CN102638905B - 射频拉远单元及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例涉及一种射频拉远单元及其制造方法，所述单元包括：散热齿，用于散热，并且所述散热齿通过合金材料挤压或机械加工成型；箱体，用于容置放热设备，所述箱体具有基板，所述箱体为熔融后的合金材料与所述散热齿通过嵌件压铸方式成型，将所述散热齿与所述基板成型为一体；并且所述放热设备产生的热量通过所述基板传导给所述散热齿散热。本发明实施例提出的射频拉远单元及其制造方法，通过采用先将散热齿单独成型，然后将熔融合金材料与散热齿通过嵌件压铸制成箱体的模式，在有效提升散热能力的同时，大大降低了产品的成型难度。

Description

射频拉远单元及其制造方法

技术领域

本发明实施例涉及通信领域，尤其涉及一种射频拉远单元。

背景技术

射频拉远单元位于基站和移动终端之间，通过光纤与上级基站相连，其作用是和上级基站一起在基站控制器的控制下，实现无线射频信号的接收和发射。随着网络性能的不断提升，射频拉远单元的集成度不断提高，对射频拉远单元的散热能力要求不断提升。同时由于射频拉远单元安装场景较复杂，大多安装在高处，为便于运输和安装队对射频拉远单元的轻量化需求越来越紧迫。图1为现有技术的射频拉远单元局部截面示意图，如图1所示，现有技术的射频拉远单元箱体10及散热齿11采用一体、一次压铸成型，为了便于脱模散热齿必定存在一定的拔模角a。

为了增加射频拉远单元的散热能力，一般采取在射频拉远单元箱体体积不变的情况下将散热齿平均厚度d减小、适当减小散热齿间距增加散热齿数量；或者在保证散热齿数量不变的前提下适当提高散热齿的高度h。无论采用哪种方法，在拔模角a存在的情况下，散热齿高度h和厚度d成一定比例变化，即增加散热齿高度h的同时其厚度d也会增加，减少散热齿厚度d的同时其高度h也会减少，而现有射频拉远单元散热齿的平均厚度d、高度h已基本达到现有压铸能力的极限，无法满足产品设计需要。且采用一体、一次压铸成型，产品的成型难度大，在脱模过程中容易出现散热齿断齿现象。

发明内容

本发明实施例的目的是提出一种射频拉远单元及其制造方法，旨在解决传统射频拉远单元一体、一次成型，在不增加箱体体积及重量的情况下，难以有效提高散热能力的问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供了一种射频拉远单元，所述单元包括：散热齿，用于散热，并且所述散热齿通过合金材料挤压或机械加工成型；箱体，用于容置放热设备，所述箱体具有基板，所述箱体为熔融后的合金材料与所述散热齿通过嵌件压铸方式成型，将所述散热齿与所述基板成型为一体；并且所述放热设备产生的热量通过所述基板传导给所述散热齿散热。

本发明实施例还提供了一种射频拉远单元的制造方法，所述方法包括：利用合金材料通过挤压或机械加工将散热齿加工成型；将成型后的散热齿与熔融后的合金材料放入模具压铸，使得所述熔融后的合金材料成型为箱体；使得所述散热齿一端与所述箱体的基板成型为一体。

本发明实施例提出的射频拉远单元及其制造方法，通过采用先将散热齿单独成型，然后将熔融合金材料与散热齿通过嵌件压铸制成箱体的模式，在有效提升散热能力的同时，大大降低了产品的成型难度。

附图说明

图1为现有技术的射频拉远单元局部截面示意图；

图2为本发明实施例射频拉远单元的示意图之一；

图3为本发明实施例射频拉远单元的局部剖面示意图；

图4为本发明实施例射频拉远单元的散热齿示意图之一；

图5为本发明实施例射频拉远单元的散热齿示意图之二；

图6为本发明实施例射频拉远单元的基板设置凸台示意图；

图7为本发明实施例射频拉远单元的示意图之二；

图8为本发明实施例射频拉远单元的散热齿示意图之三；

图9为本发明实施例射频拉远单元的示意图之三；

图10为本发明又一实施例射频拉远单元的示意图；

图11为本发明实施例射频拉远单元的制造方法的流程图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

本发明实施例提出了一种射频拉远单元，改变了传统射频拉远单元箱体和散热齿一次、一体成型的模式，采用先将散热齿单独成型，然后将熔融合金材料与散热齿通过嵌件压铸制成箱体的模式，在有效提升散热能力的同时，大大降低了产品的成型难度。

