CN101323787B - 橡胶籽综合利用的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种橡胶籽综合利用的方法,(1)橡胶籽壳仁分离;(2)橡胶籽壳粉碎,干馏制为碳;(3)橡胶籽仁粉碎初浸,脱溶,脱胶,得初浸毛油;(4)橡胶籽仁复浸,固液分离,脱溶,制得复浸毛油;(5)初浸毛油和复浸毛油混合,脱水,预脂化反应,甲醇脂化反应,上层液为脂肪酸甲脂,底液为甘油及杂质,上层脂肪酸甲脂蒸馏得生物柴油;(6)底液用三氯化铁调节pH值,除杂,加入碳酸钠调节pH值,蒸馏甘油,除盐得到工业甘油;(7)毛油脱水,得食用油;(8)橡胶籽仁粕经脱溶后用作饲料。本发明是一种橡胶籽综合利用的方法,该方法对橡胶籽资源充分利用,可用橡胶籽制备多种产品。且方法科学,操作简单,资源利用度高,环境污染小,是一种新型的橡胶籽综合利用的方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种橡胶籽利用的方法,具体的是橡胶籽综合利用的方法。
背景技术
橡胶籽仁含油23-26%,橡胶籽油中脂肪酸的组成以油酸、亚油酸、亚麻酸等不饱和脂肪酸为主.营养价值高,是一种上好的生物油料,可加工为食用油,也可加工为生物柴油。橡胶籽粕含丰富的蛋白质可用作饲料。橡胶籽中还含有少量橡胶,橡胶籽壳主要为木质纤维。目前对橡胶籽的利用主要是用橡胶籽提取食用油,在传统的提取方法中是连壳压榨,胶质过重榨油机经常爆膛,脱胶除杂处理之后,酸渣污染环境,橡胶籽粕残油率高达8-6%。橡胶籽仁破碎后还需经软化、扎胚、蒸炒、预榨等工序再用溶剂将油脂浸出。此方法橡胶籽仁在浸出之前受到高温作用,导致籽仁中化学成分发生变化,因而所得毛油色泽深如咖啡、杂质多、粘稠,须经脱色、除臭后方可使用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种橡胶籽综合利用的方法。该方法可提取优质的食用橡胶籽油或生物柴油,同时对产生的橡胶籽壳、橡胶籽中的橡胶以及橡胶籽仁粕加以综合利用,在制取食用橡胶籽油或燃料橡胶籽油的同耐还可得到炭、橡胶及饲料等多种产品。
本发明的橡胶籽综合利用的方法。其特征在于具体步骤为;
(1)橡胶籽,壳仁分离;
(2)橡胶籽壳经粉碎,干馏制为碳;
(3)橡胶籽仁粉碎用高醇初浸,真空蒸发脱去溶剂,脱胶,得初浸毛油;
(4)溶剂对橡胶籽仁复浸,固液分离,真空蒸发脱去溶剂,制得复浸毛油;
(5)经(3)和(4)处理的初浸毛油和复浸毛油混合脂后脱水,预酯化反应,甲醇酯化反应,上层液为脂肪酸甲酯,即生物柴油,底液为甘油及杂质,放出下层,上层脂肪酸甲酯蒸馏得生物柴油;
(6)底液用三氯化铁调节pH值到3,静置除杂,加入碳酸钠搅拌调节pH值到7,真空蒸馏甘油、除盐得到工业甘油;
(7)经(3)和(4)处理的毛油混合后脱水,得食用油;
(8)橡胶籽仁粕经采用搅拌、真空抽吸、用过热蒸汽吹干的方法脱溶,粉碎后用作饲料。
所述的步骤(2)橡胶籽壳粉碎,成型,进入干馏釜内在800-1000℃干馏制成机制燃料炭或活性炭。
步骤(3)所述的高醇初浸是采用98%的甲醇、乙醇及丙醇中至少一种在40-60℃的温度下浸泡10-300分钟,连续浸提两次,液固重量比1-8∶1。
所述的步骤(3)所述的脱胶具体为,橡胶籽仁初浸液脱溶加入甲酸至pH值为3,胶质析出,用油重0.3-1.5%无水亚硫酸钠絮凝沉降出胶粒,毛油分离,将胶粒3碾轧成乳胶块。
所述的步骤(4)所述溶剂为正己烷、环己烷、乙醚、六号抽提油。
