最好是3至20mm的纤维，以10至1000g/m²、最好是15至100g/m²进行了调整。作为主要由气体形成的流体的条件，例如，在形成图8或图9所示的多个喷出口913的喷出部910(喷出口913：直径为0.1至30mm、最好为0.3至10mm，间距为0.5至20mm、最好为3至10mm，形状为正圆、椭圆或长方形)，以风量为3至50(L/(分·孔))、最好为5至20(L/(分·孔))的条件向纤维网100喷射温度为15至300℃(288.15K至573.15K)、最好为100至200℃(373.15K至473.15K)的热风。例如，在以上述条件喷射主要由气体形成的流体的情况下，所构成的纤维可改变其位置或方向的纤维集合体是本发明的优选的纤维集合体之一。通过以这样的纤维、制造条件进行制造，可形成例如图2、3所示的无纺布。槽部1或凸状部2的尺寸和纤维单位面积重量可在以下的范围中得到。在槽部1，厚度为0.05至10mm、最好在0.1至5mm的范围，宽度为0.1至30mm、最好在0.5至5mm的范围，纤维单位面积重量为2至900g/m²、最好在10至90g/m²的范围。在凸状部2，厚度为0.1至15mm、最好在0.5至10mm的范围，宽度为0.5至30mm、最好在1.0至10mm的范围，纤维单位面积重量为5至1000g/m²、最好在10至100g/m²的范围。并且，可大体在上述数值的范围制造无纺布，但不受该范围的限制。

5-2-2.透气性支撑部件

透气性支撑部件200例如是支撑纤维网100侧为大致平面形或大致曲面形，并且，大致平面形或大致曲面形上的表面是大致平坦的支撑部件。大致平面形或大致曲面形例如是板状或圆筒形。并且，大致平坦形例如是指支撑部件上的放置纤维网100的面本身不形成凹凸状等。具体是网状支撑部件210上的网不形成凹凸状等的支撑部件。

该透气性支撑部件例如可以是板状的支撑部件或圆筒形的支撑部件。具体例如是上述的网状支撑部件210、支撑部件270。

在此，透气性支撑部件200可拆装地设置在无纺布制造装置90上。这样，可适当设置对应所需要的无纺布的透气性支撑部件200。换句话说，在无纺布制造装置90上，透气性支撑部件200可与从多个不同的透气性支撑部件中选择的其他透气性支撑部件更换。

以下、就图4所示的网状支撑部件210、图16的支撑部件270进行说明。该透气性的网状部分例如是用聚酯·聚苯硫醚·尼龙·导电性单丝等树脂形成的丝、或不锈钢·铜·铝等金属形成的丝等，通过平纹、斜纹、缎纹编织、双层编织、螺旋编织等织入的透气性网。

在此，该透气性网上的透气度例如通过部分地使织入方法或线的粗细、线的形状发生变化，可部分地使透气度发生变化。具体是，聚酯形成的螺旋织的透气性网眼、不锈钢形成的平形丝和圆形丝的螺旋编织的透气性网眼。

板状支撑部件例如是不锈钢·铜·铝等金属制作的套筒。套筒例如是以规定的图案穿透上述金属板。穿过该金属的部位是透气部，未穿过该金属的部位是非透气部。并且，与上述相同，在非透气部，为了提高滑动性，其表面最好是平滑的。

作为套筒，例如是在生产线流程方向(移动方向)隔开2mm的间隔、在横向隔开3mm的间隔设置格子形的孔部(是长度为3mm、宽度为40mm的将各角倒圆的横长方形并穿过该金属)，厚度为0.3mm的不锈钢制的套筒。

并且，例如是孔部设置成锯齿形的套筒。例如，将直径为4mm的圆形并穿过金属的孔部设置成在生产线流程方向(移动方向)是12mm的间距、在横向是间距6mm的锯齿形。例如可以是厚度为0.3mm的不锈钢制的套筒。这样，可适时地设定穿过的形状(所形成的孔部)或设置。

而且，例如是设置规定的起伏的图12所示的网状支撑部件260。例如，是不直接喷射主要由气体形成的流体部位向生产线流程方向(移动方向)交错地具有起伏(例如波形)的透气性支撑部件。通过使用这种形状的网状支撑部件260，例如，可得到形成规定的开口部且整个网状支撑部件260上形成交错的起伏(例如波形)形状的无纺布。

