CN101384520B - 耐火的普通陶瓷坯料及用其制备的耐火制品 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐火的普通陶瓷坯料和一种耐火制品，该耐火制品主要包含a)至少一种粒状的、耐火的、矿物的、碱性主成分，该主成分由基于至少一种碱性的耐火原材料的基于MgO或MgO和CaO的耐火材料组成；和b)至少一种粒状的、耐火的、矿物的增加弹性的添加剂，该增加弹性的添加剂的形式优选为如小球的小的成型坯体或由压实体粉碎得到的颗粒的镁橄榄石材料或形成镁橄榄石材料的混合物。所述小的成型体的粒度在0.3～8mm的范围内，其中有益地以增加主成分的弹性的量提供了粘合剂。

Description

耐火的普通陶瓷坯料及用其制备的耐火制品
技术领域
本发明涉及一种粗陶瓷耐火混合坯料以及主要包含粒状耐火矿物碱性主成分(下文也称作阻抗(resistor))和至少一种粒状耐火矿物增加弹性的添加剂(下文也称作增弹剂)的耐火制品，所述主成分由基于碱性的耐火原材料MgO或MgO和CaO的碱性耐火材料组成。
背景技术
粗陶瓷耐火混合坯料是一种混合物，由该混合物可以制备粗陶瓷耐火制品，如成型坯体、未锻烧或煅烧的、或如工业窑炉或冶金器皿的整体耐火衬里。
在本技术领域，粒状表示相对宽范围的粒度，例如，主成分或增弹剂包含：例如20～50重量％的粗成分，其具有如1～8mm的小于15mm的颗粒；例如10～30重量％的如0.25～1mm的中间成分；以及例如20～60重量％的如小于0.25mm的细成分。
耐火主成分是以优势量存在于混合坯料中的混合坯料的材料，其存在量足以使由该混合坯料制备的制品具有所需的耐火性能。因此，耐火混合坯料通常含有超过60重量％的主成分。
主成分包含至少一种耐火原材料和/或至少一种基于耐火原材料的耐火材料，以及主要是一种原材料与其它原材料的混合物(compound)的材料(Gerald Routschka，Taschenbuch“Feuerfeste Werkstoffe”，第3版，Vulkan-Verlag，Essen，第1～10页)。
增弹剂为粒状耐火的矿物材料，其通常为基于原材料的混合物，并且基于所述增弹剂和主成分的总量，其通常以3～30重量％的量存在于混合坯料中。作为膨胀系数不同的结果，它们通常引起在由混合坯料形成的耐火制品(例如，成型坯体或整体衬里)的基体内或微结构内形成微裂纹，有时也引起在高温下进行的主成分材料与增弹剂间的表面反应及随后的冷却后形成微裂纹。这种增加弹性作用减小了弹性模量(E模量)和剪切模量(G模量)，并且因此降低了陶瓷制品的脆性，并提高了抗温度变化性或抗热震性。
对于如氧化镁或氧化镁白云石灰(magnesia doloma)或白云石灰的碱性主成分，使用其热膨胀系数远高于或低于该主成分的热膨胀系数的增弹剂。例如，将铬矿石、铁铝型(hercynite type)尖晶石、氧化锆、镁铁尖晶石、MA尖晶石、六铝酸钙(CA6)和刚玉粉用作增弹剂(DE 3527789A1、DE 10259826B4、DE 10117026B4、DE 10117028B4)。
增弹剂或增弹剂与主成分之间的反应相主要降低抗化学性，特别是耐火制品对在工业窑炉或冶金器皿中作用于其上的矿物熔融相的抗性。另外，仅仅通过增弹剂的添加量且随后仅粗略地可以控制将E或G模量减小到预定的、所需的、要求的目标值，因为在微结构中形成的微裂纹必须均匀分布且以紧密相邻的形式存在，而且这只有通过适量添加增弹剂而实现。
具体而言，需要能由其制备耐火制品的碱性耐火混合坯料或原位形成耐火矿物，所述混合坯料具有对硅质熔融相的提高的抗性，所述硅质熔融相在旋转水泥窑或如石灰立窑的煅烧石灰窑中产生，且其产生于如水泥熟料原材料的煅烧材料，而且所述混合坯料确保在耐火衬里，特别是旋转管式炉的某些部位形成耐久的所需的窑皮。此外，耐火衬里应该具有良好的抗温度变化性或抗热震性。这些问题在如WO2004079284A1，具体是第1至3页，第2段中得以描述，其公开内容作为参考并入本发明的公开中。
