CN101195107A

CN101195107A - 铜钼共生尾矿再选工艺

Info

Publication number: CN101195107A
Application number: CNA2007101139204A
Authority: CN
Inventors: 李信
Original assignee: SHANDONG LIANGZOU MINE GROUP CO Ltd
Current assignee: SHANDONG LIANGZOU MINE GROUP CO Ltd
Priority date: 2007-10-17
Filing date: 2007-10-17
Publication date: 2008-06-11

Abstract

本发明涉及尾矿综合利用工艺，具体为一种铜钼共生尾矿再选工艺。本发明目的在于提供一种回收效率高的铜钼共生尾矿再选工艺。本综合利用工艺包括：分级、磨矿、搅拌、浮选工序，其工艺流程为，先进行分级，再细磨，然后进行搅拌、浮选。本发明的有益效果为：采用尾矿先分级、再磨矿、最后浮选的创新工艺流程和新型选矿药剂，使尾矿中铜、钼得到了有效回收。尾矿再选后剩余尾砂金属含量达到：Cu0.032％；Mo0.0012％；Au0.001克/吨；Ag1克/吨以下，产出的铜精矿品位达到18％、钼精矿品位达到55％，铜、钼回收率分别提高了8％和6％。

Description

铜钼共生尾矿再选工艺

技术领域

本发明涉及尾矿综合利用工艺，具体为一种铜钼共生尾矿再选工艺。

背景技术

铜钼共生矿富含稀有金属，是国家的重要矿藏资源，对国计民生关系重大，但由于过去铜矿开发生产过于粗放，选矿技术落后，致使尾矿产率过高。大量的尾矿带来存储和环境等问题，更重要的是浪费了大量的自然资源，根据本发明人的调查研究，尾矿中大概含有Cu0.6％；Mo0.05％；Au0.3克/吨；Ag25克/吨。

我们所拥用的矿物资源因其不可再生性而变的日益宝贵。因近两年国际国内有色金属的不断上扬，现在国家提倡循环经济大发展，能源的重复利用，使得铜钼共生矿尾矿再选回收利用这一课题必须提到议事日程。

发明内容

本发明目的在于提供一种回收效率高的铜钼共生尾矿再选工艺。

为了更好的回收利用铜钼尾矿的资源，本发明人对尾矿回收进行了认真研究：选用不同磨矿细度、不同药剂(剂量)、不同工艺流程做正交试验后，以便确定最佳技术方案。

1、磨矿细度试验研究：在相同的工艺流程和药剂条件下，选择最优细度。先取代表性矿样、混匀、缩分，再根据不同的磨矿时间磨矿后筛分，最终确定最佳的磨矿细度为200目。

2、药剂及剂量的实验研究：在相同的磨矿时间、细度、工艺流程条件下，选择最佳的选矿药剂。由于使用常规药剂指标不理想，为调整尾矿矿浆性质、减少矿泥影响，研制出了一种新的选矿药剂——调整剂硫化钠，通过多次正交试验，确定出了调整剂的最佳配比及用量。

3、工艺流程试验研究：在相同的磨矿时间、细度、调整剂配比和用量的基础上，确定最佳的工艺流程。本发明人先按传统的工艺流程(先磨矿再分级、后浮选)进行试验，发现传统的工艺流程在尾矿回收方面并不适用，经过反复分析，确定了新的工艺流程，先分级再磨矿、后浮选。

本发明人确定的铜钼共生尾矿综合利用工艺为：包括分级、磨矿、搅拌、浮选工序，其工艺流程为，先进行分级，再细磨，然后进行搅拌、浮选。

所述的分级流程为利用螺旋溜槽的落差、流速进行分级，为改善分级效果，将旋流角度由原来的30度调整为45度。避免颗粒级矿物泥化现象，提高了分选速度和分流效果。

所述的磨矿流程为选择大于200目的粗粒级别的尾矿进行细磨，使其细度80％达到200目。

浮选工艺采用的捕收剂为己丁基、黄药、黑药、煤油，抑制剂为氢氧化钙，起泡剂为2号油，调整剂为硫化钠。采用调整剂硫化钠可以避免矿浆的泥化现象，利于浮选，最大限度地提高了回收率和精矿质量。

本工艺的具体操作步骤和方法如下：1、开启尾砂泵；2、依次开启扫选、粗选、精选、搅拌机；3、开启给药机；4、开启球磨机；5、开启螺旋溜槽；6、开启皮带传送机；7、开启供矿机。停车顺序是先开的后停。

其工艺流程为：先将尾矿由供矿机通过皮带传送机传送至螺旋溜槽，利用螺旋溜槽的落差、流速进行分级；选择大于200目的粗粒级别的尾矿通过球磨机进行细磨，使其细度80％达到200目；通过给药机，提供捕收剂、抑制剂、起泡剂和调整剂，对尾矿充分搅拌，依次进行扫选、粗选、精选，将尾砂送至尾砂泵。

本发明的有益效果为：采用尾矿先分级、再磨矿、最后浮选的创新工艺流程和新型选矿药剂，使尾矿中铜、钼得到了有效回收。尾矿再选后剩余尾砂金属含量达到：Cu0.032％；Mo0.0012％；Au0.001克/吨；Ag1克/吨以下，产出的铜精矿品位达到18％、钼精矿品位达到55％，铜、钼回收率分别提高了8％和6％。

应用本发明工艺的实验效果如表一：

表一：

(注：试验室中因所得混精量少，故未做分离试验.)

