CN107094985A - 一种用花生粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种用花生粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法，包括：花生粕粉碎后获得的粕粉醇液和植物油抽提溶剂或者醇液和正己烷的混合溶剂作用下搅拌萃取；萃取后将粕粉和混合液分离，获得湿粕；湿粕低温烘干；调整粕中水分含量，并继续脱除残留溶剂，成为花生浓缩蛋白产品；分离得到醇混合液、以及含有植物油抽提溶剂的花生混合油；继续分离醇混合液，醇液回收，其余为粗糖和粗脂混合物；粗糖和粗脂混合物再行分离，获得粗糖类物质和粗脂类物质。本方法得到花生浓缩蛋白的干基蛋白含量≥65%，花生浓缩蛋白中残油含量≤0.5%，花生粗糖得率（以热轧饼为基数）≥7%，粗脂得率（以热轧饼为基数）≥9%。
Description
技术领域
本发明涉及花生深加工技术领域，尤其是涉及一种用热榨花生粕或热榨花生饼浸出提油后的粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法。
背景技术
花生是我国主要油料资源之一，年产1400～1500万吨，50％～60％的花生都用做油脂加工，花生经过榨油后的副产品—花生粕养分含量很高，其中含有丰富的蛋白质、花生多糖及一些不溶性的花生纤维成分，具有很高的利用价值，尤其是花生粕中粗蛋白质含量为40％～50％,花生粕优异的适口性，使其成为饲料养殖业十分需要的大宗饲料蛋白原料。
现有的花生油脂加工技术，主要分冷榨和热榨两种工艺。冷榨工艺中，花生浓缩蛋白均是从冷榨浸出得到的脱脂花生粕中除去低分子可溶性非蛋白成分(主要包括可溶性糖、灰分等)，制得的花生蛋白制品。早期国内花生浓缩蛋白提取的方法主要为水剂法，虽然无需采用挥发性易燃溶剂，但其工艺本身仍存在不少缺点，从而制约了水剂法的推广应用。近些年主要采用酸沉淀制备法、乙醇洗涤制备法、酸沉淀和醇沉淀相结合制备法。以上这些花生浓缩蛋白的制备方法都是对冷榨浸出后的花生粕进行处理，提升蛋白含量只能通过提取可溶性的糖、灰分等来实现。
而热榨工艺后的花生粕难以采用上述工艺获得花生浓缩蛋白，主要是热榨工艺得到的高温花生粕在生产过程中受到高热作用，使蛋白质结合更多的糖类物质，而且结合非常紧密，形成了难溶的聚集化合物，阻碍了蛋白质的溶出及其他非蛋白质的洗脱，使得高变性蛋白质的利用变得十分困难。因此，对于高温花生粕浓缩蛋白的提取及制备不能采用低变性花生粕的常规的方法，摸索出一条新的、行之有效的制备工艺势在必行。
同时，因热榨花生油保有花生的浓香味，市场销路好，绝大多数花生油厂仍然采用热榨工艺，但是热榨饼含有6％左右的残油，所以部分厂家专门配备了浸出车间，对热榨花生饼进行浸出再提油。这种工艺路线的缺点是浸出粕的蒸脱烘干进一步降低了蛋白氨基酸的含量和消化率，且大部分中小企业没有配备浸出生产线，而是将花生饼直接销售给花生浸出油厂，这一环节极大地增加了饼粕残油的氧化和黄曲霉毒素染毒的几率，降低了花生粕的营养水平和使用价值。
发明内容
本发明提供一种用花生粕生产花生浓缩蛋白、花生粗多糖、花生粗脂等的生产方法，该方法能更彻底提取粕中残油，去除粕粉中的脂类物质和其它如黄曲霉毒素等抗营养物质，使得花生浓缩蛋白的蛋白含量更高、所含抗营养成分更少，该花生粕可为热榨花生粕或热榨花生饼浸出提油后的花生粕，采用的技术方案是：一种用热榨花生粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法，其特征在于：所述生产方法包括以下步骤：
1)花生粕粉碎后的粕粉在溶剂作用下搅拌萃取，溶剂为醇液和植物油抽提溶剂或者醇液和正己烷的混合溶剂；