所述的步骤(4)所述的复浸是在橡胶籽仁中按液固重量比为1-8∶1的加入溶剂,温度为30-55℃,保温40-80分钟,重复至少二次,将第一次复浸液中的残存高醇浸提液分出、移走。
所述的步骤(5)所述的预酯化反应为同时加入复合催化剂0.5-3%和甲醇25-30%,搅拌均匀,温度40-70℃,预酯化反应6-8小时.沉降2-4小时分出底液;步骤(5)所述的甲醇酯化反应为,将碱性催化剂KOH或NaOH5-8%、98%甲醇混合液以油重10%比例加入,温度40-70℃反应30-50分钟,沉降10-60分钟,放出10%底液,上层液为脂肪酸甲酯,升温到75℃将富余的甲醇馏出回收,脂肪酸甲酯在220-300℃下、真空度达到560-720mmHg条件下蒸馏,得十六烷值达到49的生物柴油。
所述的复合催化剂为酸性催化剂由磷酸0.3-10%、甲酸0.3-10%、磺酸0.3~10%、硫酸0.3-10%组成。
本发明是一种综合利用橡胶籽的方法。在制取橡胶籽油时对容易造成环境污染、影响产品质量的橡胶籽壳、橡胶及橡胶籽仁粕综合利用,其中干馏炭、絮凝乳胶都是为了处理废弃物而专门设置的废物回收利用工序,还可从底液中制取甘油。本发明可将橡胶籽制为六种产品。即炭、乳胶、食用油、燃料油、甘油及饲料。
橡胶籽壳占了全籽的40-44%,油含量非常低仅有0.6%左右,并含有大量的单宁、色素、橡胶等有害杂质。在传统的提取橡胶籽油的过程中,大量的橡胶籽壳作为生产中的废物被丢弃,既污染环境又浪费资源。在本发明中将橡胶籽壳综合利用,橡胶籽壳中的单宁、色素、橡胶等有害杂质在干馏中被去除,橡胶籽壳制为机制燃料炭或活性炭,可作为燃料及吸附剂。
橡胶籽油中所含的橡胶将影响橡胶籽油的质量,本发明是将初浸的毛油经絮凝、分离出乳胶,这样不仅可提高橡胶籽油的纯净度,还可将分离出的乳胶再利用,充分提高了橡胶籽的综合利用率。
本发明是采用高醇浸提二次橡胶籽油,经脱胶、真空脱溶、脱水后的毛油成为色泽淡黄、杂质少、具有橡胶籽风味的食用油脂。
本发明针对橡胶籽毛油的特点,采用专门配制的复合催化剂对橡胶籽毛油进行催化,甲醇预酯化反应,再加入催化剂、甲醇酯化反应,洗涤蒸馏分出,并回收甲醇经真空蒸馏,得到颜色浅黄,流动性好,十六烷值达到49的生物柴油成品。
本发明在第二次高醇浸提液沥干之后即可直接加入正己烷、环己烷、六号抽提油、乙醚等非极性溶剂浸提,利用其两不相溶的特性,将第一次复浸液中仁粕残存醇浸提液用分离设备分出、移走。本发明出油率高、耗能低,经检测,橡籽仁粕的含油率为1%。在石油日趋紧张的今天,用橡胶籽油制备为生物柴油具有重大意义,橡胶籽本身是生产橡胶的副产品,不需要专门占用土地种植,而且目前己经形成了大量的种植规模。
橡胶籽仁粕含丰富的蛋白质,本发明在生产过程中蛋白质变性少,橡胶籽仁粕中的氰化物等有害物质在生产过程中已被脱除,初浸复浸后的橡胶籽仁粕作为饲料、肥料。
本发明是一种橡胶籽综台利用的方法,该方法对橡胶籽资源充分利用,可用橡胶籽制备多种产品。且方法科学.操作简单,资源利用度高,环境污染小,是一种新型的橡胶籽综合利用的方法。
具体实施方式
实施例1
取橡胶籽2.8吨脱壳,得到0.8吨的橡胶籽壳,2吨橡胶籽仁。橡胶籽壳粉碎至粒径为1-5毫米,用制棒成型机成型后装入干馏釜内,在800-1000℃的温度下干馏烧炭,可生产300-350公斤机制燃料炭。
