CN106269266A - 一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法 - Google Patents
一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106269266A CN106269266A CN201610785135.2A CN201610785135A CN106269266A CN 106269266 A CN106269266 A CN 106269266A CN 201610785135 A CN201610785135 A CN 201610785135A CN 106269266 A CN106269266 A CN 106269266A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- ore pulp
- copper
- sulfur
- cleaner tailings
- reagent removal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03D—FLOTATION; DIFFERENTIAL SEDIMENTATION
- B03D1/00—Flotation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
- B03B7/00—Combinations of wet processes or apparatus with other processes or apparatus, e.g. for dressing ores or garbage
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明提供了一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，该方法首先对钼精选尾矿以矿浆形式进行初步的浓密脱药处理，以形成满足后续处理工艺的矿浆供矿条件；然后采用筛分的方法对矿浆中的矿物颗粒进行分级除杂，剔除颗粒过大的矿物及异物；之后通过加水实现稳流作业，然后经分离脱药处理得到新鲜的矿物表面，以便于提高下游浮选药剂的作用效果；接着加水进行一次调浆，形成适合下步工艺的矿浆浓度条件，然后加入选矿药剂进行二次调浆，之后进行铜硫浮选分离处理，最终得到铜和硫两种精矿。本发明从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法对下游浮选工艺技术指标的改善起到了非常重要的作用。
Description
技术领域
本发明属于选矿工艺技术领域，具体涉及一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法。
背景技术
本发明是在回收钼精选尾矿中有用资源的基础上进行专利的研发和工艺技术的突破。上游钼精选尾矿作为本发明的原矿进行生产，其中含有大量的残留药剂，主要有铜铅锌抑制剂、起泡剂、捕收剂、分散剂和絮凝剂等，另外由于上游钼浮选作业粗精选段采用多段磨矿，矿石粒度较细，-600目含量在85％左右，造成了下游浮选有用矿物被大量的残余、有害药剂和矿泥等污染，致使原矿性质更加复杂多变，加大了尾矿浮选的难度，同时由于现有浮选工艺采用的是传统的浓密脱药，无法有效的脱除钼精选尾矿中含有的大量有害残留药剂及矿泥对下游作业的影响，所以，必须对钼精选尾矿进行有效的分离处理，才能改善有用矿物的浮选性能，提高各项生产技术指标，这也是实现矿产资源回收最大化的关键所在。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法。该方法首先对钼精选尾矿经浓密脱药、分级除杂、稳流和分离脱药处理后，能够得到新鲜的矿物表面，并便于提高下游浮选药剂的作用效果，然后通过二次调浆和铜硫浮选分离处理，最终得到铜和硫两种精矿。本发明从钼精选尾矿中回收铜和硫的处理方法对下游浮选工艺技术指标的改善起到了非常重要的作用。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、浓密脱药：采用浓密机对矿浆进行浓密脱药处理；所述矿浆为钼精选尾矿的水溶液，所述矿浆的含水率为85％～97％，经浓密脱药处理后矿浆的含水率为65％～75％；
步骤二、分级除杂：将步骤一中经浓密脱药处理后的矿浆置于筛分设备中进行分级除杂处理，得到除杂矿浆；所述除杂矿浆中固体颗粒的粒径不大于0.5mm；
