CN101200200A - 厢式半挂车的海上运输方法及厢式半挂车 - Google Patents

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Abstract

一种厢式半挂车的海上运输方法及厢式半挂车，在厢式半挂车的厢体的顶面加工多个贯穿顶面的工艺孔，在厢体底面上安装多个底角件；进行运输前，拆除厢式半挂车底端的支腿和轮胎；将多个可拆装的辅助支架可拆卸地安装在厢体内，并使辅助支架的顶部匹配正对于工艺孔；将多个顶角件固装在厢体的顶面上并匹配正对于多个工艺孔；辅助支架的顶部贯穿工艺孔与顶角件固定连接，其底部固定在厢体的底架结构上；利用顶角件对厢体进行起吊；利用顶角件和底角件对厢体进行堆码、运输。本发明成功地解决了无吊顶、堆码功能的厢式半挂车的海运问题，不改变厢式半挂车的基本结构、不增加制造工艺的难度；辅助支架的制造成本低而易于实施，并且可以回收反复利用。

Description

厢式半挂车的海上运输方法及厢式半挂车
技术领域
本发明涉及厢式半挂车，具体涉及一种厢式半挂车在海上运输的方法。
本发明还涉及一种在运输和存放过程中可以实现起吊和堆码的厢式半挂车。
背景技术
北美厢式半挂车是按AAR M931(Association of American Railroads)标准设计和生产的，其结构是一个封闭的厢体，下部一端设置两至三对轮胎，另一端设置支腿以支撑厢体。当厢式半挂车进行运输时，设置支腿的一端与专用的拖头相连，向上收起支腿，就可以依靠拖头的动力搬运厢式半挂车。
由于这种厢式半挂车运输时是直接与拖头相连，厢体不需要堆高及依靠其他方式搬运，因此该类厢式半挂车1的结构非常精简，如图2至图5所示，厢体一般只包括一个长方形骨架式的底架结构11、底架11的四角处向上升起的四个立柱12，厢体的顶部在长度方向连接立柱12的两根顶纵梁14和连接于两根顶纵梁14之间的多根顶横梁13、以及封闭前、后、侧、顶各面的前端墙板15、门端门板16、侧板17和顶板；底架11下方的轮胎18、支腿19、挡泥板10等属于活动的可拆卸部件。
北美厢式半挂车主要在北美内陆地区大量使用，如何将厢式半挂车从制造地成批运输到使用地，如从北美以外地区运输到北美内陆地区，是厢式半挂车领域需要解决的一个重点且难点问题。
首先要考虑的是运输成本问题。目前成本最低、最方便的方式是通过海上集装箱船的运输，其他方式虽然可行，但运输成本很高，综合考虑，并不比在使用地(北美内陆地区)生产有成本竞争优势。因此，如何使用现有集装箱运输的码头、轮船等搬运或储存方式运输厢式半挂车是厢式半挂车从制造地运输到使用地所面临到的瓶颈问题。
目前，营运的集装箱运输船及其配套的码头设施，如塔吊，是按照ISO1496关于标准集装箱的标准制造及配备的。集装箱到达港口后，通过塔吊连接集装箱的箱顶从而将集装箱吊到船上，并按照船的配载要求堆码一定高度。因此，实现海上运输要求集装箱能满足吊运设备的要求及具有一定的堆码能力。如图1中所示的北美超长集装箱1′，集装箱1′具有两个堆码框11′，在堆码框11′的顶部及底部分别设置有符合ISO标准的顶角件12′和底角件13′，两个堆码框11′在箱体的长度方向按照规定的距离平行设置并承受堆码载荷，其上的顶角件12′和底角件13′的孔位分别形成顶部的四个起吊孔和底部的四个堆码孔。根据塔吊的尺寸标准，顶部的起吊孔在长度方向的距离为11989mm或5855mm，在宽度方向的距离为2260mm。
但是，现有厢式半挂车厢体的结构明显不具有堆码框及堆码孔、起吊孔等必须的设计，无法满足码头及船上的吊装、固定要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种不改变厢体原有的结构和性能，使其满足利用现有集装箱船及设备的要求进行起吊和堆码，从而实现海上运输的厢式半挂车的海上运输方法。
本发明的另一目的是提供一种不改变厢式半挂车厢体原有的结构和性能，使其满足利用现有集装箱船及设备的要求进行起吊和堆码的厢式半挂车。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种厢式半挂车的海上运输方法，包括如下步骤：
在所述的厢式半挂车的厢体的顶面加工多个贯穿该顶面的工艺孔，将多个顶角件固装在该厢体的顶面上并匹配正对于该多个工艺孔，在该厢体底面上安装多个底角件；
进行运输前，拆除该厢式半挂车底端的支腿和轮胎；
将多个可拆装的辅助支架可拆卸地安装在该厢体内，并使该辅助支架的顶部匹配正对于该工艺孔，该辅助支架的顶部贯穿该工艺孔与该顶角件成可拆卸连接，该辅助支架的底部与该厢体的底架结构成可拆卸连接；
利用该顶角件对厢体进行起吊；
利用该顶角件和该底角件对厢体进行堆码、运输。
所述的厢式半挂车的海上运输方法，其中，所述的多个工艺孔设置于所述的厢体的顶横梁上。
所述的厢式半挂车的海上运输方法，其中，所述的多个工艺孔的数目为四个。
所述的厢式半挂车的海上运输方法，其中，所述的四个顶角件排列成长方形，每两个该顶角件上的起吊孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm。
所述的厢式半挂车的海上运输方法，其中，所述的多个底角件的数目为四个。
所述的厢式半挂车的海上运输方法，其中，所述的四个底角件排列成长方形，每两个该底角件上的堆码孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm。
一种具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，所述的厢式半挂车包括厢体、装设在该厢体底面一端的多对轮胎和装设在该厢体底面另一端的支腿；该厢体的底面上装设有多个底角件；该厢体的顶面上设有多个贯穿该顶面的工艺孔，多个顶角件固装在该厢体的顶面上并匹配正对于该多个工艺孔；该厢式半挂车还包括多个可拆装的辅助支架，该辅助支架的底部与该厢体的底架结构成可拆卸连接，该辅助支架的顶部匹配正对于该工艺孔，该辅助支架的顶部贯穿该工艺孔与该顶角件成可拆卸连接。
所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其中，所述的多个工艺孔设置于所述的厢体的顶横梁上。