通过在WO 2005085155A1中描述的耐火制品也不能令人满意地确保关于增加弹性作用和形成窑皮的所需的性质，其中，增加弹性作用是通过SiO2支持物而实现的，并且，据说即使在相对低的温度下经过开始的温度升高也会由SiO2的体积变化造成微裂纹形成；这种过早形成的微裂纹很难控制并且在高温下微裂纹会因矿物形成反应再闭合，结构又失去了其期望的效果。
发明内容
本发明的目的是开发一种粗陶瓷、碱性的耐火混合坯料以及由该坯料制备的耐火制品，该制品可以通过增加弹性的添加剂而增加弹性，所述增加弹性的添加剂确保了特别是对硅质熔融相的抗性，并且确保形成良好的窑皮而对增加弹性作用没有不良影响，而且优选地控制可能的增加弹性程度。
通过，特别是通过权利要求1和19的特征实现此目的。在从属权利要求中定义了本发明的有益的实施方式。
为了本发明的目的，从多种碱性耐火材料中选取基于碱性原材料MgO和CaO的下列材料作为主成分(见Routschka，第144～147页)：
  材料   化学组成
  氧化镁   85～99重量％的MgO
氧化镁白云石灰   42～88重量％的MgO10～50重量％的CaO
白云石灰   35～42重量％的MgO50～62重量％的CaO
这些材料可能包含少量的，最高达15重量％的来自原料的杂质，例如，钙化合物通常包含最高达5重量％的Al2O3、Fe2O3和/或SiO2化合物。
与这些碱性的主成分组合，碱性的、耐火的、基于MgO的镁橄榄石材料(Routschka，第204～206页)令人惊讶地具有增加弹性的效果，所述镁橄榄石材料本身是已知的且由矿物镁橄榄石(矿物相的化学式为：Mg2SiO4；氧化物的化学式为：2MgO·SiO2；简写式为：M2S)组成，或者所述镁橄榄石材料包含优势比例的该矿物并且迄今为止将其用作耐火混合坯料或耐火制品中的主成分。主要包含矿物镁橄榄石的材料为镁橄榄石材料，该镁橄榄石材料可在镁橄榄石的晶格中包含固溶体掺杂剂形式的CaO且可由2(Mg，Ca)O·SiO2的氧化物的化学式描述，或者可在镁橄榄石的晶格中以固溶体的形式包含MgO或SiO2，或者为其中不仅CaO和MgO而且CaO和SiO2也在镁橄榄石的晶格中以固溶体的形式存在的镁橄榄石材料。
所述镁橄榄石材料还包括主要包含镁橄榄石的材料，并且该材料在镁橄榄石的晶格中包含固溶体掺杂剂形式的FeO和/或Fe2O3且可由2(Mg，Fe)O·SiO2的氧化物的化学式描述，或者在镁橄榄石的晶格中以固溶体的形式包含MgO或SiO2，或其中不仅FeO和/或Fe2O3与MgO而且FeO和/或Fe2O3与SiO2也在镁橄榄石的晶格中以固溶体的形式存在的镁橄榄石材料。
图2以重量％描述了三元体系Cao-MgO-SiO2，根据本发明所用的镁橄榄石增弹剂的区域I如剖面线区域所示。因此，可包含50～80重量％的MgO和20～50重量％的SiO2的所述镁橄榄石材料可包含0～20重量％的CaO，当CaO含量不高于5重量％，并且MgO含量不高于25重量％及SiO2含量不高于7重量％，其大于镁橄榄石M2S或2MgO·SiO2的化学计量重量比时，根据本发明可获得关于增加弹性作用和形成窑皮的最佳组合。表示根据本发明选择的该镁橄榄石材料的区域在图2中在镁橄榄石和方镁石区域中以斜的剖面线标记。
图3为以重量％描述了三元体系SiO2-FeO、Fe2O3-MgO，含铁的镁橄榄石增弹剂的区域II如剖面线区域所示。因此，橄榄石可存在于镁橄榄石材料中。此外，可包含50～80重量％的MgO和20～50重量％的SiO2的镁橄榄石材料可包含0～40重量％的FeO、Fe2O3。具体而言，若FeO、Fe2O3含量不高于15重量％，并且MgO含量不高于25重量％及SiO2含量不高于7重量％，其大于镁橄榄石M2S或2MgO·SiO2的化学计量重量比，则其是有益的。表示根据本发明选择的镁橄榄石材料的区域在图3中在橄榄石和镁方铁矿区域中以剖面线标记。