2)萃取后将粕粉和混合液分离，获得湿粕；
3)湿粕低温烘干；
4)调整粕中水分含量，并继续脱除残留溶剂，成为符合要求的花生浓缩蛋白产品；
5)将步骤2)中分离出来的混合液进行分离，分别得到醇混合液、以及含有植物油抽提溶剂的花生混合油；
6)继续分离上述步骤5)中醇混合液，醇液回收，其余为粗糖和粗脂混合物；
7)粗糖和粗脂混合物再行分离，获得粗糖类物质和粗脂类物质。
本发明的技术特征还有：步骤5)中所述含有植物油抽提溶剂的花生混合油经分离后的花生毛油。
本发明的技术特征还有：所述醇液为浓度75-90％的甲醇和/乙醇。
本发明的技术特征还有：所述混合溶剂中醇液与植物油抽提溶剂或醇液与正己烷的混合比例为(5--9)：(1--5)。
本发明的技术特征还有：步骤1)中搅拌萃取采用的是拖链式全浸泡浸出器和/或全浸泡搅拌罐式浸出器，浸出温度为30-60℃，粕粉与混合溶剂的比值≤0.2。
本发明的技术特征还有：所述的花生蛋白生产方法，其特征在于：步骤2)包括：
21)将萃取后粕粉淋干成湿粕；
22)将湿粕进行挤压脱溶，挤压后湿粕含湿量≤40％。
本发明的技术特征还有：步骤3)湿粕由盘式烘干机烘干，低温烘干物料温度为80--90℃。
本发明的技术特征还有：步骤4)中采用加湿器调整粕含水量，含水量≤6％，获得的蛋白产品细度为80目、90％通过率。
本发明的技术特征还有：步骤6)中醇混合液采用薄膜蒸发分离法进行分离。
本发明的技术特征还有：花生毛油的提取、脱糖、脱脂以及脱出其他溶于水、醇、非极性溶剂的非蛋白类的抗营养物质均在搅拌罐式的浸出器中进行。
本发明的有益效果在于：本发明采用混合溶剂对热榨花生粕或热榨花生饼浸出提油后的粕粉碎生成的粕粉进行浸提，由于植物油抽提溶剂和醇类溶剂是非极性溶剂和极性溶剂的混合，其浸提效力比单一醇类溶剂浸提效力高；混合溶剂全浸泡强制搅拌方式不但可提出糖类物质，同时还可更加彻底的提取出粕中残油和脂类物质，使花生浓缩蛋白的蛋白含量更高、抗营养成份更少，减少了氨基酸的损失，提升了浓缩蛋白的消化能、代谢能和氨基酸消化率，其营养价值得到提高；利用黄曲霉毒素溶于醇的特性，本方法还去除了粕中的黄曲霉毒素，使浓缩蛋白产品更加安全；本发明还在于主要使用一个/一组(两个及两个以上)搅拌罐式浸出器同时实现了提油、脱糖、脱脂和脱出其他溶于水、醇、非极性溶剂的非蛋白类抗营养物质，大大减少了设备的数量；得到的花生浓缩蛋白的干基蛋白含量≥65％，花生浓缩蛋白中残油含量≤0.5％，花生粗糖得率(以热轧饼为基数)≥7％，粗脂得率(以热轧饼为基数)≥9％。
附图说明
附图1是本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行说明。
实施例一：
一种用花生粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法，该生产方法包括以下步骤：
1)热榨花生粕粉碎后获得的粕粉在溶剂作用下搅拌萃取，溶剂为醇液和植物油抽提溶剂的混合溶剂；醇液为浓度75-90％的甲醇、乙醇或者甲醇和乙醇；混合溶剂中醇液与植物油抽提溶剂的混合比例为8:2；搅拌萃取采用的是拖链式全浸泡浸出器和/或全浸泡搅拌罐式浸出器，浸出温度为30-60℃，粕粉与混合溶剂的比值≤0.2；
2)萃取后将粕粉和混合液分离，获得湿粕，湿粕可采用以下步骤获得；
21)将萃取后粕粉淋干成湿粕，可采用淋干输送刮板淋干，以分离物料和浸出后的混合液；
22)将湿粕进行挤压脱溶，挤压后湿粕含湿量≤40％；
3)湿粕低温烘干，湿粕由盘式烘干机烘干，低温烘干物料温度为80--90℃；