橡胶籽仁,粉碎至0.5-2毫米,装入6立方多功能提取罐内待浸,按固液比(重量比)1∶1.07-1.5泵入98%甲醇浸提二次,也可采用甲醇、乙醇及丙醇中至少一种,初浸温度55℃;初浸时间每次最佳时间为30分钟到90分钟,所得混合油在蒸馏釜内真空580-720mmHg,温度45-75℃条件下脱溶后,真空脱溶得初浸毛油,加入甲酸调节pH值到3,再加入0.3-1.5%无水亚硫酸钠絮凝成胶粒,沉降6-8小时而后分离油、胶,反复辗压沉出的乳胶块,成型,得橡胶。
初浸毛油经脱胶后色泽淡黄、杂质少,可直接并入复浸油中使用;初浸过的橡胶籽粕不须脱溶即可直接进入复浸工序;按1∶1-1.3的固液重量比泵入6号抽提油,温度为55℃,保温40分钟-80分钟,浸提二次,将第一次复浸液中的残存甲醇浸提液利用液位分离设备分出、下层甲醇浸提液移入醇油蒸馏釜,上层复浸混合油在蒸馏釜内真空脱溶得到复浸毛油,其质量甚好,无须进行除杂处理,即可并入初浸脱胶毛油,经脱水后即为具有橡胶籽风味的食用油脂。
橡胶籽仁粕经搅拌、真空抽吸、用过热蒸汽吹干的方法脱溶,冷却,粉碎后包装作饲料、经测定其残油率为1%。
制复合催化剂,其成分是磷酸0.3-10%,、甲酸0.3-10%、磺酸0.3-10%、硫酸0.3-10%,混合均匀。
初浸和复浸得到的橡胶籽毛油在120℃真空下脱水将1吨脱水的橡胶籽毛油泵入酯化罐中,加入3公斤复合催化剂、300公斤的无水甲醇,温度60-70℃,预酯化反应6-8小时,沉降2-4小时分出下层约20公斤的底液,底液为反应副产物,主要为甘油及皂脚;取上层油醇混合物配入油重的5-8公斤KOH作催化剂.加入98%甲醇150公斤,在55-70℃温度条件下反应30-50分钟,沉降10-60分钟,放出80公斤底液,底液为反应副产物甘油及皂脚:上层液即为脂肪酸甲酯即为生物柴油半成品,升温到75℃将富余的甲醇馏出回收,精制待用。将0.95吨的脂肪酸甲酯,泵入真空蒸馏釜蒸馏、初馏温度220℃终馏温度280℃、釜内底部为植物沥青、馏出物总量为0.89吨、颜色浅黄流动性好十六烷值达到49的生物柴油成品。
副产品底液用三氯化铁除杂、碳酸钠中和、蒸馏除盐即可得到工业甘油。
实施例2
取橡胶籽2.8吨脱壳,得到0.8吨的橡胶籽壳,2吨橡胶籽仁。橡胶籽壳粉碎至粒径1-8毫米,装入干馏釜内,在800-1000℃的温度下干馏为活性炭。
橡胶籽仁,粉碎至1-3毫米,装入6立方多功能提取罐内待浸,按固液重量比为1∶8泵入98%甲醇和95%乙醇各占50%的混合液浸提二次,初浸温度55℃;初浸时间每次最佳时间为50分钟到60分钟,所得混合油在蒸馏釜内脱溶得初浸毛油,加入甲酸调节pH值到3,再加入1%油重的无水亚硫酸钠絮凝成胶粒,沉降6-8小时而后分离油、胶,反复辗压沉出的乳胶块,成型,得橡胶。
初浸毛油直接并入复浸油中使用;初浸过的橡胶籽粕不须脱溶即可直接进入复浸工序:按1∶8的固液重量比泵入正己烷,温度为55℃,保温60分钟,浸提二次,将笫一次复浸液中的残存甲醇浸提液利用液位分离设备分出、下层甲醇浸提液移入醇油蒸馏釜,上层复浸混合油在蒸馏釜内真空脱溶得到复浸毛油,其质量甚好、混合油在蒸馏釜内真空脱溶得到复浸毛油,并入初浸脱胶毛油,经脱水后即为具有橡胶籽风味的食用油脂。
橡胶籽仁粕经不停搅拌、真空抽吸、用过热蒸汽吹干脱溶冷却,粉碎后包装作饲料、经测定其残油率为0.98%。
制复合催化剂,其成分是磷酸5%、甲酸0.6%、磺酸8%、硫酸0.8%,混合均匀。