迄今为止，与碱性阻抗材料结合的镁橄榄石的增加弹性和形成窑皮的作用是未知的。已知的仅为耐火镁橄榄石混合坯料或制品，其包含镁橄榄石作为主成分并可与氧化镁混合以结合氧化铁和/或以铬矿的通常方式增加弹性。
也已知在细粒基体中包含MgO作为粒状主成分和用镁橄榄石材料作为粘合剂的耐火制品。结晶镁橄榄石确保MgO颗粒间网络形式的连接，以玻璃质复合材料形成该网络。作为镁橄榄石材料，也可以采用天然矿物橄榄石(US 2026088A)。在基体中的细粒粘合剂相不是增加弹性的材料。增弹剂不提供任何这种化合物，而是由于不同的膨胀系数作为单独的次要成分。
附图说明
图1为镁橄榄石基体的抛光断面的光学显微照片；
图2为以重量％描述的三元体系Cao-MgO-SiO2的相图；
图3为以重量％描述的三元体系SiO2-FeO、Fe2O3-MgO的相图。
具体实施方式
在本发明的具体实施方式中，镁橄榄石矿物和/或镁橄榄石材料被用作增加弹性和形成窑皮的添加剂，该添加剂已经包含分布在镁橄榄石基体中的方镁石颗粒。这些方镁石颗粒的粒度在30～900μm，优选在50～200μm的范围内，并且其存在的量最高达25重量％，特别是3～15重量％。令人惊讶地发现，通过包含在镁橄榄石或镁橄榄石材料基体中或者被基体包围的这些方镁石的颗粒的量可以控制烧成制品的E模量和G模量，包含的量相对地大则能够设定相对高的模量，包含的量相对地小则能够设定相对低的模量。例如，这可从下表1中看出。所述镁橄榄石材料由原材料氧化镁和细SiO2粉末(例如，二氧化硅或方石英或细鳞石英粉末或其混合物、细石英粉)合成，例如熔融合成，并且作为增弹剂，总是以15重量％的量混入含有98重量％的作为主成分的MgO的烧结氧化镁中。将总是含有15重量％的增弹剂的混合坯料和不含增弹剂的氧化镁混合坯料在1600℃下进行陶瓷烧结并随后进行分析。
表1
  氧化镁(重量％)   镁橄榄石材料(重量％)   MgO夹杂物(重量％)   E模量(GPa)   G模量(GPa)
  95   15   0   22   9
  95   15   4   23   11
  95   15   6   27   13
  95   15   12   40   19
  100   0   0   110   40
从表1可以看出，通过提供基体中具有不同量方镁石颗粒的镁橄榄石添加剂以及将不同的镁橄榄石添加剂加入到混合坯料中，根据本发明的混合坯料能以简单的方式给出不同的E和G模量，同时镁橄榄石增弹剂的量，特别是，例如颗粒结构总是保持不变，而仅是镁橄榄石增弹剂的类型根据方镁石颗粒含量而改变。
方镁石或MgO夹杂物既可以制备在包含镁橄榄石矿物的增弹剂中，也可以制备在通过本领域技术人员已知的适当的陶瓷工艺包含CaO或FeO/Fe2O3的镁橄榄石材料的增弹剂中。
通过提高方镁石含量来影响E和G模量与增加制品对如在旋转管式窑炉中煅烧水泥的熔融相的攻击，或对在石灰立窑中CaO的攻击的抗性的有关。在增弹剂基体中的方镁石颗粒含量越高，耐火混合坯料或耐火制品对炉渣或熔融相攻击的抗性越高。在这方面，本发明也提供了优化关于弹性和抗性的合意的性质的机会。
当然也可以混合这些不同的镁橄榄石增弹剂以获得具有介于上述增弹剂之间的中等方镁石颗粒含量的添加剂。此处的优点是，可以总是以不变的颗粒组成和不变的量使用所述增弹剂，以使包含主成分的耐火混合坯料能够在整体的颗粒结构上保持不变。
图1显示了在光学显微照片中的镁橄榄石基体的抛光断面。标尺由照片中右下角的100μm的线段来表示。暗区域1是孔。亮区域显示的是镁橄榄石材料2的基体。基体中包含或多或少的勾勒出的方镁石区域3，其直径最高达200μm。为了制备镁橄榄石材料，将细石英粉和烧结细氧化镁粉按MgO超过M2S 5重量％的比例而形成的混合物在1630℃下烧结，随后冷却并将产物粉碎。
