CN105478723A - 密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及散热器类产品制作工艺领域，其公开密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺，该工艺包含以下步骤：第一步，制造挤型件，第二步，加工压铸面，第三步，压铸模具设计，第四步，制造压铸模具，第五步，模内压铸，通过本工艺制造产品的工作效率高，可分别进行流水线规模方式生产，且加工量少，从而完成嵌合工艺，使产品不良率低，同时可降低生产成本;同时可减少后段CNC加工工序，且产品直接嵌合后稳定性强，整体结构强度更大，产品使用寿命更长;通过嵌合工艺制造的产品贴合性良好，密封性好，使挤型材结构与压铸结构进行完美嵌合，嵌合后具有良好的热传导能力，而且具有足够的散热面积，因此产品整体具有良好的散热性能。

Description

密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺

技术领域

本发明涉及散热器类产品制作工艺领域，具体涉及密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺。

背景技术

散热器类主体需要尽量加大散热面积、减少材料消耗，这样就需要制作出尽量密集、薄、长的散热片，并且制作这类散热片的工作环境恶劣。目前传统制造这种散热器的方法有三种：1）压铸；2）挤型；3）挤型装配压铸。而采用传统技术制造这种散热片会存在以下缺陷：1）压铸无法实现细长密集的叶片成型，同时压铸成型后的产品优良率低，而且散热效果也较差；2）挤型材只能先做出固定规则形状的结构，如果制作复杂型内腔结构则全部需要后段CNC加工做出，加工量大、产能低、材料浪费多；3）挤型装配压铸结构强度不够，密封性不好，导热及寿命较差。

发明内容

本发明的目的是解决以上缺陷，提供密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺，其制作效率高，产品散热效果良好，且产品不良率低。

本发明的目的是通过以下方式实现的：

密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺，该工艺包含以下步骤：

第一步，制造挤型件，通过挤型模具成型出规则的且密集细长的挤型材，该挤型材包括密集型叶片及嵌合座，然后将挤型材切断为单个，从而形成所需的挤型件。

第二步，加工压铸面，压铸面包括封料面A和模具贴合面，沿着嵌合座的边缘分别加工封料面A及模具贴合面，封料面A及模具贴合面用于在压铸时防止压铸铝料进入密集型叶片内。

第三步，压铸模具设计，压铸模具包括普通压铸模结构和连接模结构，连接模结构包括用于配对安装挤型件的避空位及与封料面A配对的封料面B。

第四步，制造压铸模具，按第三步设计好的压铸模具进行制作。

第五步，模内压铸，首先将加工好的挤型件配对安装在压铸模具上，并嵌合固定，同时使封料面A与封料面B配对接合，使其形成模腔,接着向模腔内注入熔融的铝合金，最后等其冷却后开模，并将两种成型嵌合好的产品取出。

上述说明中，作为优选的方案，在第一步第与第二步之间还包括加工齿槽的步骤，沿着嵌合座的四周侧面加工齿槽，齿槽用于与压铸模具的避空位进行配对接合。

上述说明中，作为优选的方案，所述嵌合座位于密集型叶片的底部，密集型叶片包括厚片结构、薄片结构及深腔结构。

上述说明中，作为优选的方案，第二步后还包括加工定位孔的步骤，在嵌合座上加工三个以上的定位孔，以便挤型件能准确地安装于压铸模具上;第三步中的连接模结构还包括用于配对插入定位孔内的定位销。

本发明的密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺所制作出的产品为散热器类主体，包括起良好散热作用的密集型叶片和起固定安装作用的主体支架，该密集型叶片直接通过挤型工艺制作，该主体支架直接通过压铸工艺制作。

本发明所产生的有益效率如下：

1）通过本工艺制造产品的工作效率高，可分别进行流水线规模方式生产，且加工量少，从而完成嵌合工艺，使产品不良率低，同时可降低生产成本;

2）通过本发明工艺可做出更多复杂形状的结构，同时可减少后段CNC加工工序，且产品直接嵌合后稳定性强，整体结构强度更大，产品使用寿命更长;