步骤三、稳流：将步骤二中所述除杂矿浆加入到搅拌槽中，然后向搅拌槽中加水将除杂矿浆的含水率调至75％，搅拌均匀后得到稳流矿浆；
步骤四、分离脱药：将步骤三中所述稳流矿浆经变频泵输送至矿物颗粒分离脱药设备中进行分离脱药处理，得到矿泥；所述矿物颗粒分离脱药设备为卧式螺旋离心机，所述卧式螺旋离心机的离心转速为700r/min～1200r/min，所述矿泥的含水率为35％～45％；
步骤五、一次调浆：将步骤四中所述矿泥加入搅拌槽中，然后向搅拌槽中加水将除杂矿浆的含水率调至70％～80％，搅拌均匀后得到一次调浆液；
步骤六、二次调浆：向步骤五中所述一次调浆液中加入调整剂和捕收剂，其中调整剂的加入量为每吨一次调浆液中加入2.5kg～3.5kg调整剂，捕收剂的加入量为每吨一次调浆液中加入80g～120g捕收剂，然后加入抑制剂将一次调浆液的pH值调至8～9，搅拌后得到二次调浆液；
步骤七、铜硫浮选分离：对步骤六中所述二次调浆液进行浮铜处理，得到铜精矿，然后对浮铜处理后的二次调浆液进行浮硫处理，得到硫精矿。
上述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤二中所述筛分设备为滚筒筛。
上述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤二中所述除杂矿浆中粒度为0.074mm以下的矿物颗粒占矿物颗粒总量的83％以上。
上述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤六中所述调整剂为石灰或/和亚硫酸钠。
上述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤六中所述捕收剂为乙硫氨酯或/和黄药。
上述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤六中所述搅拌的时间不小于5min。
上述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤六中所述抑制剂为石灰。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明首先对钼精选尾矿以矿浆形式进行初步的浓密脱药处理，以形成满足后续处理工艺的矿浆供矿条件；然后采用筛分的方法对矿浆中矿物颗粒进行分级除杂，剔除颗粒过大的矿物以及异物，要求进入下步工艺段矿浆中的矿物颗粒粒径不大于0.5mm；之后通过加入水实现稳流作业，然后经变频泵输送至矿物颗粒分离脱药设备中进行分离脱药，得到新鲜的矿物表面，便于提高下游浮选药剂的作用效果；接着加水进行一次调浆，形成适合下步工艺的矿浆浓度条件，然后加入选矿药剂进行二次调浆，之后输送至浮选车间进行铜硫浮选分离，最终得到铜和硫两种精矿。
2、本发明在对钼精选尾矿进行分离脱药处理前预先进行分级除杂，以杜绝过大颗粒和异物对后续工艺段中设备的损伤及异常停机。
3、本发明采用卧式螺旋离心机对矿物表面与有害(或残余)药剂、矿泥等进行分离脱药，能够有效改善浮选效果，大幅度提高选矿生产技术指标，获得更好的经济效益。
4、本发明对处理后的矿物进行二次加水调浆，为下游工艺创造了可调节入选条件。
5、本发明专利对下游浮选工艺技术指标的改善起到了非常重要的作用，在本发明专利实施的基础上，浮选技术指标较使用前铜精矿品位提升1～3个百分点，选铜作业回收率提升5～10个百分点，选硫作业品位提升1～2个百分点，回收率提升8～12个百分点。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1为本发明从钼精选尾矿中回收铜和硫的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
结合图1，本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法包括以下步骤：
步骤一、浓密脱药：采用浓密机对钼精选尾矿的矿浆进行浓密脱药处理；本实施例采用的是金堆城钼业集团有限公司钼选厂排出的钼浮选精尾矿矿浆，所述矿浆的含水率为90％，经浓密脱药处理后的矿浆的含水率为70％；
步骤二、分级除杂：将步骤一中经浓密脱药处理后的矿浆置于筛分设备中进行分级除杂处理，得到除杂矿浆；所述除杂矿浆中矿物颗粒的粒径不大于0.5mm；
本实施例中，所述筛分设备为滚筒筛；所述除杂矿浆中粒度为0.074mm以下的矿物颗粒占矿物颗粒总量的83％以上；
步骤三、稳流：将步骤二中所述除杂矿浆加入搅拌槽中，加水将除杂矿浆的含水率调至75％，搅拌均匀后得到稳流矿浆；