总是以通常的(例如，如上所述的)粒度范围，以及通常的粒度分布和形式使用根据本发明的混合坯料的主成份和增弹剂，例如，就粒度而言符合典型的富勒曲线的混合坯料。
为了制备耐火的弹性制品，可由混合坯料制备成型坯体，如果适合，将坯体热处理和/或进行陶瓷烧结。
另外，例如在成型前，可将常规粘合剂以常用量加入到混合坯料中。这些粘合剂例如为水泥，特别是含铝水泥、木素磺化盐、碱金属硅酸盐、磷酸盐、硫酸盐、沥青、合成树脂。也可以添加作为抗氧化剂的如Al或SiC的金属和非金属添加剂。
此外，向混合坯料中加入常规量的碳，如石墨是有利的。
包含粘合剂的混合坯料可用于制备整体衬里或将其成型以制备成型坯体。该成型的制品可以在煅烧状态下装入衬里，结果高温引起发生原位增加弹性作用。然而，成型坯体也可以进行热处理和/或煅烧并用此增加弹性，随后将其安装。
根据本发明，基于所述增弹剂和主成分的总量，根据本发明的混合坯料优选含有3～30重量％，特别是10～20重量％的镁橄榄石增弹剂，其粒度例如最高达8mm，特别是1～6mm，如果适合，具有通常的粒度分布。
根据本发明的混合坯料的主成分粒度例如最高达8mm，特别是1～5mm，如果适合，具有通常的粒度分布。
镁橄榄石增弹剂由如下方法预合成：首先将MgO含量为90～100重量％，特别是93～99重量％的细小粉状MgO成分，如烧结氧化镁或熔融氧化镁或氢氧化镁，与SiO2含量为30～100重量％，特别是40～99重量％的细小粉状SiO2或含SiO2的成分，如细石英粉、皂石或橄榄石，以M2S的摩尔比或以所需的MgO或SiO2过量来混合，随后在1600～2300℃的温度范围内合成，如熔融混合物，冷却并粉碎得到的产物。
为了制备含有过量的在镁橄榄石基体中以方镁石颗粒形式存在的MgO的增弹剂，适当过量加入MgO成分并以形成所需基体的方式进行煅烧或熔融。所述制备条件取决于原材料并能以简单的方法根据经验确定。
如果且只要CaO也以特定的量存在于增弹剂中，则将具有适当细度的细微粉碎的CaO成分，如生石灰或熟石灰以适当的量混入原料混合物中，或者采用白云石灰作为原材料。
如果FeO和/或Fe2O3也以特定的量存在于增弹剂中，例如代替CaO，则将具有适当细度的细微粉碎的FeO和/或Fe2O3成分，如磁铁矿或赤铁矿加入原料混合物中，或者采用橄榄石作为原材料。
在高温下，通过将以粉末形式的细微粉碎的SiO2成分以一定的量加入基于MgO或MgO/CaO的粒状主成分中而原位形成，也就是在成型的基于MgO的耐火混合坯料或者在如未煅烧的成型坯体或整体的、未煅烧的衬里的制品中形成镁橄榄石也在本发明的范围内，其中SiO2成分的加入量在1400～1700℃的温度范围内导致与存在于主成分中的部分MgO反应以形成镁橄榄石材料，特别是镁橄榄石(M2S)。所述反应基本发生在主成分的粉末部分和SiO2成分，如细石英粉之间。
例如，优选具有以下组分且同时具有以下粒度组成(通常的粒度分布)的类型的混合坯料：
80～99重量％，特别是90～98重量％的MgO主成分(例如含有90～100重量％，特别是93～99重量％MgO的烧结的或熔融的氧化镁)；
1～20重量％，特别是3～10重量％的SiO2成分(例如含有93～100重量％SiO2的细石英粉)；
MgO主成分
1～8mm：20～50重量％，特别是40～50重量％
0.25～1mm：10～30重量％，特别是15～25重量％
＜0.25mm：20～60重量％，特别是25～55重量％
SiO 2 成分
＜0.25mm：50～90重量％，特别是70～80重量％
0.25～1mm：10～50重量％，特别是20～30重量％。