3）通过嵌合工艺制造的产品贴合性良好，密封性好，使挤型材结构与压铸结构进行完美嵌合，嵌合后具有良好的热传导能力，而且具有足够的散热面积，因此产品整体具有良好的散热性能。

附图说明

图1为本发明实施例的流程框架图;

图2为本发明实施例中单个挤型材的立体结构示意图;

图3为本发明实施例中挤型材加工嵌合座后的立体结构示意图;

图4为本发明实施例中模内压铸状态的结构分解示意图;

图5为本发明实施例中完成制作产品的立体结构示意图;

图中，1为挤型材结构，2为压铸结构，3为密集型叶片，4为嵌合座，5为避空位，6为封料面B，7为定位销，8为压铸模具。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

本实施例，参照图1～图5，其具体实施的密集型叶片3挤型材结构1与压铸结构2的嵌合工艺包含以下步骤：

第一步，制造挤型件，通过挤型模具成型出规则的且密集细长的挤型材，该挤型材包括密集型叶片3及嵌合座4，然后将挤型材切断为单个，如图2所示，从而形成所需的挤型件。

第一A步，加工齿槽，如图3所示，沿着嵌合座4的四周侧面加工齿槽，齿槽用于与压铸模具8的避空位5进行配对接合。

第二步，加工压铸面，压铸面包括封料面A和模具贴合面，沿着嵌合座4的边缘分别加工封料面A及模具贴合面，封料面A及模具贴合面用于在压铸时防止压铸铝料进入密集型叶片3内，且起良好的密封作用。

第二A步，加工定位孔，在嵌合座4上加工三个以上的定位孔，以便挤型件能准确地安装于压铸模具8上。

第三步，压铸模具8设计，压铸模具8包括普通压铸模结构和连接模结构，连接模结构包括用于配对安装挤型件的避空位5、与封料面A配对的封料面B6及用于配对插入定位孔内的定位销7。

第四步，制造压铸模具8，按第三步设计好的压铸模具8进行制作。

第五步，模内压铸，如图4所示，首先将加工好的挤型件配对安装在压铸模具8上，并嵌合固定，使定位销7配对插入定位孔内，以便实现精确定位，同时使封料面A与封料面B6配对接合，使其形成模腔,接着向模腔内注入熔融的铝合金，最后等其冷却后开模，并将两种成型嵌合好的产品取出，如图5所示，为嵌合好的产品。

以上内容是结合具体的优选实施例对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺，其特征在于该工艺包含以下步骤：

第一步，制造挤型件，通过挤型模具成型出规则的且密集细长的挤型材，该挤型材包括密集型叶片及嵌合座，然后将挤型材切断为单个，从而形成所需的挤型件;

第二步，加工压铸面，压铸面包括封料面A和模具贴合面，沿着嵌合座的边缘分别加工封料面A及模具贴合面，封料面A及模具贴合面用于在压铸时防止压铸铝料进入密集型叶片内;

第三步，压铸模具设计，压铸模具包括普通压铸模结构和连接模结构，连接模结构包括用于配对安装挤型件的避空位及与封料面A配对的封料面B;

第四步，制造压铸模具，按第三步设计好的压铸模具进行制作;

第五步，模内压铸，首先将加工好的挤型件配对安装在压铸模具上，并嵌合固定，同时使封料面A与封料面B配对接合，使其形成模腔,接着向模腔内注入熔融的铝合金，最后等其冷却后开模，并将两种成型嵌合好的产品取出。

2.根据权利要求1所述密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺，其特征在于：在第一步第与第二步之间还包括加工齿槽的步骤，沿着嵌合座的四周侧面加工齿槽，齿槽用于与压铸模具的避空位进行配对接合。

3.根据权利要求1所述密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺，其特征在于：所述嵌合座位于密集型叶片的底部，密集型叶片包括厚片结构、薄片结构及深腔结构。

4.根据权利要求1～3任意一项所述密集型叶片挤型材结构与压铸结构的嵌合工艺，其特征在于：第二步后还包括加工定位孔的步骤，在嵌合座上加工三个以上的定位孔，以便挤型件能准确地安装于压铸模具上;第三步中的连接模结构还包括用于配对插入定位孔内的定位销。