CN101209490B - 成型散热构件的压铸模具及用该压铸模具制造散热构件的方法 - Google Patents

成型散热构件的压铸模具及用该压铸模具制造散热构件的方法 Download PDF

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Abstract

一种成型散热构件的压铸模具及用该压铸模具制造散热构件的方法，其中该散热构件包括若干散热片，该压铸模具内镶嵌有用于成型所述若干散热片的一镶块组，该镶块组包括若干堆叠在一起的片状的镶块，每相邻两镶块之间形成有用于成型散热片的一腔体，所述腔体由相邻两镶块相对的两侧面分别向镶块内凹陷所形成。用该压铸模具所成型的散热构件的散热片的厚度较薄，同时该压铸模具的维修、使用成本低。

Description

成型散热构件的压铸模具及用该压铸模具制造散热构件的方法
技术领域
本发明涉及一种用于成型散热构件的压铸模具，还涉及一种用该压铸模具制造散热构件的方法。
背景技术
随着电子技术的不断发展，笔记本电脑、液晶电视、投影机等电子装置中的电子元件的功率越来越高，随之所产生的热量也越来越多。为了将这些电子装置中的电子元件所产生的热量及时有效地散发，通常会采用一含有散热片的散热模组来对电子元件散热。
目前，笔记本电脑、液晶电视机、投影机等电子装置中所使用的散热模组中的散热片通常会与一基板(Base)结合，其中较常用的结合方式为将散热片与一压铸件(Die Casting)如风扇的壳体、导热板、机壳等一体压铸成型而形成一个整体的散热构件。然而，现有的用于成型该散热构件的压铸模具的结构设计中，成型散热片的部分设计为采用一整体的模仁或整块镶件嵌入方式成形。
采用上述结构的压铸模具成型散热片时，由于成型散热片的型腔为由整体模仁或整块镶件所构成的型腔，压铸模具的排气状态不好，产品难以充填成形，因此散热片的厚度要求做得较厚方可成形。另外，如果压铸模具中用于成型其中一片散热片的成型结构损坏，则压铸模具的整块模仁或整块镶件报废，压铸模具的维修、使用成本高。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种用于成型散热构件的压铸模具及使用该压铸模具制造散热构件的方法，用该压铸模具所成型的散热构件的散热片的厚度较薄，同时该压铸模具的维修、使用成本低。
一种成型散热构件的压铸模具，该散热构件包括若干散热片，其中该压铸模具内镶嵌有用于成型所述若干散热片的一镶块组，该镶块组包括若干堆叠在一起的片状的镶块，每相邻两镶块之间形成有用于成型散热片的一腔体，所述腔体由相邻两镶块相对的两侧面分别向镶块内凹陷所形成。
一种用压铸模具制造散热构件的方法，通过向上述压铸模具内压入熔融的金属液而制得散热构件。
与现有技术相比，该成型散热构件的压铸模具中，压铸模具内镶嵌有用于成型散热片的镶块组，该镶块组包括若干堆叠在一起的片状的镶块，相邻的两镶块之间形成有用于成型散热片的一腔体。在压铸成型时，型腔内的空气可以从镶块与镶块之间的微小缝隙中逃出，压铸模具的排气状况得到了较好的改善，金属液在型腔内能够得到充分填充，因此较薄的散热片也能顺利成形。同时，由于镶块组是由若干片状的镶块堆叠在一起所形成，当其中有一块镶块损坏时，只须更换相应的镶块即可，而无须更换整个镶块组，从而大大降低压铸模具的维修、使用成本。
附图说明
下面参照附图，结合实施例对本发明作进一步描述。
图1所示为一用于笔记本电脑中对电子元件散热的散热构件。
图2为加工图1所示的散热构件的压铸模具其中一较佳实施例的立体分解图。
图3为图2所示压铸模具其中一模仁与相对应的镶块组的分解图。
图4为图2所示压铸模具其中一镶块组的放大图。
图5为图2所示压铸模具的动模与镶块组及模仁组合后的立体图。
图6为图2所示压铸模具的静模的立体图。
图7为图2所示压铸模具合模后的立体图。
图8为图2所示压铸模具经压铸、开模后制得散热构件的立体图。
具体实施方式
图1所示为一散热构件10，该散热构件10由具高导热系数的金属或合金制成。该散热构件10包括一主体部11及若干散热片12，该主体部11包括一离心风扇的壳体111及与壳体111相连的一板体112。该壳体111包括一底板113及由底板113延伸形成的一大致呈U形的侧壁114，该底板113的中央形成一开孔113a，该侧壁114上设有一出风口13，该板体112设于壳体111远离出风口13的一侧，这些散热片12设于该出风口13处，并与壳体111的底板113一体压铸成型。该散热构件10通常用于笔记本电脑内以对其内部的中央处理器、显卡芯片等电子元件进行散热。该散热构件10还可以用于液晶电视、投影机等其它的电子装置中以对其内部的电子元件散热。
图2所示为本发明压铸模具200其中一较佳实施例，该压铸模具200用来成型图1中所示的散热构件10，由图2中可以看出该压铸模具200采用一模两腔的设计方案，在压铸成型时一次可同时成型两个散热构件10。该压铸模具200包括一动模20、一静模30、两个结构相同的模仁40及两组结构相同的镶块组50。
该压铸模具200的动模20及静模30均大致为方形，且均采用两块模板结构。该动模20上设有呈对称分布的两个模穴21，每一模穴21用来收容与之相对应的模仁40及镶块组50。每一模仁40上设有一向外突出的圆盘形凸台41以用于成型离心风扇的底板113上的开孔113a，所述模仁40上还设有用于收容镶块组50的通孔42。
