CN105127226B - 大壁厚实心镁合金热挤压模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大壁厚实心镁合金热挤压模具，其特征是：包括自前至后依次叠加设置的第一导流板、第二导流板和模面，在第一导流板上设有直导流坑，在第二导流板上设有斜度导流坑，在模面上设有模孔和出料孔；所述直导流坑与斜度导流坑连通，斜度导流坑与模孔连通，模孔与出料孔连通。所述第一导流板上的直导流坑的入料端设置倒钩，倒钩的口径小于直导流坑的口径。所述第二导流板上的斜度导流坑的入料端为大孔端，出料端为小孔端，大孔端和小孔端之间形成斜面。所述模面上的模孔设置于入料端一侧，模孔的入料端直接与第二导流板上的斜度导流坑的小孔端对齐相接。本发明能产出合格产品，并高效生产大壁厚实心镁合金型材。
Description
技术领域
本发明涉及一种镁合金热挤压模具，尤其是一种大壁厚实心镁合金热挤压模具，属于镁合金工业材料模具技术领域。
背景技术
因为镁有较好的挤压成形性，镁合金米重为铝合金的2/3；且有散热快、质量轻、刚性好、具有一定的耐蚀性和尺寸稳定、抗冲击、耐磨、衰减性能好、易回收、高导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好和无毒等特点。所以镁合金型材被广泛应用于LED灯饰、汽车、轮船、航天航空等技术领域。
图1为大壁厚实心镁合金型材的断面图，现有技术中在大壁厚实心镁合金型材方面，存在以下技术难点。其一：因为大壁厚实心镁合金型材挤压比小，所以挤出的型材表面很粗糙，而且由于角位填充不足，会出现锯齿断流的现象，直接造成这种产品不合格。其二：由于现在能和镁产生分解反应的低成本化学物质，基本上会对模具钢产生反应。所以这样就对去除模具内的压余造成很大的困难，目前是通过铣加工等机械方法去除压余的，这样增加了加工工序和成本，也增加了去压余和模具的上机周转时间。
要挤出合格产品，降低成本，缩短模具的上机周转时间，只有从模具的设计方面多下文章。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种大壁厚实心镁合金热挤压模具，能产出合格产品，并高效生产大壁厚实心镁合金型材。
按照本发明提供的技术方案，所述大壁厚实心镁合金热挤压模具，其特征是：包括自前至后依次叠加设置的第一导流板、第二导流板和模面，在第一导流板上设有直导流坑，在第二导流板上设有斜度导流坑，在模面上设有模孔和出料孔；所述直导流坑与斜度导流坑连通，斜度导流坑与模孔连通，模孔与出料孔连通。
进一步的，所述第一导流板上的直导流坑的入料端设置倒钩，倒钩的口径小于直导流坑的口径。
进一步的，所述第二导流板上的斜度导流坑的入料端为大孔端，出料端为小孔端，大孔端和小孔端之间形成斜面。
进一步的，所述大孔端的口径与直导流坑的口径相同，小孔端的口径与模面上模孔的口径一致。
进一步的，所述模面上的模孔设置于入料端一侧，模孔的入料端直接与第二导流板上的斜度导流坑的小孔端对齐相接。
进一步的，所述第一导流板、第二导流板和模面分别用螺丝和销钉紧配。
本发明所述大壁厚实心镁合金热挤压模具，能产出合格产品，并高效生产大壁厚实心镁合金的热挤压模具。模面模孔工作带直接与中间第二导流板出口对齐相接，第二导流板小孔与大孔间形成一斜度导流坑。第一导流板的直导流坑和入料端的倒钩。很好的解决了型材表面很粗糙，角位填充不足出现锯齿断流的现象，也解决了难去除模具内压余的问题。
附图说明
图1为大壁厚实心镁合金型材的断面图。
图2为本发明所述热挤压模具的正视图。
图3为图2的E-E剖视图。
图4为所述第一导流板的正视图。
图5为图4的D-D剖视图。
图6为所述第二导流板的正视图。
图7为图6的C-C剖视图。