步骤四、分离脱药：将步骤三中所述稳流矿浆经变频泵输送至矿物颗粒分离脱药设备中进行分离脱药处理，得到矿泥；所述矿物颗粒分离脱药设备为卧式螺旋离心机，卧式螺旋离心机的离心转速为1000r/min，所述矿泥的含水率为40％；
步骤五、一次调浆：将步骤四中所述矿泥加入搅拌槽中，加水搅拌均匀，得到含水率为75％的一次调浆液；
步骤六、二次调浆：向步骤五中所述一次调浆液中加入调整剂和捕收剂，调整剂的加入量为每吨一次调浆液中加入3.0kg调整剂，捕收剂的加入量为每吨一次调浆液中加入100g捕收剂，然后加入抑制剂使一次调浆液的pH值调至8.5，搅拌后得到二次调浆液；
本实施例中，所述调整剂为石灰，所述捕收剂为乙硫氨酯，所述搅拌的时间为5min，所述抑制剂为石灰；
步骤七、铜硫浮选分离：利用传统的铜硫浮选分离工艺，首先对步骤六中所述二次调浆液进行浮铜处理，得到铜精矿，然后对浮铜处理后的二次调浆液进行浮硫处理，得到硫精矿。
本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果如表1所示。
表1本发明实施例1从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果
由表1可知：在钼精选尾矿中铜、硫原矿品位下降比较明显的情况下，本实施例对选铜、选硫生产技术仍然起到显著的提升作用，对下游浮选工艺技术指标的改善起到了非常重要的作用。
实施例2
结合图1，本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法包括以下步骤：
步骤一、浓密脱药：采用浓密机对钼精选尾矿的矿浆进行浓密脱药处理；所述矿浆的含水率为93％，经浓密脱药处理后的矿浆的含水率为72％；本实施例采用的是金堆城钼业集团公司钼选厂排出的钼浮选精尾矿矿浆；
步骤二、分级除杂：将步骤一中经浓密脱药处理后的矿浆置于筛分设备中进行分级除杂处理，得到除杂矿浆；所述除杂矿浆中矿物颗粒的粒径不大于0.5mm；
本实施例中，所述筛分设备为滚筒筛；所述除杂矿浆中粒度为0.074mm以下的矿物颗粒占矿物颗粒总量的83％以上；
步骤三、稳流：将步骤二中所述除杂矿浆加入搅拌槽中，加水将除杂矿浆的含水率调至75％，搅拌均匀后得到稳流矿浆；
步骤四、分离脱药：将步骤三中所述稳流矿浆经变频泵输送至矿物颗粒分离脱药设备中进行分离脱药处理，得到矿泥；所述矿物颗粒分离脱药设备为卧式螺旋离心机，离心转速为700r/min，所述矿泥的含水率为45％；
步骤五、一次调浆：将步骤四中所述矿泥加入搅拌槽中，加水搅拌均匀，得到含水率为70％的一次调浆液；
步骤六、二次调浆：向步骤五中所述一次调浆液中加入调整剂和捕收剂，调整剂的加入量为每吨一次调浆液中加入3.5kg调整剂，捕收剂的加入量为每吨一次调浆液中加入80g捕收剂，然后加入抑制剂使一次调浆液的pH值调至9，搅拌后得到二次调浆液；
本实施例中，所述调整剂为亚硫酸钠，所述捕收剂为黄药，所述搅拌的时间为10min，所述抑制剂为石灰。
步骤七、铜硫浮选分离：利用传统的铜硫浮选分离工艺，首先对步骤六中所述二次调浆液进行浮铜处理，得到铜精矿，然后对浮铜处理后的二次调浆液进行浮硫处理，得到硫精矿。
本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果如表2所示。
表2本发明实施例2从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果
由表2可知：在钼精选尾矿中铜、硫原矿品位下降比较明显的情况下，本实施例对选铜、选硫生产技术仍然起到显著的提升作用，对下游浮选工艺技术指标的改善起到了非常重要的作用。
实施例3
结合图1，本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法包括以下步骤：
步骤一、浓密脱药：采用浓密机对钼精选尾矿的矿浆进行浓密脱药处理；所述矿浆的含水率为85％，经浓密脱药处理后的矿浆的含水率为65％；本实施例采用的是金堆城钼业集团公司钼选厂排出的钼浮选精尾矿矿浆；
步骤二、分级除杂：将步骤一中经浓密脱药处理后的矿浆置于筛分设备中进行分级除杂处理，得到除杂矿浆；所述除杂矿浆中矿物颗粒的粒径不大于0.5mm；
本实施例中，所述筛分设备为滚筒筛；所述除杂矿浆中粒度为0.074mm以下的矿物颗粒占矿物颗粒总量的83％以上；
步骤三、稳流：将步骤二中所述除杂矿浆加入搅拌槽中，加水将除杂矿浆的含水率调至75％，搅拌均匀后得到稳流矿浆；
步骤四、分离脱药：将步骤三中所述稳流矿浆经变频泵输送至矿物颗粒分离脱药设备中进行分离脱药处理，得到矿泥；所述矿物颗粒分离脱药设备为卧式螺旋离心机，离心转速为1200r/min，所述矿泥的含水率为35％；