请同时参照图3及图4，每一镶块组50包括若干堆叠在一起的片状的镶块51，该镶块组50用来成型散热构件10的散热片12。每一镶块51包括一顶部511及与该顶部511相对的一根部512，各镶块51的顶部511的左右两侧分别向内凹陷，从而在相邻的两镶块51的顶部511之间形成用于成型散热片12的腔体513(图4)。各镶块51的根部512向下延伸设有一卡块514，模仁40上对应镶块51的卡块514设有一台阶43，在将模仁40与镶块组50安装到动模20内时，镶块51的卡块514可卡设在模仁40的台阶43处，以将镶块51紧固在动模20内。该镶块51的根部512还设有供定位销60穿设的两个穿孔515，通过将定位销60穿设于镶块51的穿孔515内并在定位销60的两端辅以螺钉固定可将各镶块51固定为一个整体，即镶块组50。为使压铸成型后的散热片12能够较顺利地从动模20上脱落，镶块组50的部分镶块51的侧面上设有供扁平状的顶针(图未示)穿设的方形槽516，这些方形槽516采用成对设置，即相邻的两镶块51在相对的侧面上同时设有供同一顶针穿设的方形槽516，各方形槽516的深度大致与镶块51的顶部511向内凹陷的深度相同。
图5所示为模仁40与镶块组50安装到动模20内的立体图，图6所示为静模30的立体图。该动模20与静模30分别具有一相对的成型面22、32。该动模20的成型面22上设有两个呈对称分布的第一模腔23(图5)，该第一模腔23包括模仁40的外表面与模穴21的内表面之间形成的用于成型离心风扇的侧壁114的一腔体231以及镶块组50内所形成的用于成型散热片12的多个腔体513。对应动模20的成型面22上的第一模腔23，静模30的成型面32上向下凹陷形成有两个呈对称分布的第二模腔33(图6)，该第二模腔33形成在动模20与静模30之间，用于共同成型板体112以及离心风扇的底板113。每一第一模腔23与相对应的第二模腔33共同形成压铸模具200用于成型散热构件10的型腔。该动模20与静模30的成型面22、32的中间位置分别设有一浇道25、35，动模20与静模30上的第一、第二模腔23、33分别位于各自对应的浇道25、35的两侧，且浇道25、35分别与对应的第一、第二模腔23、33连通，从而在压铸成型时，经浇道25、35于压铸模具200的一侧形成的浇口29将熔融的金属液经该浇道25、35压入到压铸模具200的型腔内。为使该动模20与静模30在合模时能够准确的合模，该动模20的成型面22的左下方及右上方分别设有一定位槽27，与之相应地，在静模30的成型面32的相应位置设有与定位槽27配合的定位凸块37。该动模20上在第一模腔23及浇道25的位置处设有若干供顶针(图未示)穿设的顶针孔28，在分模时，穿设于这些顶针孔28内的顶针向外将散热构件10的毛坯顶出，以使散热构件10的毛坯能够较顺利地脱模。
请一并参照图7及图8，使用本实施例中的压铸模具200压铸散热构件10时，通过如下步骤实现：
提供上述的压铸模具200；
将压铸模具200的动模20及静模30安装在压铸机上，并使动模20与静模30处于分开的状态；
在动模20与静模30的成型面上喷离型剂，然后合模；
由浇道25、35的浇口29向压铸模具200的型腔内压入熔融的金属液(铝合金、镁合金等)；
冷却后，动模20背向静模30运动，实施开模，同时配合顶针的顶出动作，使散热构件10的毛坯脱模；
取出散热构件10的毛坯70，由于该压铸模具200采用一模两腔的设计，故可一次在一个毛坯70上同时成型两个散热构件10，除去浇头，将该两个散热构件10分离，整形，即得到产品。
该用于成型散热构件10的压铸模具200中，动模20内镶嵌有用于成型散热片12的镶块组50，该镶块组50包括若干堆叠在一起的片状的镶块51，相邻的两镶块51之间形成有用于成型散热片12的腔体513。与传统的采用直接型腔成型或采用一个整体的模仁或镶件嵌入的方式成型的压铸模具相比，在压铸成型时，本实施例中的压铸模具200的型腔内的空气可以从镶块51与镶块51之间的微小缝隙中逃出，使压铸模具200的排气状况得到了较好的改善，从而使金属液能够充分填充于型腔内，有助于成型较薄的散热片12。使用本实施例中的压铸模具200成型图1所示的散热构件10的散热片12时，散热片12的厚度可做到0.6mm，两相邻的散热片12之间的间距可做到1mm，而使用传统的压铸模具加工时，散热片的厚度通常在1mm以上，两相邻的散热片之间的间距通常在1.5mm以上。相比之下，在占有相同的体积的情况下，使用本实施例中的压铸模具200加工出来的散热片12较传统的压铸模具加工出的散热片具有更大的散热面积。该镶块组50中部分镶块51的侧面上设有供扁平状的顶针穿设的方形槽516，在脱模时，穿设于方形槽516中的扁平状的顶针抵靠在散热片12的顶部以辅助脱模，因此散热片12的脱模角设计的较小时也能顺利脱模。同时，由于镶块组50是由若干片状的镶块51堆叠在一起所形成，当其中的单个镶块51损坏时，只须更换相应的镶块51即可，而无须更换整个镶块组50，从而大大降低压铸模具200的维修、使用成本。
该压铸模具200所能成型的散热构件10的主体部11及散热片12并不限局于本实施例的图示中所揭示的形状。散热构件10中的主体部11还可以为导热基板、电子装置的机壳等。

