CN205008410U - 大壁厚实心镁合金热挤压模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种大壁厚实心镁合金热挤压模具,其特征是:包括自前至后依次叠加设置的第一导流板、第二导流板和模面,在第一导流板上设有直导流坑,在第二导流板上设有斜度导流坑,在模面上设有模孔和出料孔;所述直导流坑与斜度导流坑连通,斜度导流坑与模孔连通,模孔与出料孔连通。所述第一导流板上的直导流坑的入料端设置倒钩,倒钩的口径小于直导流坑的口径。所述第二导流板上的斜度导流坑的入料端为大孔端,出料端为小孔端,大孔端和小孔端之间形成斜面。所述模面上的模孔设置于入料端一侧,模孔的入料端直接与第二导流板上的斜度导流坑的小孔端对齐相接。本实用新型能产出合格产品,并高效生产大壁厚实心镁合金型材。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种镁合金热挤压模具,尤其是一种大壁厚实心镁合金热挤压模具,属于镁合金工业材料模具技术领域。
背景技术
因为镁有较好的挤压成形性,镁合金米重为铝合金的2/3;且有散热快、质量轻、刚性好、具有一定的耐蚀性和尺寸稳定、抗冲击、耐磨、衰减性能好、易回收、高导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好和无毒等特点。所以镁合金型材被广泛应用于LED灯饰、汽车、轮船、航天航空等技术领域。
图1为大壁厚实心镁合金型材的断面图,现有技术中在大壁厚实心镁合金型材方面,存在以下技术难点。其一:因为大壁厚实心镁合金型材挤压比小,所以挤出的型材表面很粗糙,而且由于角位填充不足,会出现锯齿断流的现象,直接造成这种产品不合格。其二:由于现在能和镁产生分解反应的低成本化学物质,基本上会对模具钢产生反应。所以这样就对去除模具内的压余造成很大的困难,目前是通过铣加工等机械方法去除压余的,这样增加了加工工序和成本,也增加了去压余和模具的上机周转时间。
要挤出合格产品,降低成本,缩短模具的上机周转时间,只有从模具的设计方面多下文章。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足,提供一种大壁厚实心镁合金热挤压模具,能产出合格产品,并高效生产大壁厚实心镁合金型材。
按照本实用新型提供的技术方案,所述大壁厚实心镁合金热挤压模具,其特征是:包括自前至后依次叠加设置的第一导流板、第二导流板和模面,在第一导流板上设有直导流坑,在第二导流板上设有斜度导流坑,在模面上设有模孔和出料孔;所述直导流坑与斜度导流坑连通,斜度导流坑与模孔连通,模孔与出料孔连通。
进一步的,所述第一导流板上的直导流坑的入料端设置倒钩,倒钩的口径小于直导流坑的口径。
进一步的,所述第二导流板上的斜度导流坑的入料端为大孔端,出料端为小孔端,大孔端和小孔端之间形成斜面。
进一步的,所述大孔端的口径与直导流坑的口径相同,小孔端的口径与模面上模孔的口径一致。
进一步的,所述模面上的模孔设置于入料端一侧,模孔的入料端直接与第二导流板上的斜度导流坑的小孔端对齐相接。
进一步的,所述第一导流板、第二导流板和模面分别用螺丝和销钉紧配。
本实用新型所述大壁厚实心镁合金热挤压模具,能产出合格产品,并高效生产大壁厚实心镁合金的热挤压模具。模面模孔工作带直接与中间第二导流板出口对齐相接,第二导流板小孔与大孔间形成一斜度导流坑。第一导流板的直导流坑和入料端的倒钩。很好的解决了型材表面很粗糙,角位填充不足出现锯齿断流的现象,也解决了难去除模具内压余的问题。
附图说明
图1为大壁厚实心镁合金型材的断面图。
图2为本实用新型所述热挤压模具的正视图。
图3为图2的E-E剖视图。
图4为所述第一导流板的正视图。
图5为图4的D-D剖视图。
图6为所述第二导流板的正视图。
图7为图6的C-C剖视图。
图8为所述模面的正视图。
图9为图8的A-A剖视图。
图10为图8的B-B剖视图。
具体实施方式
下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。