所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其中，所述的多个工艺孔的数目为四个。
所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其中，所述的四个顶角件排列成长方形，每两个该顶角件上的起吊孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm。
所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其中，所述的多个底角件的数目为四个。
所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其中，所述的四个底角件排列成长方形，每两个该底角件上的堆码孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm。
由于采用上述的技术方案，本发明的技术效果如下：
利用厢体上设置的工艺孔来在厢体内安装辅助支架，辅助支架与顶角件连接，达到传递和承受厢体在起吊时的载荷的作用，保证厢体结构的强度和刚性，实现海上运输过程中的起吊；
在厢体上加装顶角件和底角件，实现海上运输和存放过程中的起吊和堆码；
完成运输到达目的地后，拆下作为加强装置的辅助支架，封堵工艺孔，厢体结构没有改变，作为正常的厢式半挂车使用；
辅助支架可以拆除，既不影响厢体的正常使用，又可以折叠、回收、反复使用。
综上所述，本发明成功地解决了无堆码、吊顶功能的厢式半挂车厢体的海运问题，并且不改变厢式半挂车的基本结构、不增加制造工艺的难度，辅助支架的制造成本也很低而易于实施，并且可以回收反复利用。
附图说明
为更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的附图，然而所附图式仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
图1是现有的北美超长集装箱的结构示意图；
图2是现有的厢式半挂车的主视图；
图3是图2所示的厢式半挂车拆除活动部件后厢体的主视图；
图4是图3的左视图；
图5是图3的右视图；
图6是本发明的堆码、起吊辅助支架安装于厢式半挂车的厢体中的横截面示意图，图中虚线所示的为厢式半挂车的厢体，图6与图5的观察视角相同；
图7是图6所示的厢式半挂车厢体的俯视图
图8是图7的A-A剖面示意图，图中示出了本发明的辅助支架的结构，图8与图3的观察视角相同；
图9是顶横梁上开孔的截面示意图；
图10是底架结构的地板表面开孔的截面示意图；
图11是多个本发明的厢式半挂车的厢体的堆码示意图。
具体实施方式
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其他有益效果显而易见。
参见图2至图5，在本实施例中，厢式半挂车1包厢体、装设在厢体底面一端的多对轮胎19、装设在厢体底面另一端的支腿18和可拆卸地装设在厢体中的辅助支架2；
厢体包括：长方形骨架式的底架结构11、装设于底架11四角处的四根立柱12、在厢体长度方向上连接于立柱12顶端的两根顶纵梁14、连接于两根顶纵梁14之间的多根顶横梁13、以及封闭前、后、侧、顶各面的前端墙板15、门端门板16、侧板17和顶板；
参见图6至图10，厢体的顶横梁13上设有四个运输用的贯穿厢体顶面的工艺孔131，四个工艺孔131排列成长方形，顶横梁13上匹配正对于这四个工艺孔131固定安装有四个顶角件3，四个顶角件3排列成长方形，每两个顶角件3上的起吊孔的中心在长度方向的距离L为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离W为2260mm，同时这些孔的中心距允许合理的误差存在，但要求匹配于集装箱塔吊的标准尺寸要求；
厢体底架结构上匹配正对于四个顶角件还固定安装有四个排列成长方形的底角件4，每两个底角件4上的堆码孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm，同时这些孔的中心距允许合理的误差存在，但要求匹配于集装箱堆码的标准尺寸要求；
顶角件3和底角件4符合ISO1496规定；
如图8所示，辅助支架2的顶部贯穿工艺孔131与顶角件3固定连接，辅助支架2的底部固定安装在底架结构11的地板上，也可如图6和图10所示，在底架结构11的地板上设有安装孔111，在安装孔111中固定安装用来固定辅助支架2底部的装置；
如图6和图8所示，辅助支架2包括两根斜拉杆21和支撑杆22；两根斜拉杆21的顶端汇合插装在同一个工艺孔131中，两根斜拉杆21的底端分别固定在地板上；斜拉杆21包括上拉杆211、下拉杆212和调节套筒213，上拉杆211的顶端插装于工艺孔131中，下拉杆212的底端固定在地板上，调节套筒213的两端通过螺纹连接分别套装在上拉杆211的底端和下拉杆212的顶端，这种结构设计，调节套筒213可以调整斜拉杆的安装，确保辅助支架具有指定的刚性与强度，能传递相应的起吊载荷；支撑杆22连接安装于两根斜拉杆21的中段，提高承载能力；为了提高承载能力，还可在多个辅助支架之间连接装设加强杆23。
进行运输前，拆除厢式半挂车1的底端的支腿18和轮胎19，在厢式半挂车的厢体内装设多个辅助支架2，辅助支架2的顶部贯穿工艺孔131与顶角件3连接，辅助支架2的底部固定在底架结构11的地板上。利用顶角件3进行吊装，箱体的重量通过辅助支架2承载并传递至起吊装置，保证起吊过程中结构承载的安全。
如图11所示，利用顶角件3和底角件4进行转锁连接来进行堆码，从而进行存放和运输。
完成运输后，拆除辅助支架2，封堵工艺孔131。
本发明利用厢体上设置的工艺孔来在厢体内安装辅助支架，辅助支架与顶角件连接，达到传递和承受厢体在起吊时的载荷的作用，保证厢体结构的刚性，实现海上运输和存放过程中的起吊；利用加装顶角件和底角件进行堆码；完成运输到达目的地后，拆下作为加强装置的辅助支架，封堵工艺孔，厢体结构没有改变，作为正常的厢式半挂车使用；辅助支架可以拆除，既不影响厢体的正常使用，又可以折叠、回收、反复使用。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (12)