图2为本发明实施例射频拉远单元的示意图之一，图3为本发明实施例射频拉远单元的局部剖面示意图，如图2、图3所示，本发明实施例的射频拉远单元包括箱体20、散热齿21。箱体20还包括基板22，散热齿21一端与基板22相连接，将散热齿21固定在基板22上。散热齿21垂直于基板20，且散热齿21之间相互平行。散热齿21可以采用平行于基板22边线均匀分布在基板22上。

再如图2、图3所示，箱体20内部放置有放热设备23，放热设备23主要包括射频拉远单元的各种元器件，放热设备23在工作的过程中会产生大量的热量，如果不及时将热量释放出去，箱体20内部的温度会不断升高，从而影响放热设备23的正常工作，因而需要将放热设备23产生的热量通过基板22传导给散热齿21，散热齿21将热量传到外界，从而降低箱体20的整体热量，为放热设备23提供良好的工作环境。散热齿21的总面积越大，与外界接触的面积就越大，其散热效果越好。

现有技术的射频拉远单元的散热齿和箱体采用一体、一次压铸成型工艺，将熔融的合金材料充入模具中，通过压铸成型，再将射频拉远单元箱体和散热齿从模具中脱出。由于采用压铸工艺，散热齿必须存在一定的拔模角以方便产品脱模(如图1所示)，而拔模角的存在必然导致散热齿平均厚度的增加，尤其是在增加散热齿高度的同时散热齿的厚度必然也随之增加，这样不仅使得射频拉远单元箱体和散热齿的整体重量增加，同时散热齿高度的增加也加大了产品的成型难度。

本发明实施例的射频拉远单元改变了现有射频拉远单元的散热齿和箱体一体、一次成型的工艺，先将散热齿单独加工成型，可以是单片散热齿也可以是散热齿组，然后将散热齿与熔融合金材料一同放入模具中通过嵌件压铸的方式形成箱体，从而使得散热齿和箱体的基板成型为一体。再如图2、图3所示，本发明实施例射频拉远单元的散热齿21是将合金材料通过挤压或机械加工的方式成型，此处的合金材料可以选用变形铝合金、不锈钢、铜合金或变形镁合金等材料。将散热齿21放入模具中然后充入熔融合金材料与散热齿结合后形成箱体20，此处形成箱体20的合金材料可以是铸造铝合金、铸造镁合金或铸造锌合金等合金材料。本发明实施例射频拉远单元的散热齿21采用加压或机械加工单独成型工艺，散热齿嵌入后与模具之间无直接压铸成型时的抱紧力，散热齿也就无需增加斜度，只需控制好散热齿之间的间隙即可实现顺利脱模，因而本发明实施例射频拉远单元的散热齿21不存在拔模角，在散热齿21高度增加时，其宽度不需要增加。同时，采用嵌件压铸的方式，降低了箱体20的成型难度，可以适当减小箱体20的平均厚度，有效降低产品的重量。

再如图3所示，本发明实施例射频拉远单元的散热齿21与基板22结合的部位采用“十”型结构，该结构的主要功能是帮助封胶，避免金属熔液进入散热齿和模具之间的缝隙中；同时还可以增加散热齿21与基板22之间的的结合强度，通过采用“十”型结构的加强使散热齿21与基板22之间的连接更加牢固，在使用过程中，可避免散热齿21在外力作用下从基板22上脱落。