图8为所述模面的正视图。
图9为图8的A-A剖视图。
图10为图8的B-B剖视图。
具体实施方式
下面结合具体附图对本发明作进一步说明。
如图2～图10所示：所述大壁厚实心镁合金热挤压模具包括第一导流板1、第二导流板2、模面3、直导流坑4、斜度导流坑5、大孔端5-1、小孔端5-2、模孔6、出料孔7、倒钩8等。
如图2、图3所示，本发明包括自前至后依次叠加设置的第一导流板1、第二导流板2和模面3，第一导流板1、第二导流板2和模面3分别用螺丝和销钉紧配；在所述第一导流板1上设有直导流坑4，在第二导流板2上设有斜度导流坑5，在模面3上设有模孔6和出料孔7；所述直导流坑4与斜度导流坑5连通，斜度导流坑5与模孔6连通，模孔6与出料孔7连通。
如图4、图5所示，所述第一导流板1上的直导流坑5的入料端设置倒钩8，倒钩8的口径小于直导流坑5的口径，直导流坑5的口径与第二导流板2上斜度导流坑5入料端的口径一致。
如图6、图7所示，所述第二导流板2上的斜度导流坑5的入料端为大孔端5-1，出料端为小孔端5-2，大孔端5-1和小孔端5-2之间形成斜面，该斜面起阻流、导向作用，让流过此斜度导流坑5的镁合金密度增加，表面更光滑，角位更易填充；所述大孔端5-1的口径与直导流坑5的口径相同，小孔端5-2的口径与模面3上模孔6的口径一致。
如图8、图9、图10所示，所述模面3上的模孔6设置于入料端一侧，模孔6的入料端直接与第二导流板2上的斜度导流坑5的小孔端5-2对齐相接，在模面3的入料端没有储料腔，方便模具去压余。
本发明在挤压过程中，镁合金经第一导流板1，进入第二导流板2，经过斜度导流坑5时，在阻流与导向作用下，斜度导流坑5内的压力迅速增加，使得出料端的镁合金要比入料端的密度要大，表面更光滑，更重要的是由于压力的增大，本来难以填充的角位也能很好的填充满。这样经过模面3上模孔6工作带的镁合金型材，表面更光滑，尺寸稳定，角位无缺陷。挤完前一根棒时，剪刀可以把第一导流板1外的残余镁合金剪掉，由于第一导流板1入料端设计了一倒钩8，型材不会随剪刀的剪切而倒退出来。然后挤完一定量后，模具需要卸下来保养，剪刀把第一导流板1外的镁合金剪掉，把第一导流板1、第二导流板2和模面3分别分开，模具内的残余镁合金就自然分离出来了。这样的设计可以说，非常完美地解决了型材表面粗糙度，角位填充不足出现锯齿断流的现象。也解决了难去除模具内压余的问题。保证了挤出的产品合格，降低了成本，缩短了模具的上机周转时间。提高了型材的生产效率，降低了生产成本。
Claims (1)
1.一种大壁厚实心镁合金热挤压模具，其特征是：包括自前至后依次叠加设置的第一导流板（1）、第二导流板（2）和模面（3），在第一导流板（1）上设有直导流坑（4），在第二导流板（2）上设有斜度导流坑（5），在模面（3）上设有模孔（6）和出料孔（7）；所述直导流坑（4）与斜度导流坑（5）连通，斜度导流坑（5）与模孔（6）连通，模孔（6）与出料孔（7）连通；
所述第一导流板（1）上的直导流坑（5）的入料端设置倒钩（8），倒钩（8）的口径小于直导流坑（5）的口径；
所述第二导流板（2）上的斜度导流坑（5）的入料端为大孔端（5-1），出料端为小孔端（5-2），大孔端（5-1）和小孔端（5-2）之间形成斜面；
所述大孔端（5-1）的口径与直导流坑（5）的口径相同，小孔端（5-2）的口径与模面（3）上模孔（6）的口径一致；
所述模面（3）上的模孔（6）设置于入料端一侧，模孔（6）的入料端直接与第二导流板（2）上的斜度导流坑（5）的小孔端（5-2）对齐相接；
所述第一导流板（1）、第二导流板（2）和模面（3）分别用螺丝和销钉紧配。
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