5-2-3.喷射机构

喷射部910，通过可改变主要由气体形成的流体的方向，可适当地调整例如所形成的凹凸上的凹部(槽部)的间隔或凸状部的高度等。并且，例如，通过形成可自由改变上述流体的方向的构成，例如，可适当地调整槽部等成为蛇行状(波形、之字形)或其他形状。并且，通过调整主要由气体形成的流体的喷出量和喷出时间，可调整槽部或开口部的形状或形成图案。主要由气体形成的流体相对纤维网100的喷射角度可以是垂直的，并且，在纤维网100的移动方向F上，可以规定的角度向着作为该移动方向F的生产线流程方向，也可以规定的角度向着生产线流程方向的反方向。

5-2-4.加热机构

作为粘接形成规定的开口部的无纺布170上的纤维101的方法，例如有针刺法、射流喷网法、溶剂粘接法所进行的粘接、或点粘合法或热风法所进行的热粘接，为了保持所形成的规定的开口部的形状，最好是热风法，并且，最好是例如利用加热器部950进行的热风法的热处理。

5-2-5.其他

通过加热器部950加热制造的无纺布通过输送机930和在规定方向F上连续的输送机940而被移动到例如将无纺布切断成规定形状的工序或卷绕工序。输送机940与输送机930相同，可具有传送带部949和转动部941等。

Claims

1.一种无纺布，具有：多个低单位面积重量部和多个高单位面积重量部，

低单位面积重量部通过向纤维集合体喷射主要由气体形成的流体而沿着第一方向形成；

高单位面积重量部分别沿着所述多个低单位面积重量部邻接地形成；

所述多个低单位面积重量部的各纤维单位面积重量小于所述多个高单位面积重量部的各纤维单位面积重量；

所述多个低单位面积重量部各自的向与所述第一方向正交的第二方向定向的纤维的含有率高于向所述第一方向定向的纤维的含有率。

2.如权利要求1所述的无纺布，其特征在于，所述多个低单位面积重量部的各纤维密度在所述多个高单位面积重量部的各纤维密度以下。

3.如权利要求2所述的无纺布，其特征在于，所述多个低单位面积重量部是在该无纺布上的一面侧，向该无纺布的厚度方向凹陷的多个槽部，

所述多个高单位面积重量部是在所述的一面侧，向所述厚度方向突出的多个凸状部。

4.如权利要求3所述的无纺布，其特征在于，所述多个槽部上的各纤维单位面积重量为所述多个凸状部上的各纤维单位面积重量的90％以下。

5.如权利要求3或4所述的无纺布，其特征在于，所述多个槽部上的各纤维单位面积重量为3g/m²至200g/m²，所述多个凸状部上的各纤维单位面积重量为15g/m²至250g/m²。

6.如权利要求3或4所述的无纺布，其特征在于，所述多个凸状部上的各纤维密度为0.20g/cm³以下，所述多个槽部上的各纤维密度为0.18g/cm³以下。

7.如权利要求3或4所述的无纺布，其特征在于，所述多个槽部上的各所述厚度方向的高度为所述凸状部的所述高度的90％以下。

8.如权利要求3或4所述的无纺布，其特征在于，所述多个槽部分别在其底部具有多个纤维单位面积重量小于该底部的平均纤维单位面积重量的区域。

9.如权利要求8所述的无纺布，其特征在于，所述多个区域分别是开口部。

10.如权利要求9所述的无纺布，其特征在于，位于所述多个开口部的各周边的纤维沿着所述周边定向。

11.如权利要求3或4所述的无纺布，其特征在于，所述多个凸状部中的至少一个规定凸状部的所述厚度方向的高度，与所述多个槽部中隔着与所述凸状部邻接的槽部相邻的凸状部不同。

12.如权利要求3或4所述的无纺布，其特征在于，所述多个凸状部上的各顶部是大致扁平形状。

13.如权利要求3或4所述的无纺布，其特征在于，在所述一面侧相反侧的面即另一面侧上，形成多个向所述多个凸状部各自的突出方向相反侧突出的区域。

14.如权利要求1或2所述的无纺布，其特征在于，在所述第一方向波状地起伏。

15.如权利要求3或4所述的无纺布，其特征在于，所述一面侧相反侧的面即另一面侧是大致平坦的。

16.如权利要求1或2所述的无纺布，其特征在于，构成所述纤维集合体的纤维含有防水性的纤维。