图4为本发明实施例射频拉远单元的散热齿示意图之一，如图4所示，本发明实施例射频拉远单元的散热齿与基板结合的部位可以采用多种结构来增强散热齿与基板的结合强度，例如：散热齿的底部可以为锯齿型(如图4中A的形状)；散热齿的底部还可设置有通孔(如图4中B的形状)；散热齿的底部还可以为“士”型(如图4中C的形状)；散热齿的底部还可以为图4中D的形状；散热齿的底部还可以为图4中E的形状。本发明实施例射频拉远单元的散热齿与基板结合的部位也可以采用其他形状，只要有利于增加散热齿与基板的结合强度即可。

图5为本发明实施例射频拉远单元的散热齿示意图之二，如图5所示，本发明实施例射频拉远单元的散热齿底部采用“士”型结构，本发明实施例射频拉远单元的散热齿还包括柱体51，柱体51设置在散热齿21的底部以进一步增加散热齿和基板之间的结合强度。本发明实施例射频拉远单元的基板22在实际生产中厚度并非均匀不变，而是有的部位相对厚，有的部位相对薄一些。在与基板22较厚部位对应的散热齿21的底部可以增设柱体51，从而进一步增加散热齿21与基板22的结合强度。柱体51的大小和位置可根据基板22的具体情况来确定。需要说明的是，并非所有散热齿21底部都设置有柱体51，柱体51的大小和位置也并非固定不变，而是根据基板22的具体情况来确定，如只在基板22较厚部位对应的散热齿21的底部增设柱体51。

图6为本发明实施例射频拉远单元的箱体设置凸台示意图，如图6所示，本发明实施例射频拉远单元的箱体在实际生产过程中出于各种原因，如固定内部元器件或为内部器件形成避空位等需求，需在散热齿21嵌入面对应的基板22上形成凸台61，以满足在基板22上打螺钉或内腔形成避空位62等需求。但是在基板22形成凸台61的位置处无法直接将散热齿21嵌入到基板22上，本发明实施例射频拉远单元的散热齿21在基板22上分布时可以采用避开凸台61的分布方式，即基板22上设置有凸台61的位置不分布散热齿21。

图7为本发明实施例射频拉远单元的示意图之二，如图7所示，虽然在设置散热齿21时可以避开凸台61的位置，但这种分布方式会导致散热齿21在基板22上分布不均而影响产品外观，且影响产品的散热性能，并且基板22上设置凸台61的数量很多，此时散热齿21无可避免的要从凸台61位置穿过。为解决此问题，本发明实施例的射频拉远单元采取将经过凸台61的散热齿21局部打断的方式。再如图7所示，若散热齿21需要从凸台61处穿过，则将凸台61处对应的散热齿打断，即仅在凸台61对应的局部位置不设置散热齿21，散热齿21依然采用等间距平行分布的方式。

图8为本发明实施例射频拉远单元的散热齿示意图之三，图9为本发明实施例射频拉远单元的示意图之三，如图8、图9所示，本发明实施例的射频拉远单元的散热齿21底部设置有凹槽81，基板22上的凸台61可以放置在凹槽81内。即本发明实施例的射频拉远单元只在凸台61对应处的散热齿21底部设置凹槽81，而无需将散热齿21打断，从而有效提高了散热齿的散热能力，且降低散热齿的加工难度。凹槽81的大小及位置可以根据凸台61的大小和位置来确定。

再如图8、图9所示，本发明实施例的射频拉远单元还包括凸台成型辅助件82，凸台成型辅助件82可通过冲压或机械加工等方式单独成形，凸台成型辅助件82为圆柱形，内部为空腔以便形成凸台。凸台成型辅助件82内部可以设置成特殊结构，用于增强凸台成型辅助件82与凸台之间的结合强度，如凸台成型辅助件82内部可以设计成锯齿状或螺纹状。

在射频拉远单元生产过程中，将凸台成型辅助件82装配到对应的散热齿21的凹槽81中，并将凸台成型辅助件82和散热齿21一同放入模具中，再充入熔融金属材料，最终形成一体的射频拉远单元箱体。