优选由混合物制备的成型坯体，如果适合可以包含常规粘合剂而且如果适合可以包含石墨，优选以常规方式热处理和/或煅烧该成型坯体，导致形成镁橄榄石或镁橄榄石材料并且在冷却中增加成型坯体的弹性。然而，也可以将未煅烧的成型坯体或混合坯料装入衬里并在工业窑炉中承受温度变化的区域内经受煅烧，导致至少在成型坯体或衬里的煅烧面表面区域形成镁橄榄石相，该镁橄榄石相作为增弹剂且在与工艺相关的温度降低的情况下降低热膨胀或收缩。
特别有益的是，镁橄榄石相的原位形成导致，例如在旋转管式水泥窑炉的烧结区域形成最佳的和耐久的窑皮，并导致衬里材料的所需的最佳弹性，并且也导致在煅烧设备中对来自煅烧制品的熔融相的特别高的抗性，结果，在例如静态的生石灰设备(static lime facility)中采用这种材料也是有益的。
与尝试尽可能的避免使相对低温度熔化的熔融相渗入耐火制品的先前方法不同，本发明形成了相对易反应的相，也就是镁橄榄石或镁橄榄石材料，以简化工业窑炉中窑皮的形成，同时并不明显损害热抗性和对熔融相的抗性，而且也确保了增加弹性的作用。通过根据本发明采用的或原位形成的镁橄榄石或镁橄榄石材料令人惊奇地实现了以上效果。当镁橄榄石相与例如由煅烧材料得到的主熔融相，如水泥熟料熔融相接触时，并且除第二熔融相外，在耐火制品中形成了铁酸镁和高温熔融的硅酸钙相时，有可能在相对低的温度下阻止第一熔融相渗入耐火制品并且再次明显提高热抗性和对熔融相的抗性。结果，非常有可能减缓或甚至防止进一步的渗透。与此相反，在已知的氧化镁尖晶石砖中的反应产物为低粘度的熔融相，该熔融相加速进一步的渗透。
就增弹剂在增加弹性作用、形成窑皮和抗性方面的联合作用而言，采用橄榄石形式的镁橄榄石材料是特别有益的。已知橄榄石的化学式为(Mg，Fe)2SiO4，且其通常含有48～50重量％的MgO，41～43重量％的SiO2和6.1～6.6重量％的FeO。另外，可能存在总是少于1重量％的Cr2O3、Al2O3、NiO、MnO和/或CaO。橄榄石是天然生成的矿物并且是由大约93重量％的矿物镁橄榄石Mg2SiO4和大约6重量％的矿物铁橄榄石Fe2SiO4组成的混合晶体。此外，例如，也可能存在3～6重量％的方镁石(MgO)和小于5重量％的顽辉石(MgSiO3)以及小于1重量％的蛇纹石、滑石和铬铁矿。未煅烧形式的橄榄石用作耐火材料，例如用作制备镁橄榄石砖的主成分或在鼓风炉工艺中用作炉渣调节剂。
采用这种天然的、相对经济的矿物橄榄石的特殊的优点是，在这种情况下，不必制备预合成的材料。具体而言，混合晶体的铁橄榄石和它的变体产物促进在砖的表面与煅烧的材料反应并因此形成窑皮，而且持久地稳定覆在衬里上的窑皮。另外，与预合成的镁橄榄石或镁橄榄石材料相比，在同样的添加量和同样的粒度组成下，由于E和G模量的较大程度的降低，橄榄石也提供了更强烈的增加弹性作用。
含有橄榄石的有益的混合坯料具有以下组分：
MgO材料：70～97重量％，特别是80～90重量％；
橄榄石：3～30重量％，特别是10～20重量％。
其粒度组成在含有粒状增加弹性的添加剂的混合坯料的上述范围内。当采用橄榄石作为增弹剂时，例如，可以使烧结氧化镁砖的E模量从纯烧结的氧化镁砖的110GPa降至添加量为15重量％的20GPa，并使G模量从40降至8GPa。
将粒状预合成的镁橄榄石或粒状预合成的镁橄榄石材料与橄榄石颗粒成分混合以制备增弹剂成分，并将其加入主成分中，特别是在未改变增弹剂的量和粒度组成的情况下，以控制或影响耐火制品的窑皮形成能力和增加弹性作用，从而使根据本发明的混合坯料的配方能够在粒度组成上保持不变，这在本发明的范围内。
主要将增加弹性的粒状成分与粒状主成分混合以制备仅包含用于原位形成镁橄榄石或镁橄榄石材料的原材料的混合坯料在本发明的范围内。因此，根据本发明的混合坯料包含粒度为0.3～8mm的如小球形状的小的成型体的增弹剂，或者粉碎的粒状材料形成的压实体的增弹剂。所述小的成型体或粒状材料基本由至少一种MgO成分和至少一种SiO2成分的粉碎的粉末的混合物组成，CaO或FeO/Fe2O3成分也能以上述的量存在，并且该混合物有益地包含如木素磺化盐或磷酸盐或合成树脂或聚乙烯醇的粘合剂。为了制备小的成型体，将混合物粒化或压块。为了制备粒状材料，制备大的成型体并将其固化，随后将其粉碎。