如图2~图10所示:所述大壁厚实心镁合金热挤压模具包括第一导流板1、第二导流板2、模面3、直导流坑4、斜度导流坑5、大孔端5-1、小孔端5-2、模孔6、出料孔7、倒钩8等。
如图2、图3所示,本实用新型包括自前至后依次叠加设置的第一导流板1、第二导流板2和模面3,第一导流板1、第二导流板2和模面3分别用螺丝和销钉紧配;在所述第一导流板1上设有直导流坑4,在第二导流板2上设有斜度导流坑5,在模面3上设有模孔6和出料孔7;所述直导流坑4与斜度导流坑5连通,斜度导流坑5与模孔6连通,模孔6与出料孔7连通。
如图4、图5所示,所述第一导流板1上的直导流坑5的入料端设置倒钩8,倒钩8的口径小于直导流坑5的口径,直导流坑5的口径与第二导流板2上斜度导流坑5入料端的口径一致。
如图6、图7所示,所述第二导流板2上的斜度导流坑5的入料端为大孔端5-1,出料端为小孔端5-2,大孔端5-1和小孔端5-2之间形成斜面,该斜面起阻流、导向作用,让流过此斜度导流坑5的镁合金密度增加,表面更光滑,角位更易填充;所述大孔端5-1的口径与直导流坑5的口径相同,小孔端5-2的口径与模面3上模孔6的口径一致。
如图8、图9、图10所示,所述模面3上的模孔6设置于入料端一侧,模孔6的入料端直接与第二导流板2上的斜度导流坑5的小孔端5-2对齐相接,在模面3的入料端没有储料腔,方便模具去压余。
本实用新型在挤压过程中,镁合金经第一导流板1,进入第二导流板2,经过斜度导流坑5时,在阻流与导向作用下,斜度导流坑5内的压力迅速增加,使得出料端的镁合金要比入料端的密度要大,表面更光滑,更重要的是由于压力的增大,本来难以填充的角位也能很好的填充满。这样经过模面3上模孔6工作带的镁合金型材,表面更光滑,尺寸稳定,角位无缺陷。挤完前一根棒时,剪刀可以把第一导流板1外的残余镁合金剪掉,由于第一导流板1入料端设计了一倒钩8,型材不会随剪刀的剪切而倒退出来。然后挤完一定量后,模具需要卸下来保养,剪刀把第一导流板1外的镁合金剪掉,把第一导流板1、第二导流板2和模面3分别分开,模具内的残余镁合金就自然分离出来了。这样的设计可以说,非常完美地解决了型材表面粗糙度,角位填充不足出现锯齿断流的现象。也解决了难去除模具内压余的问题。保证了挤出的产品合格,降低了成本,缩短了模具的上机周转时间。提高了型材的生产效率,降低了生产成本。
Claims (6)
1.一种大壁厚实心镁合金热挤压模具,其特征是:包括自前至后依次叠加设置的第一导流板(1)、第二导流板(2)和模面(3),在第一导流板(1)上设有直导流坑(4),在第二导流板(2)上设有斜度导流坑(5),在模面(3)上设有模孔(6)和出料孔(7);所述直导流坑(4)与斜度导流坑(5)连通,斜度导流坑(5)与模孔(6)连通,模孔(6)与出料孔(7)连通。
2.如权利要求1所述的大壁厚实心镁合金热挤压模具,其特征是:所述第一导流板(1)上的直导流坑(5)的入料端设置倒钩(8),倒钩(8)的口径小于直导流坑(5)的口径。
3.如权利要求1所述的大壁厚实心镁合金热挤压模具,其特征是:所述第二导流板(2)上的斜度导流坑(5)的入料端为大孔端(5-1),出料端为小孔端(5-2),大孔端(5-1)和小孔端(5-2)之间形成斜面。
4.如权利要求3所述的大壁厚实心镁合金热挤压模具,其特征是:所述大孔端(5-1)的口径与直导流坑(5)的口径相同,小孔端(5-2)的口径与模面(3)上模孔(6)的口径一致。
5.如权利要求1所述的大壁厚实心镁合金热挤压模具,其特征是:所述模面(3)上的模孔(6)设置于入料端一侧,模孔(6)的入料端直接与第二导流板(2)上的斜度导流坑(5)的小孔端(5-2)对齐相接。
6.如权利要求1所述的大壁厚实心镁合金热挤压模具,其特征是:所述第一导流板(1)、第二导流板(2)和模面(3)分别用螺丝和销钉紧配。
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CN105127226A (zh) * | 2015-09-24 | 2015-12-09 | 江阴市江顺模具有限公司 | 大壁厚实心镁合金热挤压模具 |
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