本发明实施例射频拉远单元采用先将散热齿单独成型，然后将熔融合金材料与散热齿通过嵌件压铸制成箱体的工艺。由于散热齿不需要脱模，因而散热齿不存在拔模角，即散热齿高度增加时其宽度无需增加，可以有效的提升散热齿的高宽比。现有技术的射频拉远单元的散热齿高宽比为20∶1，而本发明实施例射频拉远单元的散热齿高度比可以做到65∶1。本发明实施例射频拉远单元在不增加散热齿厚度的同时可以有效的增加散热齿的高度，提升散热齿的散热能力。同时，采用嵌件压铸工艺，降低了箱体的成型难度，可以适当减小箱体的平均厚度，有效降低箱体的重量，本发明实施例射频拉远单元的箱体总重量可以降低30％以上。本发明实施例的射频拉远单元在有效提高散热能力的同时，大大降低了箱体的重量。

图10为本发明又一实施例射频拉远单元的示意图，如图10所示，在本实施例中散热齿21采用平行于基板22对角线的方式等间距分布在基板22上。基板22的对角线比基板22的边线要长，在散热齿21齿片间距相同的情况下，采用散热齿21平行于基板22对角线的方式比采用散热齿21平行于基板22边线可以设置更多的散热齿21。在不增加基板22面积的情况下，采用散热齿21平行于基板22对角线的方式，可以设置更多的散热齿21，其散热效果更好。

本实施例散热齿采用平行于基板对角线的方式等间距分布在基板上，但其本质和上一实施例相同，都是采用先将散热齿单独加工成型，再将散热齿与熔融合金材料放入模具通过嵌件压铸的方式形成箱体。通过这种加工工艺，散热齿可以采用多种方式分布在基板上，不限于本发明实施例中列举的散热齿平行于基板边线或散热齿平行于基板对角线这两种方式。

本发明实施例提出的射频拉远单元改变了传统射频拉远单元箱体和散热齿一次、一体成型的模式，采用先将散热齿单独成型，然后将熔融合金材料与散热齿通过嵌件压铸制成箱体的工艺，在不增加散热齿厚度的同时可以有效的增加散热齿的高度，提升散热齿的散热能力。同时，采用嵌件压铸工艺，降低了箱体的成型难度，可以适当减小箱体的平均厚度，有效降低箱体的重量。本发明实施例的射频拉远单元在有效提高散热能力的同时，大大降低了箱体的重量。

本发明实施例还提出了一种射频拉远单元的制造方法，图11为本发明实施例射频拉远单元的制造方法的流程图，如图11所示，本发明实施例的射频拉远单元的制造方法具体包括如下步骤：

步骤101：利用合金材料通过挤压或机械加工将散热齿加工成型；

具体的，将合金材料通过挤压或机械加工的方式成型为散热齿，可以是单片散热齿也可以是散热齿组，此处的合金材料可以选用变形铝合金、不锈钢、铜合金或变形镁合金等材料。可以将散热齿与其它部件结合的一端加工成特殊结构，便于增加散热齿与其它部件之间的结合强度。如图3所示，散热齿与基板结合的部位可以加工成“十”型结构，可以增加散热齿与基板之间的结合强度。如图4所示，本发明实施例射频拉远单元的散热齿与其它部件结合的部位可以加工成多种结构来增强散热齿与其它部件的结合强度，例如：散热齿的底部可以为成锯齿型(如图4中A的形状)；散热齿的底部还可设置有通孔(如图4中B的形状)；散热齿的底部还可以为“士”型(如图4中C的形状)；散热齿的底部还可以为图4中D的形状；散热齿的底部还可以为图4中E的形状。本发明实施例射频拉远单元的散热齿与其它部件的结合部位也可以加工成其他形状，只要有利于增加散热齿与其它部件的结合强度即可。

步骤102：将成型后的散热齿与熔融后的合金材料放入模具压铸，使得熔融后的合金材料成型为箱体；使得散热齿一端与箱体的基板成型为一体。

具体的，在步骤101中先将散热齿单独加工成型，然后将成型后的散热齿与熔融合金材料一同放入模具中通过压铸的方式形成射频拉远单元箱体，从而使得散热齿和箱体的基板成型为一体。此处形成箱体的合金材料可以是铸造铝合金、铸造镁合金或铸造锌合金等合金材料。