Claims (30)

1.一种粗陶瓷耐火混合坯料，该混合坯料主要包含：
a)至少一种粒状的、耐火的、矿物碱性主成分，该主成分包含基于至少一种碱性的耐火原材料的基于MgO或MgO和CaO的耐火材料，和
b)至少一种粒状的、耐火的、矿物的、基于MgO的增加弹性添加剂
b1)所述增加弹性添加剂为具有如下粒度分布的镁橄榄石材料的形式，所述镁橄榄石材料由矿物镁橄榄石组成或由包含该矿物镁橄榄石50重量%以上的材料组成：
1~6mm：      50~100重量%
0.25~1mm：   0~50重量%或者
b2)所述增加弹性添加剂为由小的成型体组成的粒状组分的形式，该粒状组分为粉末混合物，其仅包含用于原位形成镁橄榄石材料的原材料，所述镁橄榄石材料由矿物镁橄榄石组成或由包含该矿物镁橄榄石50重量%以上的材料组成，所述原材料粒度为0.3~8mm，
其中增加弹性添加剂以增加主成分的弹性的量存在于所述混合坯料中。
2.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述b1)中的镁橄榄石材料具有如下粒度分布：
1~6mm：    70~80重量%。
3.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述b1)中的镁橄榄石材料具有如下粒度分布：
0.25~1mm：20~30重量%。
4.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述主成分为
氧化镁，和/或
氧化镁白云石灰和/或
白云石灰。
5.根据权利要求4所述的混合坯料，其中，所述主成分为
MgO含量在85~99重量%范围内的氧化镁，MgO含量在42~88重量%范围内且CaO含量在10~50重量%范围内的氧化镁白云石灰，MgO含量在35~42重量%范围内且CaO含量在50~62重量%范围内的白云石灰。
6.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述增加弹性的添加剂包含：
-矿物橄榄石
和/或
-矿物镁橄榄石
和/或
-镁橄榄石材料，其中，所述镁橄榄石材料包含高于50重量%的矿物镁橄榄石；
或者
所述增加弹性的添加剂包含在热的作用下原位形成镁橄榄石和/或镁橄榄石材料混合物，所述镁橄榄石材料包含高于50重量%的矿物镁橄榄石。
7.根据权利要求6所述的混合坯料，其中，所述混合物或镁橄榄石材料包含：
50~80重量%的MgO，20~50重量%的SiO2，0~20重量%的CaO；
或
60~70重量%的MgO；30~40重量%的SiO2；1~5重量%的CaO；
或
不超过5重量%的CaO，不超过25重量%的MgO和不超过7重量%的SiO2，其大于镁橄榄石2MgO·SiO2的化学计量重量比；
或
50~80重量%的MgO，20~50重量%的SiO2，0~40重量%的FeO和/或Fe2O3；
或
60~70重量%的MgO，30~40重量%的SiO2，1~10重量%的FeO和/或Fe2O3；
或
不超过15重量%的FeO和/或Fe2O3，不超过25重量%的MgO和不超过7重量%的SiO2，其大于镁橄榄石2MgO·SiO2的化学计量重量比。
8.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述镁橄榄石材料包括分散在基体中的粒度在30~900μm的方镁石颗粒，该方镁石颗粒在基体中存在的量最高达25重量%。
9.根据权利要求8所述的混合坯料，其中，所述方镁石颗粒的粒度在50~200μm的范围内。