附图说明

图1为本发明尾矿再选工艺流程图；

图2为尾砂制砖工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

1、试样制备：多点取样以保障试验用矿样的代表性。然后混匀、缩分，以500g/袋备5000份，以保障条件试验矿样的标准性和统一性。

2、再磨试验：首先就是否需要再磨，对尾矿样进行了筛分分析，结果见表二：

表二：

粒级(m/m)	+1	-1+0.5	-0.5+0.3	-0.3+0.15	-0.15+0.074	-0.074
粒级(m/m)	+1	-1+0.5	-0.5+0.3	-0.3+0.15	-0.15+0.074	-0.074	铜金属分布率(％)	18.66	26.75	16.82	10.17	15.28	12.32
钼金属分布率(％)	20.05	23.23	18.76	13.18	16.83	7.92	铜金属分布率(％)	18.66	26.75	16.82	10.17	15.28	12.32

由上表可看出，Cu、Mo金属含量均较多的分布在粗粒级，Cu是因单体解离不充分，与脉石连生，而Mo多是虽单体解离充分，但片体面积较大，均造成选别困难，而随尾矿流失，在再次选别中，故应再磨，再磨试验也印证了此点。

表三

如表三，我们选择再磨细度为-200目80％。

实施例2

药剂用量试验中，我们采用正交试验以确定各种药剂最佳用量，药剂种类及用量见表四。

表四

因为尾矿再选是二次选别，且需经过再磨，故会产生大量次生矿泥，它的存在会使浮选指标变坏，如：回收率降低，精矿质量变坏，药剂消耗量增加，浮选速度变慢以及影响沉淀过滤等脱水工艺过程，为预防上述有害后果，经过大量配比试验，硫化钠吸附于矿泥颗粒表面，增加了表面亲水性及相互团聚的阻力，从而防止了有用矿物和脉石细泥相互黏附，有利于提高回收率和精矿质量，改善浮选工艺过程。

试验结果证明，1500g/T的硫化钠的使用，能使混合精矿中Cu品位提高1.5个百分点，Mo品位提高2个百分点，回收率均提高3％以上。

实施例3

流程见图1，结果见表五。

表五

由表五，故本试验流程最终确定工艺流程为分级再磨、一粗、二扫、二精、中矿顺序返回工艺流程。

工艺流程方面的创新改进总结为：先按照普通选矿流程模式进行了试验，过程是先磨矿再分级，最后进入浮选，结果是矿浆泥化不利浮选.我们针对尾矿选别特点，研究采用的是先分级再磨矿，然后进入浮选的工艺流程，如此避免了矿浆泥化现象的产生，达到了较好的浮选效果.

实施例4

工业试验

1、工业试验事实证明经过尾矿再选，铜钼回收率从原来的86％、88％，均提高到94％，结果见表六。

表六：技术指标对比

回收率指标(平均)	钼(％)	铜(％)
回收率指标(平均)	钼(％)	铜(％)	投产前	88	86
投产后	94	94	投产前	88	86
投产后	94	94	投产前后差值	6	8

2、全尾砂：制砖做主要原料，加结合剂水泥，具体工艺流程见图2：尾砂搅拌2分钟，碾压3分钟，加结合剂15％，加水5％，混合搅拌3分钟，投入80吨油压成型机，振动补料加压1分钟，一次出模30块，115×240建筑标准承重砖。人行道、地面砖使用300吨，油压成型机每一次出8块，1分钟完成。养护保持水份3-5％15天，自然养护5天，测压达到12Mpa出售。

Claims

1.铜钼共生尾矿再选工艺，包括分级、磨矿、搅拌、浮选工序，其特征在于，其工艺流程为，先进行分级，再细磨，然后进行搅拌、浮选。

2.根据权利要求1所述的铜钼共生尾矿再选工艺，其特征为，所述的分级流程为利用螺旋溜槽的落差、流速进行分级，将旋流角度由原来的30度调整为45度。

3.根据权利要求1所述的铜钼共生尾矿再选工艺，其特征为，所述的磨矿流程为选择大于200目的粗粒级别的尾矿进行细磨，使其细度80％达到200目。

4.根据权利要求1所述的铜钼共生尾矿再选工艺，其特征为，所述的浮选工艺采用的捕收剂为己丁基、黄药、黑药、煤油，抑制剂为氢氧化钙，起泡剂为2号油，调整剂为硫化钠。