步骤五、一次调浆：将步骤四中所述矿泥加入搅拌槽中，加水搅拌均匀，得到含水率为80％的一次调浆液；
步骤六、二次调浆：向步骤五中所述一次调浆液中加入调整剂和捕收剂，调整剂的加入量为每吨一次调浆液中加入2.5kg调整剂，捕收剂的加入量为每吨一次调浆液中加入120g捕收剂，然后加入抑制剂使一次调浆液的pH值调至8，搅拌后得到二次调浆液；
本实施例中，所述调整剂为石灰和亚硫酸钠按质量比1:1混合而成的混合物，所述捕收剂为乙硫氨酯和黄药按质量比1:1混合而成的混合物，所述搅拌的时间为8min，所述抑制剂为石灰。
步骤七、铜硫浮选分离：利用传统的铜硫浮选分离工艺，首先对步骤六中所述二次调浆液进行浮铜处理，得到铜精矿，然后对浮铜处理后的二次调浆液进行浮硫处理，得到硫精矿。
本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果如表3所示。
表3本发明实施例3从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果
由表3可知：在钼精选尾矿中铜、硫原矿品位下降比较明显的情况下，本实施例对选铜、选硫生产技术仍然起到显著的提升作用，对下游浮选工艺技术指标的改善起到了非常重要的作用。
实施例4
结合图1，本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法包括以下步骤：
步骤一、浓密脱药：采用浓密机对钼精选尾矿的矿浆进行浓密脱药处理；所述矿浆的含水率为97％，经浓密脱药处理后的矿浆的含水率为75％；本实施例采用的是金堆城钼业集团公司钼选厂排出的钼浮选精尾矿矿浆；
步骤二、分级除杂：将步骤一中经浓密脱药处理后的矿浆置于筛分设备中进行分级除杂处理，得到除杂矿浆；所述除杂矿浆中矿物颗粒的粒径不大于0.5mm；
本实施例中，所述筛分设备为滚筒筛；所述除杂矿浆中粒度为0.074mm以下的矿物颗粒占矿物颗粒总量的83％以上；
步骤三、稳流：将步骤二中所述除杂矿浆加入搅拌槽中，加水将除杂矿浆的含水率调至75％，，搅拌均匀后得到稳流矿浆；
步骤四、分离脱药：将步骤三中所述稳流矿浆经变频泵输送至矿物颗粒分离脱药设备中进行分离脱药处理，得到矿泥；所述矿物颗粒分离脱药设备为卧式螺旋离心机，离心转速为1100r/min，所述矿泥的含水率为38％；
步骤五、一次调浆：将步骤四中所述矿泥加入搅拌槽中，加水搅拌均匀，得到含水率为78％的一次调浆液；
步骤六、二次调浆：向步骤五中所述一次调浆液中加入调整剂和捕收剂，调整剂的加入量为每吨一次调浆液中加入3.3kg调整剂，捕收剂的加入量为每吨一次调浆液中加入105g捕收剂，然后加入抑制剂使一次调浆液的pH值调至8.5，搅拌后得到二次调浆液；
本实施例中，所述调整剂为石灰和亚硫酸钠按质量比1:2混合而成的混合物，所述捕收剂为乙硫氨酯和黄药按质量比2:1混合而成的混合物，所述搅拌的时间为6min，所述抑制剂为石灰。
步骤七、铜硫浮选分离：利用传统的铜硫浮选分离工艺，首先对步骤六中所述二次调浆液进行浮铜处理，得到铜精矿，然后对浮铜处理后的二次调浆液进行浮硫处理，得到硫精矿。
本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果如表4所示。
表4本发明实施例4从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果
由表4可知：在钼精选尾矿中铜、硫原矿品位下降比较明显的情况下，本实施例对选铜、选硫生产技术仍然起到显著的提升作用，对下游浮选工艺技术指标的改善起到了非常重要的作用。
实施例5
结合图1，本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法包括以下步骤：
步骤一、浓密脱药：采用浓密机对钼精选尾矿的矿浆进行浓密脱药处理；所述矿浆的含水率为85％，经浓密脱药处理后的矿浆的含水率为68％；本实施例采用的是金堆城钼业集团公司钼选厂排出的钼浮选精尾矿矿浆；
步骤二、分级除杂：将步骤一中经浓密脱药处理后的矿浆置于筛分设备中进行分级除杂处理，得到除杂矿浆；所述除杂矿浆中矿物颗粒的粒径不大于0.5mm；
本实施例中，所述筛分设备为滚筒筛；所述除杂矿浆中粒度为0.074mm以下的矿物颗粒占矿物颗粒总量的83％以上；
步骤三、稳流：将步骤二中所述除杂矿浆加入搅拌槽中，加水将除杂矿浆的含水率调至75％，搅拌均匀后得到稳流矿浆；