10.根据权利要求8所述的混合坯料，其中，所述方镁石颗粒在基体中存在的量为3~15重量%。
11.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，基于所述增加弹性添加剂和主成分的总量，所述增加弹性添加剂的存在量为3~30重量%。
12.根据权利要求11所述的混合坯料，其中，所述增加弹性添加剂的存在量为10~20重量%。
13.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述主成分以如下粒度分布存在：
1~8mm：      20~50重量%；
0.25~1mm：   10~30重量%；
<0.25mm：    20~60重量%。
14.根据权利要求13所述的混合坯料，其中，所述主成分以如下粒度分布存在：
1~8mm：      45~50重量%；
0.25~1mm：   15~20重量%；
<0.25mm：    25~30重量%。
15.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述成型的小的坯体为小球或小饼，或者包含由粉碎的压制的实体得到的粒状材料。
16.根据权利要求15所述的混合坯料，其中，所述混合坯料包含粘合剂。
17.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，在所述混合坯料中包含常规粘合剂。
18.根据权利要求17所述的混合坯料，其中，在所述混合坯料中包含常规量的含铝水泥、木素磺化盐、碱金属硅酸盐、磷酸盐或硫酸盐。
19.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述混合坯料包含其含量为2~5重量%的沥青或者其含量为3~4重量%的合成树脂作为粘合剂。
20.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述混合坯料包含碳。
21.根据权利要求20所述的混合坯料，其中，所述混合坯料包含2~20重量%的呈石墨形式的碳。
22.根据权利要求1所述的混合坯料，其中，所述混合坯料包含增加弹性添加剂，该增加弹性添加剂由细粉状MgO成分与细粉状SiO2成分以2MgO·SiO2的摩尔比或用超过2MgO·SiO2的所需过量的MgO组成的混合物，通过初始混合并随后在1600~2300℃的温度下陶瓷煅烧该混合物，冷却和粉碎烧成的产物而制备，其中所述MgO成分中MgO含量为90~100重量%，其为烧结氧化镁或熔融氧化镁或氢氧化镁的形式，所述SiO2成分中SiO2含量为30~100重量%。
23.根据权利要求22所述的混合坯料，其中，所述MgO成分中MgO含量为93~99重量%。
24.根据权利要求22所述的混合坯料，其中，所述SiO2成分为细石英粉、皂石或橄榄石。
25.根据权利要求22所述的混合坯料，其中，所述SiO2成分中SiO2含量为40~99重量%。
26.根据权利要求22所述的混合坯料，其中，所述制备增加弹性的添加剂的混合物另外包含最高达20重量%的细微粉碎的CaO成分，或者最高达40重量%的FeO和/或Fe2O3成分。
27.根据权利要求26所述的混合坯料，其中，所述CaO成分为生石灰和/或熟石灰。
28.一种压制的大的成型坯体的形式的耐火制品，该耐火制品由根据权利要求1至27中任一项所述的混合坯料制备，呈砖的形式，所述成型坯体在80~800℃范围的温度下热处理。
29.根据权利要求28所述的制品，该制品通过在800~1800℃范围的温度下煅烧成型坯体来制备。
30.根据权利要求29所述的制品，其中，所述煅烧在1400~1700℃的温度下进行。
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