需要说明的是，本发明实施例射频拉远单元的制造方法还需要在基板上设置凸台。射频拉远单元的箱体在实际生产过程中出于各种原因，如固定内部元器件或为内部器件形成避空位等需求，需在散热齿嵌入面对应的基板上形成凸台，以满足在基板上打螺钉或内腔形成避空位等需求。

当基板上设置凸台后，在基板形成凸台的位置处无法直接将散热齿嵌入到基板上，本发明实施例射频拉远单元的制造方法在散热齿加工成型的过程中，采用在散热齿的底部增设凹槽，使得基板上的凸台放置在散热齿底部的凹槽内。

本发明实施例射频拉远单元的制造方法还可以增设凸台成型辅助件，凸台成型辅助件通过冲压或机械加工等方式单独成形。将凸台成型辅助件装配到对应的散热齿的凹槽中，并将凸台成型辅助件和散热齿一同放入模具中，再充入熔融合金材料，最终形成一体的射频拉远单元箱体。

本发明实施例射频拉远单元的制造方法采用先将散热齿单独成型，然后将熔融合金材料与散热齿通过嵌件压铸制成箱体的方法，由于散热齿不需要脱模，因而散热齿不存在拔模角，即散热齿高度增加时其宽度无需增加，可以有效的提升散热齿的高宽比，在不增加散热齿厚度的同时可以有效的增加散热齿的高度，提升散热齿的散热能力。同时，由于采用嵌件压铸工艺可以有效降低箱体的成型难度，因而可适当减小箱体的平均厚度，有效降低箱体的重量。本发明实施例的射频拉远单元的制造方法在有效降低制备工艺难度的同时显著提升了射频拉远单元的散热能力。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种射频拉远单元，其特征在于，所述单元包括：

散热齿，用于散热，并且所述散热齿通过合金材料挤压或机械加工成型；

箱体，用于容置放热设备，所述箱体具有基板，所述箱体为熔融后的合金材料与所述散热齿通过嵌件压铸方式成型，将所述散热齿与所述基板成型为一体；并且所述放热设备产生的热量通过所述基板传导给所述散热齿散热；

所述散热齿与所述基板一体成型的结合部为“士”型，用于增加所述散热齿与基板的结合强度。

2.根据权利要求1所述的射频拉远单元，其特征在于，所述散热齿垂直于所述基板并且所述散热齿齿片间相互平行分布在所述基板上。

3.根据权利要求2所述的射频拉远单元，其特征在于，所述散热齿平行于所述基板边线并且等间距分布在所述基板上。

4.根据权利要求2所述的射频拉远单元，其特征在于，所述散热齿平行于所述基板对角线并且等间距分布在所述基板上。

5.根据权利要求1所述的射频拉远单元，其特征在于，所述散热齿底部设置有凹槽。

6.根据权利要求1所述的射频拉远单元，其特征在于，所述基板上设置有凸台。

7.根据权利要求6所述的射频拉远单元，其特征在于，所述射频拉远单元还包括凸台成型辅助件，用于成型所述凸台。

8.根据权利要求1所述的射频拉远单元，其特征在于，所述散热齿的合金材料为变形铝合金、铜合金、不锈钢或变形镁合金。

9.根据权利要求1所述的射频拉远单元，其特征在于，所述箱体的合金材料为铸造铝合金、铸造镁合金或铸造锌合金。

10.一种射频拉远单元的制造方法，其特征在于，所述方法包括：

利用合金材料通过挤压或机械加工将散热齿加工成型；

将成型后的散热齿与熔融后的合金材料放入模具压铸，使得所述熔融后的合金材料成型为箱体；使得所述散热齿一端与所述箱体的基板成型为一体；

将所述散热齿与所述箱体的基板成型为一体的一端加工成“士”型。

11.根据权利要求10所述的射频拉远单元的制造方法，其特征在于，在所述散热齿底部设置凹槽。