初浸和复浸得到的橡胶籽毛油在120℃真空下脱水将1吨脱水的橡胶籽毛油泵入酯化罐中,加入1公斤复合催化剂、300公斤的无水甲醇,温度60-70℃,预酯化反应6~8小时,沉降2-4小时分出下层约20公斤的底液,底液为反应副产物,主要为甘油及皂脚:取上层油醇混合物配入油重的6公斤NaOH.作催化剂,加入98%甲醇150公斤,在55-70℃温度条件下反应40分钟,沉降50分钟,放出80公斤底液,底液为反应副产物甘油及皂脚;上层液即为脂肪酸甲酯即为生物柴油半成品,升温到75℃将富余的甲醇馏出回收,精制待用。将0.95吨的脂肪酸甲酯,泵入真空蒸馏釜蒸馏、初馏温度220℃终馏温度300℃、釜内底部为植物沥青,馏出物总量为0.98吨为十六烷值达到49的生物柴油成品。
副产品底液用三氯化铁除杂、碳酸钠中和、蒸馏除盐即可得到工业甘油。
实施例3
备料及制碳与实施例1相同。
橡胶籽仁,粉碎至0.5-5毫米,装入6立方多功能提取罐内待浸,而后按固液重量比1∶5泵入98%丙醇浸提二次,初浸温度45℃;初浸叫间每次最佳时间为80-90分钟,所得混合油在蒸馏釜内,真空脱溶得初浸毛油,加入甲酸调节pH值到3,再加入1%油重的无水亚硫酸钠絮凝成胶粒,沉降6-8小时而后分离油、胶,反复辗压沉出的乳胶块,成型,得橡胶。
初浸毛油经脱胶后直接并入复浸油中使用;初浸过的橡胶籽粕不须脱溶即可直接进入复浸工序;按1∶5的固液重量比泵入环己烷,温度55℃,保温40分钟-80分钟,浸提二次,将第一次复浸液中的残存甲醇浸提液利用液位分离设备分出.下层甲醇浸提液移入醇油蒸馏釜,混合油在蒸馏釜内真空脱溶得到复浸毛油,可并入初浸脱胶毛油,经脱水后即为具有橡胶籽风味的食用油脂。
橡胶籽仁粕采用不停搅拌、真空抽吸、用过热蒸汽吹干的方法脱溶,冷却,粉碎后包装作饲料、经测定其残油率为1%。
制复合催化剂,其成分是磷酸0.5%、甲酸7%、磺酸0.9%、硫酸9%,混合均匀。
初浸和复浸得到的橡胶籽毛油在120℃真空下脱水将1吨脱水的橡胶籽毛油泵入酯化罐中,加入0.8公斤复合催化剂、300公斤的无水甲醇.温度40-70℃,预酯化反应6-8小时,沉降2-4小时分出下层约20公斤的底液,底液为反应副产物,主要为甘油及皂脚;取上层油醇混合物配入油重的7公斤KOH作催化剂,加入98%甲醇:100公斤,在55-70℃温度条件下反应30-100分钟,沉降10-60分钟,放出100公斤底液,底液为反应副产物甘油及皂脚;上层液即为脂肪酸甲酯即为生物柴油半成品,升温到75℃将富余的甲醇馏出回收,精制待用。将0.95吨的脂肪酸甲酯,泵入真空蒸馏釜蒸馏、初馏温度220℃终馏温度300℃、釜内底部为植物沥青、馏出物总量为0.89吨、颜色浅黄流动性好十六烷值达到49的生物柴油成品。
副产品底液用三氯化铁除杂、碳酸钠中和、蒸馏除盐即可得到工业甘油。
检测三个实施例生产的橡胶籽生物柴油的主要指标如下:
检测项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
密度(g/cm3,20℃) | 0.8741 | 0.8743 | 0.8747 |
馏程(95%,℃) | 295 | 296 | 293 |
粘度(mm/s,40℃) | 3.60 | 3.63 | 3.62 |
闪点(℃)(开口杯) | 155 | 153 | 151 |
燃点(℃)(开口杯) | 175 | 177 | 178 |
中和值(mgKOH/g油) | 0.54 | 0.51 | 0.50 |
水分(mg/kg) | 259 | 260 | 266 |
脂肪酸甲酯(%) | 98.85 | 98.55 | 98.75 |
总甘油含量(%) | 0.07 | 0.08 | 0.05 |
碘值 | 88.6 | 88.4 | 88.7 |
杂质(%) | 无 | 无 | 无 |