步骤四、分离脱药：将步骤三中所述稳流矿浆经变频泵输送至矿物颗粒分离脱药设备中进行分离脱药处理，得到矿泥；所述矿物颗粒分离脱药设备为卧式螺旋离心机，离心转速为900r/min，所述矿泥的含水率为42％；
步骤五、一次调浆：将步骤四中所述矿泥加入搅拌槽中，加水搅拌均匀，得到含水率为78％的一次调浆液；
步骤六、二次调浆：向步骤五中所述一次调浆液中加入调整剂和捕收剂，调整剂的加入量为每吨一次调浆液中加入2.7kg调整剂，捕收剂的加入量为每吨一次调浆液中加入90g捕收剂，然后加入抑制剂使一次调浆液的pH值调至9，搅拌后得到二次调浆液；
本实施例中，所述调整剂为石灰和亚硫酸钠按质量比3:1混合而成的混合物，所述捕收剂为乙硫氨酯和黄药按质量比1:3混合而成的混合物，所述搅拌的时间为9min，所述抑制剂为石灰；
步骤七、铜硫浮选分离：利用传统的铜硫浮选分离工艺，首先对步骤六中所述二次调浆液进行浮铜处理，得到铜精矿，然后对浮铜处理后的二次调浆液进行浮硫处理，得到硫精矿。
本实施例从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果如表5所示。
表1本发明实施例5从钼精选尾矿中回收铜和硫的结果
由表5可知：在钼精选尾矿中铜、硫原矿品位下降比较明显的情况下，本实施例对选铜、选硫生产技术仍然起到显著的提升作用，对下游浮选工艺技术指标的改善起到了非常重要的作用。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (7)
1.一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、浓密脱药：采用浓密机对矿浆进行浓密脱药处理；所述矿浆为钼精选尾矿的水溶液，所述矿浆的含水率为85％～97％，经浓密脱药处理后矿浆的含水率为65％～75％；
步骤二、分级除杂：将步骤一中经浓密脱药处理后的矿浆置于筛分设备中进行分级除杂处理，得到除杂矿浆；所述除杂矿浆中固体颗粒的粒径不大于0.5mm；
步骤三、稳流：将步骤二中所述除杂矿浆加入到搅拌槽中，然后向搅拌槽中加水将除杂矿浆的含水率调至75％，搅拌均匀后得到稳流矿浆；
步骤四、分离脱药：将步骤三中所述稳流矿浆经变频泵输送至矿物颗粒分离脱药设备中进行分离脱药处理，得到矿泥；所述矿物颗粒分离脱药设备为卧式螺旋离心机，所述卧式螺旋离心机的离心转速为700r/min～1200r/min，所述矿泥的含水率为35％～45％；
步骤五、一次调浆：将步骤四中所述矿泥加入搅拌槽中，然后向搅拌槽中加水将除杂矿浆的含水率调至70％～80％，搅拌均匀后得到一次调浆液；
步骤六、二次调浆：向步骤五中所述一次调浆液中加入调整剂和捕收剂，其中调整剂的加入量为每吨一次调浆液中加入2.5kg～3.5kg调整剂，捕收剂的加入量为每吨一次调浆液中加入80g～120g捕收剂，然后加入抑制剂将一次调浆液的pH值调至8～9，搅拌后得到二次调浆液；
步骤七、铜硫浮选分离：对步骤六中所述二次调浆液进行浮铜处理，得到铜精矿，然后对浮铜处理后的二次调浆液进行浮硫处理，得到硫精矿。
2.根据权利要求1所述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤二中所述筛分设备为滚筒筛。
3.根据权利要求1所述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤二中所述除杂矿浆中粒度为0.074mm以下的矿物颗粒占矿物颗粒总量的83％以上。
4.根据权利要求1所述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤六中所述调整剂为石灰或/和亚硫酸钠。
5.根据权利要求1所述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤六中所述捕收剂为乙硫氨酯或/和黄药。
6.根据权利要求1所述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤六中所述搅拌的时间不小于5min。
7.根据权利要求1所述的一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法，其特征在于，步骤六中所述抑制剂为石灰。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610785135.2A CN106269266B (zh) | 2016-08-30 | 2016-08-30 | 一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610785135.2A CN106269266B (zh) | 2016-08-30 | 2016-08-30 | 一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106269266A true CN106269266A (zh) | 2017-01-04 |