4)调整粕中水分含量，并继续脱除残留溶剂，成为符合要求的花生浓缩蛋白产品，可采用加湿器调整粕含水量，含水量≤6％。获得的蛋白产品细度为80目、90％通过率；
5)将步骤2)和步骤3)中分离出来的混合液进行分离，分别得到醇液混合液、以及含有植物油抽提溶剂的花生混合油，花生混合油分离后获得花生毛油；
6)继续分离上述步骤6)中醇液混合液，醇液回收，其余为粗糖和粗脂混合物，醇混合液可采用薄膜蒸发分离法进行分离；
7)粗糖和粗脂混合物再行比重法分离，获得粗糖类物质和粗脂类物质。
实施例二：
一种用花生粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法，该生产方法包括以下步骤：
1)热榨花生粕粉碎后获得的粕粉在溶剂作用下搅拌萃取，溶剂为醇液和植物油抽提溶剂的混合溶剂；醇液为浓度75-90％的甲醇、乙醇或者甲醇和乙醇；混合溶剂中醇液与植物油抽提溶剂的混合比例为7:3；搅拌萃取采用的是拖链式全浸泡浸出器和/或全浸泡搅拌罐式浸出器，浸出温度为30-60℃，粕粉与混合溶剂的比值≤0.2；
2)萃取后将粕粉和溶剂分离，获得湿粕，湿粕可采用以下步骤获得；
21)将萃取后粕粉淋干成湿粕；
22)将湿粕进行挤压脱溶，挤压后湿粕含湿量≤40％；-
3)湿粕低温烘干，湿粕由盘式烘干机烘干，低温烘干物料温度为80--90℃；
4)调整粕中水分含量，并继续脱除残留溶剂，成为符合要求的花生浓缩蛋白产品，可采用加湿器调整湿粕含水量，含水量≤5.5％；获得的蛋白产品细度为80目、90％通过率；
5)将步骤2)和步骤3)中分离出来的混合液进行分离，分别得到醇液混合液、以及含有植物油抽提溶剂的花生混合油，花生混合油分离后获得花生毛油；
6)继续分离上述步骤6)中醇混合液，醇液回收，其余为粗糖和粗脂混合物，醇混合液可采用薄膜蒸发分离法进行分离；
7)粗糖和粗脂混合物再行分离，获得粗糖类物质和粗脂类物质。
实施例三：
一种用花生粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法，该生产方法包括以下步骤：
1)热榨花生粕粉碎后获得的粕粉在溶剂作用下搅拌萃取，溶剂为醇液和植物油抽提溶剂的混合溶剂；醇液为浓度75-90％的甲醇、乙醇或者甲醇和乙醇；混合溶剂中醇液与植物油抽提溶剂的混合比例为5:5；搅拌萃取采用的是拖链式全浸泡浸出器和/或全浸泡搅拌罐式浸出器，浸出温度为30-60℃，粕粉与混合溶剂的比值≤0.2；
2)萃取后将粕粉和混合液分离，获得湿粕，湿粕可采用以下步骤获得；
21)将萃取后粕粉淋干成湿粕；
22)将湿粕进行挤压脱溶，挤压后湿粕含湿量≤40％；
3)湿粕低温烘干，湿粕由盘式烘干机烘干，低温烘干物料温度为80--90℃；
4)调整粕中水分含量，并继续脱除残留溶剂，成为符合要求的花生浓缩蛋白产品，可采用加湿器调整湿粕含水量≤5％；获得的蛋白产品细度为80目、90％通过率；
5)将步骤2)和步骤3)中分离出来的混合液进行分离，分别得到醇液混合液、以及含有植物油抽提溶剂的花生混合油，花生混合油分离后获得花生毛油；
6)继续分离上述步骤6)中醇液混合液，醇液回收，其余为粗糖和粗脂混合物，醇混合液可采用薄膜蒸发分离法进行分离；
7)粗糖和粗脂混合物再行比重法分离，获得粗糖类物质和粗脂类物质。
以上步骤中，花生毛油的提取、脱糖、脱脂以及脱出其他溶于水、醇、非极性溶剂的非蛋白类的抗营养物质均同时在搅拌罐式的浸出器中进行。
以上实施例中，花生毛油的提取、脱糖、脱脂以及脱出其他溶于水、醇、非极性溶剂的非蛋白类的抗营养物质均同时在搅拌罐式的浸出器中进行。
实施例四：
一种用花生粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法，该生产方法包括以下步骤：