硫(%) | <0.01 | <0.01 | <0.01 |
灰分(%) | 无 | 无 | 无 |
铜腐蚀(铜片50℃,3小时) | 合格 | 合格 | 合格 |
热值(KJ/g) | 39.10 | 39.22 | 39.23 |
颜色 | 浅黄 | 浅黄 | 浅黄 |
十六烷值 | 49 | 49 | 49 |
Claims (7)
1.橡胶籽综合利用的方法,其特征在于具体步骤为,
(1)橡胶籽,壳仁分离;
(2)橡胶籽壳经粉碎,干馏制为碳;
(3)橡胶籽仁粉碎用高醇初浸,真空蒸发脱去溶剂,脱胶,得初浸毛油:
(4)溶剂对橡胶籽仁复浸,固液分离,真空蒸发脱去溶剂,制得复浸毛油;
(5)经(3)和(4)处理的初浸毛油和复浸毛油混合后脱水,预酯化反应,甲醇酯化反应,上层液为脂肪酸甲酯,即生物柴油,底液为甘油及杂质,分离下层,上层脂肪酸甲酯蒸馏得生物柴油;
(6)底液用三氯化铁调节pH值到3,静置除杂,加入碳酸钠搅拌调节pH值到7,真空蒸馏甘油除盐得到工业甘油;
(7)经(3)和(4)处理的毛油混合后脱水,得食用油;
(8)橡胶籽仁粕经采用搅拌、真空抽吸、用过热蒸汽吹干的方法脱溶后用作饲料。
2.如权利要求1所述的橡胶籽综合利用的方法,其特征在于,步骤(2)橡胶籽壳粉碎,制棒成型,进入干馏釜内在800-1000℃干馏制成机制燃料炭或活性炭。
3.如权利要求1所述的橡胶籽综合利用的方法,其特征在于,步骤(3)所述的高醇初浸是采用98%的甲醇、乙醇及丙醇中至少一种在40-60℃的温度下浸泡10-300分钟,连续浸提两次,液固重量比1-8∶1。
4.如权利要求1所述的橡胶籽综合利用的方法,其特征在于,步骤(3)所述的脱胶具体为,橡胶籽仁初浸液脱溶后加入甲酸至pH值为3,胶质析出,用油重0.3-1.5%的无水亚硫酸钠絮凝沉降出胶粒,毛油分离,将胶粒碾轧成乳胶块。
5.如权利要求1所述的橡胶籽综合利用的方法,其特征在于,步骤(4)所述溶剂为正己烷、环己烷、乙醚、六号抽提油。
6.如权利要求1所述的橡胶籽综合利用的方法,其特征在于,步骤(4)所述的复浸是在橡胶籽仁中按液固重量比为1-8∶1加入溶剂,温度为30-55℃,保温40-80分钟,重复至少二次,将第一次复浸液中的残存高醇浸提液分出、移走。
7.如权利要求1所述的橡胶籽综合利用的方法,其特征在于,步骤(5)所述的预酯化反应为同时加入复合催化剂0.5-3%和甲醇25%-30%,搅拌均匀,温度40-70℃,预酯化反应6-8小时,沉降2-4小时分出底液;步骤(5)所述的甲醇酯化反应为,将碱性催化剂KOH或NaOH5-8%、98%甲醇混合液以油重10%比例加入,温度40-70℃反应30-50分钟,沉降10-60分钟,放出10%底液,上层液为脂肪酸甲酯,升温到75℃将富余的甲醇馏出回收,脂肪酸甲酯在220-300℃下、真空度达到560-720mmHg条件下蒸馏,得十六烷值达到49的生物柴油。
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CN1068361A (zh) * | 1992-05-15 | 1993-01-27 | 吉首大学 | 桐籽一次性浸出化质桐油的工艺 |
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JP昭57-158298A 1982.09.30 |
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