Claims (9)

1.一种成型散热构件的压铸模具，该散热构件包括若干散热片，其特征在于：该压铸模具内镶嵌有用于成型所述若干散热片的一镶块组，该镶块组包括若干堆叠在一起的片状的镶块，每相邻两镶块之间形成有用于成型散热片的一腔体，所述腔体由相邻两镶块相对的两侧面分别向镶块内凹陷所形成。
2.如权利要求1所述的成型散热构件的压铸模具，其特征在于：该压铸模具还嵌设一模仁，该压铸模具内设有一模穴，所述模仁收容于该模穴中。
3.如权利要求2所述的成型散热构件的压铸模具，其特征在于：该压铸模具包括一动模及一静模，所述模穴设置在该动模上。
4.如权利要求2所述的成型散热构件的压铸模具，其特征在于：所述模仁上设有一通孔，该镶块组收容于该通孔内。
5.如权利要求2所述的成型散热构件的压铸模具，其特征在于：所述镶块上设有一卡块，该模仁上对应卡块设有一台阶，所述卡块卡设在台阶处。
6.如权利要求1所述的成型散热构件的压铸模具，其特征在于：所述镶块组的各镶块上开设有穿孔，各镶块通过定位销穿设在穿孔上而固定在一起。
7.如权利要求1所述的成型散热构件的压铸模具，其特征在于：所述镶块组的至少部分镶块上设有供扁平状的顶针穿设的方形槽。
8.如权利要求3所述的成型散热构件的压铸模具，其特征在于：该散热构件还包括与所述若干散热片一体成型的一主体部，该主体部包括一离心风扇的壳体及与壳体相连的一板体，该壳体包括一底板及一侧壁，该侧壁上设有一出风口，所述若干散热片设于该出风口处，该模仁的外表面与模穴的内表面之间形成用于成型所述侧壁的一腔体，该动模与静模之间形成有用于共同成型所述板体以及所述底板的一腔体。
9.一种用压铸模具制造散热构件的方法，包括如下步骤：
提供如权利要求1至8项中任一项所述的压铸模具；
向压铸模具内压入熔融的金属液；
冷却后开模；
脱模并得到散热构件的毛坯；及
整形加工得到产品。
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