| CN106269266B CN106269266B (zh) | 2018-04-20 |
Family
ID=57672933
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610785135.2A Active CN106269266B (zh) | 2016-08-30 | 2016-08-30 | 一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106269266B (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106916964A (zh) * | 2017-03-20 | 2017-07-04 | 江西理工大学 | 一种从选钼含硫尾矿中综合回收钼、铜的工艺 |
| CN107570318A (zh) * | 2017-09-13 | 2018-01-12 | 北京矿冶研究总院 | 一种从选钼尾矿中回收铜的选矿方法 |
| CN114392588A (zh) * | 2021-12-17 | 2022-04-26 | 金堆城钼业汝阳有限责任公司 | 一种利用斜板浓密机提升精选尾矿浓度的方法 |
| CN114405684A (zh) * | 2021-12-22 | 2022-04-29 | 金堆城钼业股份有限公司 | 微细粒钼精选尾矿再选别方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5078860A (en) * | 1991-02-06 | 1992-01-07 | The Doe Run Company | Sequential and selective flotation of sulfide ores containing copper and molybdenum |
| CN101195107A (zh) * | 2007-10-17 | 2008-06-11 | 山东梁邹矿业集团有限公司 | 铜钼共生尾矿再选工艺 |
| CN101417267A (zh) * | 2008-12-05 | 2009-04-29 | 长沙有色冶金设计研究院 | 从选钼尾矿中回收低品位白钨矿的方法 |
| RU2481410C1 (ru) * | 2012-01-19 | 2013-05-10 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | Способ разделения медно-молибденовых руд |
| CN105709919A (zh) * | 2016-02-02 | 2016-06-29 | 大连地拓重工有限公司 | 一种铜钼共生尾矿铜、钼综合回收方法 |
-
2016
- 2016-08-30 CN CN201610785135.2A patent/CN106269266B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5078860A (en) * | 1991-02-06 | 1992-01-07 | The Doe Run Company | Sequential and selective flotation of sulfide ores containing copper and molybdenum |
| CN101195107A (zh) * | 2007-10-17 | 2008-06-11 | 山东梁邹矿业集团有限公司 | 铜钼共生尾矿再选工艺 |
| CN101417267A (zh) * | 2008-12-05 | 2009-04-29 | 长沙有色冶金设计研究院 | 从选钼尾矿中回收低品位白钨矿的方法 |
| RU2481410C1 (ru) * | 2012-01-19 | 2013-05-10 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | Способ разделения медно-молибденовых руд |