1.一种厢式半挂车的海上运输方法，包括如下步骤：
在所述的厢式半挂车的厢体的顶面加工多个贯穿该顶面的工艺孔，将多个顶角件固装在该厢体的顶面上并匹配正对于该多个工艺孔，在该厢体底面上安装多个底角件；
进行运输前，拆除该厢式半挂车底端的支腿和轮胎；
将多个可拆装的辅助支架可拆卸地安装在该厢体内，并使该辅助支架的顶部匹配正对于该工艺孔，该辅助支架的顶部贯穿该工艺孔与该顶角件成可拆卸连接，该辅助支架的底部与该厢体的底架结构成可拆卸连接；
利用该顶角件对厢体进行起吊；
利用该顶角件和该底角件对厢体进行堆码、运输。
2.根据权利要求1所述的厢式半挂车的海上运输方法，其特征在于，所述的多个工艺孔设置于所述的厢体的顶横梁上。
3.根据权利要求1所述的厢式半挂车的海上运输方法，其特征在于，所述的多个工艺孔的数目为四个。
4.根据权利要求3所述的厢式半挂车的海上运输方法，其特征在于，所述的四个顶角件排列成长方形，每两个该顶角件上的起吊孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm。
5.根据权利要求1所述的厢式半挂车的海上运输方法，其特征在于，所述的多个底角件的数目为四个。
6.根据权利要求5所述的厢式半挂车的海上运输方法，其特征在于，所述的四个底角件排列成长方形，每两个该底角件上的堆码孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm。
7.一种具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，所述的厢式半挂车包括厢体、装设在该厢体底面一端的多对轮胎和装设在该厢体底面另一端的支腿；其特征在于，该厢体的底面上装设有多个底角件；该厢体的顶面上设有多个贯穿该顶面的工艺孔，多个顶角件固装在该厢体的顶面上并匹配正对于该多个工艺孔；该厢式半挂车还包括多个可拆装的辅助支架，该辅助支架的底部与该厢体的底架结构成可拆卸连接，该辅助支架的顶部匹配正对于该工艺孔，该辅助支架的顶部贯穿该工艺孔与该顶角件成可拆卸连接。
8.根据权利要求7所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其特征在于，所述的多个工艺孔设置于所述的厢体的顶横梁上。
9.根据权利要求7所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其特征在于，所述的多个工艺孔的数目为四个。
10.根据权利要求9所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其特征在于，所述的四个顶角件排列成长方形，每两个该顶角件上的起吊孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm。
11.根据权利要求7所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其特征在于，所述的多个底角件的数目为四个。
12.根据权利要求11所述的具有堆码、起吊辅助支架的厢式半挂车，其特征在于，所述的四个底角件排列成长方形，每两个该底角件上的堆码孔的中心在长度方向的距离为5855mm或11989mm，在宽度方向上的距离为2260mm。
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