1)热榨花生饼浸出提油后的粕经粉碎后获得的粕粉在溶剂作用下搅拌萃取，溶剂为醇液和植物油抽提溶剂的混合溶剂；醇液为浓度75-90％的甲醇、乙醇或者甲醇和乙醇；混合溶剂中醇液与植物油抽提溶剂的混合比例为9:1；搅拌萃取采用的是拖链式全浸泡浸出器和/或全浸泡搅拌罐式浸出器，浸出温度为30-60℃，粕粉与混合溶剂的比值≤0.2；
2)萃取后将粕粉和混合液分离，获得湿粕，湿粕可采用以下步骤获得；
21)将萃取后粕粉淋干成湿粕；
22)将湿粕进行挤压脱溶，挤压后湿粕含湿量≤40％；
3)湿粕低温烘干，湿粕由盘式烘干机烘干，低温烘干物料温度为80--90℃；
4)调整粕中水分含量，并继续脱除残留溶剂，成为符合要求的花生浓缩蛋白产品，可采用加湿器调整湿粕含水量≤5％；获得的蛋白产品细度为80目、90％通过率；
5)将步骤2)和步骤3)中分离出来的混合液进行分离，分别得到醇液混合液、以及含有植物油抽提溶剂的花生混合油，花生混合油分离后获得花生毛油；
6)继续分离上述步骤6)中醇液混合液，醇液回收，其余为粗糖和粗脂混合物，醇混合液可采用薄膜蒸发分离法进行分离；
7)粗糖和粗脂混合物再行比重法分离，获得粗糖类物质和粗脂类物质。
以上步骤中，花生毛油的提取、脱糖、脱脂以及脱出其他溶于水、醇、非极性溶剂的非蛋白类的抗营养物质均同时在搅拌罐式的浸出器中进行。
以上实施例中，花生毛油的提取、脱糖、脱脂以及脱出其他溶于水、醇、非极性溶剂的非蛋白类的抗营养物质均同时在搅拌罐式的浸出器中进行。
Claims (10)
1.一种用花生粕联产花生浓缩蛋白和副产品的生产方法，其特征在于：所述生产方法包括以下步骤：
1）花生粕粉碎后的粕粉在溶剂作用下搅拌萃取，溶剂为醇液和植物油抽提溶剂或者醇液和正己烷的混合溶剂；
2）萃取后将粕粉和混合液分离，获得湿粕；
3）湿粕低温烘干；
4）调整粕中水分含量，并继续脱除残留溶剂，成为符合要求的花生浓缩蛋白产品；
5）将步骤2）中分离出来的混合液进行分离，分别得到醇混合液、以及含有植物油抽提溶剂的花生混合油；
6）继续分离上述步骤5）中醇混合液，醇液回收，其余为粗糖和粗脂混合物；
7）粗糖和粗脂混合物再行分离，获得粗糖类物质和粗脂类物质。
2.按照权利要求1所述的生产方法，其特征在于：步骤5）中所述含有植物油抽提溶剂的花生混合油经分离后的花生毛油。
3.按照权利要求1所述的生产方法，其特征在于：所述醇液为浓度75-90%的甲醇和/乙醇。
4.按照权利要求3所述的生产方法，其特征在于：所述混合溶剂中醇液与植物油抽提溶剂或醇液与正己烷的混合比例为（5--9）：（1--5）。
5.按照权利要求1所述的生产方法，其特征在于：步骤1）中搅拌萃取采用的是拖链式全浸泡浸出器和/或全浸泡搅拌罐式浸出器，浸出温度为30-60℃，粕粉与混合溶剂的比值≤0.2。
6.按照权利要求1上所述的生产方法，其特征在于：所述按照权利要求1所述的花生蛋白生产方法，其特征在于：步骤2）包括：
21）将萃取后粕粉淋干成湿粕；
22）将湿粕进行挤压脱溶，挤压后湿粕含湿量≤40%。
7.按照权利要求1所述的生产方法，其特征在于：步骤3）湿粕由盘式烘干机烘干，低温烘干物料温度为80--90 ℃。
8.按照权利要求1所述的生产方法，其特征在于：步骤4）中采用加湿器调整粕含水量，含水量≤6%。
9.按照权利要求1所述的生产方法，其特征在于：步骤6）中醇混合液采用薄膜蒸发分离法进行分离。
10.按照权利要求1所述的生产方法，其特征在于：花生毛油的提取、脱糖、脱脂以及脱出其他溶于水、醇、非极性溶剂的非蛋白类的抗营养物质均同时在搅拌罐式的浸出器中进行。
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