| CN105709919A (zh) * | 2016-02-02 | 2016-06-29 | 大连地拓重工有限公司 | 一种铜钼共生尾矿铜、钼综合回收方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 张子瑞等: "浮钼尾矿综合回收钼、硫试验研究", 《现代矿业》 * |
| 秦宁昌: "从钼精选尾矿中综合回收铜", 《中国钼业》 * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106916964A (zh) * | 2017-03-20 | 2017-07-04 | 江西理工大学 | 一种从选钼含硫尾矿中综合回收钼、铜的工艺 |
| CN107570318A (zh) * | 2017-09-13 | 2018-01-12 | 北京矿冶研究总院 | 一种从选钼尾矿中回收铜的选矿方法 |
| CN114392588A (zh) * | 2021-12-17 | 2022-04-26 | 金堆城钼业汝阳有限责任公司 | 一种利用斜板浓密机提升精选尾矿浓度的方法 |
| CN114392588B (zh) * | 2021-12-17 | 2024-01-19 | 金堆城钼业汝阳有限责任公司 | 一种利用斜板浓密机提升精选尾矿浓度的方法 |
| CN114405684A (zh) * | 2021-12-22 | 2022-04-29 | 金堆城钼业股份有限公司 | 微细粒钼精选尾矿再选别方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106269266B (zh) | 2018-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103143432B (zh) | 一种炼焦煤重选中煤的高效破碎和三段式分选方法 | |
| AU2014334524A1 (en) | A method of comprehensively recycling gold flotation tailings and the equipments | |
| CN108212507B (zh) | 一种从尾矿中回收细粒和微细粒锡石的选矿工艺 | |
| CN102861663A (zh) | 一种稀缺炼焦中煤的破磨解离和重浮选两段回收工艺 | |
| CN106269266B (zh) | 一种从钼精选尾矿中回收铜和硫的方法 | |
| CN102259052A (zh) | 赤铁矿反浮选尾矿再选工艺 | |
| CN107344141B (zh) | 一种煤泥提取精煤的工艺 | |
| CN106669964A (zh) | 一种从尾矿中回收黑钨矿的选矿方法 | |
| CN105268559A (zh) | 低品位硫化铜矿的选矿方法 | |
| CN110560258B (zh) | 一种物理旋流回收跳汰溢流煤泥选取超净煤装置及工艺 | |
| CN111715399B (zh) | 一种高钙高镁细粒嵌布白钨矿的预处理方法 | |
| CN107029870A (zh) | 一种尾矿综合回收铅、锌、锡、萤石的方法 | |
| CN105268539A (zh) | 一种回收石墨尾矿中石墨和云母的选矿工艺 | |
| CN109530095A (zh) | 一种不均匀嵌布硫化铜矿石的浮选机和浮选柱联合梯度提取方法 | |
| CN103381388A (zh) | 一种微细粒低品位二次尾矿的锡回收方法 | |
| CN103331206A (zh) | 一种提高钨细泥中钨回收率的选矿方法与系统 | |
| CN106807557A (zh) | 一种微细粒铜钼混合精矿浮选分离的方法 | |
| CN113441274A (zh) | 一种含粗粒嵌布的斑岩型金矿的选矿方法 | |
| CN110560254A (zh) | 一种降低煤中硫分和灰分的分选工艺 | |
| CN105498948A (zh) | 从含硫化矿的钨粗精矿中回收有价金属的方法 | |
| CN105880032A (zh) | 一种中低品位胶磷矿重浮联合分选方法 | |
| CN113333151B (zh) | 一种金矿的选矿方法 | |
| CN105772215A (zh) | 一种从选别黄铁矿尾矿中分选硫精矿的选矿方法 | |
| CN207119461U (zh) | 一种铜矿废石铜、铁综合回收预处理系统 | |
| CN111589574B (zh) | 一种从含铜尾矿中回收铜和金的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |