CN101181093A - 一种打叶复烤烟叶加工工艺 - Google Patents

Abstract

一种打叶复烤烟叶加工工艺，在预处理段采用同类、同等级、同品质按比例均匀掺配归并打叶和分组加工的模式，在预处理线增设了几条电子秤；实行分选段流水线作业，摆把、分选、分切、精配的连续化生产模式；在预处理线增设加湿保湿装置；采用分切工艺；增设了对顶的烟叶预混柜；采用分组加工，有如下优点：(1)加工方式灵活，应用方便，与卷烟品牌生产技术对接快捷，(2)实现了归并打叶电子秤精配模式，(3)实现了摆把、分选、分切、精配的连续化生产模式，(4)有效解决初烤烟水分散失问题和环境降尘，(5)保证了同一批次烟叶内在品质的一致性和均匀性，(6)提升了烟叶原料使用价值，(7)控制精度和控制水平上升了一个档次。

Description

一种打叶复烤烟叶加工工艺

技术领域：

本发明属于中式卷烟特色烟叶加工技术，尤其是一种打叶复烤烟叶加工工艺。

背景技术：

中式卷烟特色工艺技术就是要以突出中式卷烟香气风格和口味特征、提升烟叶原料使用价值、实现产品“个性化”、“差异化”为目标，卷烟企业根据自身原料和产品特点、品牌规模、生产方式等实际情况，研究确定企业自身最适合的产品工艺路线和工艺流程，实现产品设计系统化、加工精细化、控制智能化、生产集约化，提升产品感官质量及稳定性，突出产品的个性化和差异化，充分发挥卷烟原料的潜质和使用价值，拓宽卷烟原料的使用范围，降低卷烟原料配方和加料成本。现有的中式卷烟打叶复烤形式有如下二种：

一、传统的打叶复烤烟叶加工模式，采用烟叶分选、单等级投料、一次润叶、筛砂后选用烟叶清选或直接进入仓储喂料、二次润叶、打叶的复烤工艺路线。该打叶复烤烟叶加工模式存在的主要问题是：

1).适宜于烟叶单等级加工或单个等级合并为一个等级烟叶的加工。

2).如果用于单个等级合并为一个等级烟叶的加工，不可避免地存在烟叶掺配不均匀的现象。

3).无较为完善的物料流量控制手段，导致在加工过程工序质量产生较大的波动。

4).分选占地面积大，烟车(箱)周转量大，分选和烟叶加工不能实现流水线作业。

二、较新的打叶复烤烟叶加工模式，亦称为配方打叶模式。该打叶复烤工艺较上一条打叶复烤烟叶加工模式做了一些局部的改进，最具特色的就是配方打叶模式，把原来的单等级打叶按照配方组成模块进行加工，此种模式比传统模式在加工工艺先进性方面前进了一大步，但依然存在如下问题：配方投料采用包配的粗泛方式，加工精细化程度不够，加工条件的设定不尽合理，未能充分考虑不同产地、不同等级烟叶原料的个体差异，不能使烟叶本身的潜力得到有效发挥；注重对生产过程中在制品物理质量的控制，而不能对生产过程的稳定性及产品内在质量进行有效控制，对复烤加工的质量控制能力不强，在打叶复烤所生产的烟叶原料与卷烟产品技术对接，如：有的复烤加工模式只适合生产大品牌，而不适合进行新产品的开发或生产大品牌下不同规格产品方面的灵活性不强等问题。

发明内容

本发明的目的是提出一种打叶复烤烟叶加工工艺，将若干个具有相同或相近风格特点的不同等级烟叶按照一定的比例组合在一起，使之成为在卷烟配方中具备一定作用或用途的原料模块。该发明为企业建立科学的原料评价体系，稳定企业烟叶原料、扩大烟叶使用范围、降低卷烟原料成本、降低原料贮存成本，并能减少产品因配方原料断档而出现改造频次过于频繁的问题。

本发明的目的是这样来实现的：

1、在预处理段采用同类、同等级、同品质按比例均匀掺配归并打叶和分组加工的模式，在预处理线增设了几条电子秤，实现了归并打叶由以前粗泛的包配模式转变为电子秤精配模式。

2、实行分选段流水线作业模式，摆把、分选、分切、精配的连续化生产模式。

3、在预处理线增设加湿保湿装置，有效解决了初烤烟水分散失问题和环境降尘。

4、采用分切工艺、有效解决了烟叶加工过程中的缠绕现象和流量波动大的问题。

5、增设了7个对顶的烟叶预混柜，保证了同一批次烟叶内在品质的一致性和均匀性。

6、通过烟叶分切和完备的工艺质量控制体系的配合运用，有效解决了烟叶过长在回潮润叶过程中产生的缠绕现象和润叶后烟叶水分均匀性差的问题、以及采用分切工艺后大中片率和出片率降低的问题，达到了控制大片率，稳定提高中片率的目的，同时物料流量的均匀稳定，对整个打叶复烤加工工艺质量的提高提供了保证。

7、采用分组加工，进一步稳定和提高烟叶原料质量，保证同批次烟叶品质的一致性的原则，将同品种同部位相邻等级品质相近的烟叶按比例掺配混合归并打叶。

附图说明

图1是现有技术中传统的打叶复烤烟叶加工模式工艺流程图。

图2是现有技术中的配方打叶模式工艺流程图。

图3是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

现通过实施例对本发明作进一步的说明。

一、基本数据(以60万担/年，即30000吨/年为例)

(1)生产班次：选叶房、备料工序，按两班制/天，12h；打叶复烤生产线，按三班制/天，21h。

(2)打叶复烤生产线有效作业率：0.75；

(3)生产规模：60万担/年(30000t/y)；

(4)工序生产能力：

a.选叶、备料工序：24000kg/h

b.打叶复烤生产线：12000kg/h

二、工艺流程特点

根据烟叶品质，烟叶厚度，烟叶长度，烟叶韧性等特点，结合卷烟厂对叶片质量的使用要求，采用烟叶预回潮、人工解把选叶、铺叶切断、一次润叶、烟叶混配暂存、筛砂、二次润叶、全叶打叶的打叶复烤工艺路线。该工艺路线在满足合并打叶的前提下，可最大限度地提高打叶质量，获得较好的叶形大中片率和纯净度，进而获得较高的产品质量。

三、加工工艺技术，结合烟叶原料特点，其工艺如下：

(1)通过对烟叶的分析及烟叶收购的等级数量分析，在分地区、分品种、分等级单收单储的管理加工模式的基础上，采用烟叶归并加工，进一步稳定和提高烟叶原料质量，保证同批次烟叶品质的一致性。以烟叶的内在品质作为烟叶分组的前提，品质相近，原料加工特性趋同的烟叶等级才可进行归并；数量较少的烟叶等级须按品质的相近性进行归并。将同品种同部位的相临等级品质的烟叶按比例掺配混合归并打叶。烟叶归并原则：(a)年产5000担的烟叶单独打叶；(b)年产1000～5000担的烟叶按品质相近原则组合打叶；(c)年产少于500担的烟叶至少组合至1000担或以上后归并打叶。

烟叶来自千家万户，即使同一等级的烟叶，其品质也很不一致，单一的大等级或小范围的小等级进行打叶复烤，生产出的烟叶其品质一致性很差。同时也随之产生了一些数量过少的小等级，导致在配方使用过程中等级替换、配方调整过频繁的现象，卷烟内在品质波动过大。烟叶进行归并打叶后，较好地解决了烟叶品质一致性的问题。

(2)考虑到烤烟后期烟叶水分降低，出现结饼现象，原料准备段设置了烟叶自然预回潮工序。

(3)备料段烟叶采用人工选叶，把烟由人工解把选叶，挑选出混级、霉变烟叶及杂物，保证产品的纯净度。

(4)铺叶切断后，每条铺叶台后均配有仓式喂料机、计量管和电子皮带秤，保证相近等级不同地区烟叶掺配精度。

(5)一润前设置仓式喂料机及计量管、电子皮带秤，以确保一润流量的均匀和生产的连续性。

(6)一润后设置7组烟叶混配暂存柜，以满足分组加工烟叶混配和前后生产环节协调的需要。

(7)混配后烟叶经滚筒式筛砂机筛出小于1.5mm的碎烟片及砂土，而1.5～11.0mm以下的碎烟片风送至打叶线三打第十风分器进行叶梗分离，可减少散碎烟叶在打叶工序中进一步造碎。

(8)二润前设仓式定量喂料机、计量管、控制型电子皮带秤，可使进入打叶机的烟叶流量保持稳定和水分均匀。

四、工艺流程简述及技术要求

工艺流程包括：原料烟准备段、烟叶预处理前段、预处理后段三大部分，打叶复烤烟叶加工新工艺流程图详见附图。主要工序简述如下：

(1)原烟准备

原烟进厂后，首先计量验收，开烟包进行抽样检测，验明等级。

(2)烟叶预回潮，批量备料

烟叶在收购前期水分一般在18％左右，烟把较为松散，可直接投料进行加工。但是在烤季后期，原烟水分一般要下降到16％以下或烟叶发生结饼现象，因此需经预回潮后，方能进行加工，通过预回潮可以提高和平衡烟叶水分，适当提高烟叶温度，增强烟叶柔韧性，减少烟叶在后序加工中的造碎。该方案设有烟叶回潮暂存区，可满足1.5天的生产用量，约600担(300吨)。该区域相对湿度70％-75％，温度不小于20℃。

(3)原烟整选

烟包进入打叶复烤车间后，开包去皮，对烟叶进行人工解把、选叶整理，挑出霉变烟叶及杂物，分出混级烟叶，提高烟叶纯度。该工序设置6条选叶铺叶切断线，每条线设48人，每人选叶量约83kg/h，总选叶能力约24000kg/h。经过人工铺叶切断后，能够保证烟叶在后续加工过程中充分松散展开，为后续加工提供良好的加工条件。该区域相对湿度70％-75％，温度不小于20℃，采光充足便于选叶，光照度不低于150LX。

(4)定量掺配

铺叶切断后的烟叶，相近等级不同地区烟叶可根据归并方案要求按比例进行定量掺配，每台掺配电子皮带秤能力6000kg/h。

(5)烟叶预混

为了提高烟叶掺配均匀性，使切断后的相近等级的烟叶混合均匀，在铺叶切断掺兑后设置了混合分流系统。

(6)一润前的流量控制

设缓冲储柜，在一润前采用仓储式喂料机、计量管和电子皮带秤组合的流量控制模式，将12000 kg/h烟叶的流量波动控制在5％以内，以保证打前烟叶的温度、水分的均匀以及打叶质量的稳定。

(7)热风润叶(一润)

由于来料原烟的含水率比较低，不能满足打叶去梗的工艺要求，通过采用热风润叶的方法对烟叶进行适当加温加湿，使烟叶柔软并进一步松散，有效保证烟叶抗破碎性。

(8)烟叶分组混配暂存

分组混配是配合“中式卷烟”特色工艺的需要，在打叶复烤厂实施分组(分类加工)归并打叶而配置。

原料烟叶按批次配叶，烟叶的搭配是在准备工段完成，大批量各等级烟叶在铺叶切断工序时，不可能混合均匀，只有通过分流混配，再经混配暂存柜后，将烟叶从纵向到横向，一行行一层层往复铺料，烟叶在柜内进一步掺配均匀。

该工序共设置7组对顶式混配暂存柜(每组储柜，储存能力：15000kg×2，储存密度120kg/m³，储存厚度1.3m)。混配柜的设置既需满足烟叶的混配功能，又要协调前后工序生产能力平衡。大理卷烟厂打叶复烤车间准备阶段人工解把选叶工序采用白天两班制生产(按12小时计)，打叶复烤工序为三班制生产(按21小时计)。考虑前后生产能力的平衡：预处理前段(人工解把选叶铺叶)12000kg×2(条)×12×0.75＝216000 kg；预处理后段：12000kg×21×0.75＝189000kg，从以上结果看，前段工序生产能力大于后段，完全满足正常生产的需要。

(9)筛砂

经过一次润叶处理后的烟叶还粘附有一定量的砂土和夹杂一些散碎叶片，通过筛砂工序可将小于1.5mm见方的散碎叶片以及大部分砂土筛除，提高烟叶纯净度，减少后续工序的粉尘污染。通过筛分工序可将小于11.0mm见方的散碎叶片筛除，将1.5mm～11.0mm见方的碎片风送至打叶线三打第十风分器进行梗叶分离。可减少散碎烟叶在打叶工序中的造碎。

(10)二润前流量控制

在二润之前采用仓储式定量喂料机、计量管和电子皮带秤组合的流量控制模式，将12000kg/h烟叶的流量波动控制在5％以内，以保证打前烟叶的温度、水分的均匀以及打叶质量的稳定。

(11)热风润叶(二润)

一润后烟叶经过混配储存、筛砂等环节，烟叶的温度和水分均有所下降，需要通过第二级热风润叶来进一步提高烟叶的温度和水分，以满足打叶去梗工艺要求，增强烟叶抗破碎度，有效减少打叶去梗过程中烟叶的造碎。

用本发明进行打叶复烤有如下优点：

(1)通过对烟叶质量的分析及近几年烟叶收购的等级数量分析，在分地区、分品种、分等级单收单储的管理加工模式的基础上，采用烟叶归并加工，解决了配方使用过程中等级替换、配方调整过频繁的现象，卷烟内在品质波动过大的问题。加工方式灵活，应用方便，与卷烟品牌生产技术对接快捷。

(2)在预处理段采用同类、同等级、同品质按比例均匀掺配归并打叶和分组加工的模式，在预处理线增设6条电子秤，实现了归并打叶由以前粗泛的包配模式转变为电子秤精配模式。

(3)实现了分选段不能流水线作业模式转变为摆把、分选、分切、精配的连续化生产模式。

(4)在预处理线增设加湿保湿装置，有效解决初烤烟水分散失问题和环境降尘。

(5)增设了7个对顶的烟叶预混柜，保证了同一批次烟叶内在品质的一致性和均匀性。

(6)采用分组加工思想，进一步稳定和提高烟叶原料质量，保证同批次烟叶品质的一致性的原则，将同品种同部位的相临等级的烟叶按比例掺配混合归并打叶，采用烟叶投料用电子秤精确配比和大型仓储柜相结合的模式，使烟叶的掺配均匀性得到实质性的提高，复烤成品烟叶批与批之间、箱与箱之间，每箱内部之间各产地的烟叶充分混合均匀。充分发挥了烟叶原料的潜质，提升了烟叶原料使用价值。

(7)在打叶复烤烟叶预处理段使用了9台控制型电子秤，6台红外水分仪，3套温度检测控制装置，形成了完备的工艺质量控制体系，实现了两级润叶的自动闭环控制，对加工过程工艺质量的过程控制能力显著提高，物料流量波动得到了实质性的提高，控制技术手段和控制范围明显加强，控制精度和控制水平上升了一个档次，提高了产品加工的精细化。

(8)通过烟叶分切和完备的工艺质量控制体系配合运用，有效解决了在烟叶过长在回潮润叶过程中产生的缠绕现象和润叶后烟叶水分均匀性差的问题、采用分切工艺后大中片率和出片率降低的问题，达到了控制大片率，稳定提高中片率的目的，同时物料流量的均匀稳定，对整个打叶复烤加工工艺质量的提高提供了保证。

Claims (9)

1.一种打叶复烤烟叶加工工艺，由以下工序组成：

(1)在烟叶预处理段采用同类、同等级、同品质按比例均匀掺配归并打叶和分组加工的模式，在烟叶预处理线增设了电子秤；

(2)实行分选段流水线作业，摆把、分选、分切、精配的连续化生产模式；

(3)在预处理线增设加湿保湿装置；

(4)采用分切工艺；

(5)增设对顶的烟叶预混柜；

(6)通过烟叶分切和完备的工艺质量控制体系的配合运用；

(7)采用分组加工。

2.如权利要求1所述的打叶复烤烟叶加工工艺，其特征在于：

(1)通过对烟叶的分析及烟叶收购的等级数量分析，在分地区、分品种、分等级单收单储的管理加工模式的基础上，采用烟叶归并加工，以烟叶的内在品质作为烟叶分组的前提，品质相近，原料加工特性趋同的烟叶等级才可进行归并；数量较少的烟叶等级须按品质的相近性进行归并，将同品种同部位的相临等级品质的烟叶按比例掺配混合归并打叶，烟叶归并原则：(a)年产5000担的烟叶单独打叶；(b)年产1000～5000担的烟叶按品质相近原则组合打叶；(c)年产少于500担的烟叶至少组合至1000担或以上后归并打叶；

(2)在原料准备段设置了烟叶自然预回潮工序；

(3)原烟备料准备段烟叶采用人工选叶，把烟由人工解把选叶，挑选出混级、霉变烟叶及杂物；

(4)铺叶切断后，每条铺叶台后均配有仓式喂料机、计量管和电子皮带秤；

(5)一润前设置仓式喂料机及计量管、电子皮带秤；

(6)一润后设置7组烟叶混配暂存柜；

(7)混配后烟叶经滚筒式筛砂机筛出；

(8)二润前设仓式定量喂料机、计量管、控制型电子皮带秤。

3.如权利要求1或2所述的打叶复烤烟叶加工工艺，其特征在于：原烟备料准备段烟叶经预回潮后进行加工，烟叶回潮暂存区的相对湿度70％-75％，温度不小于20℃。

4.如权利要求1或2所述的打叶复烤烟叶加工工艺，其特征在于：烟叶预处理工序设置6条选叶铺叶切断线，该区域相对湿度70％-75％，温度不小于20℃，采光充足便于选叶，光照度不低于150LX。

5.如权利要求1或2所述的打叶复烤烟叶加工工艺，其特征在于：铺叶切断后的烟叶，相近等级不同地区烟叶可根据归并方案要求按比例进行定量掺配，每台掺配电子皮带秤能力6000kg/h，在铺叶切断掺兑后设置了混合分流系统。

6.如权利要求1或2所述的打叶复烤烟叶加工工艺，其特征在于：在一润前采用仓储式喂料机、计量管和电子皮带秤组合的流量控制模式，将12000kg/h烟叶的流量波动控制在5％以内。

7.如权利要求1或2所述的打叶复烤烟叶加工工艺，其特征在于：烟叶分组混配暂存工序的烟叶按批次配叶，烟叶的搭配是在准备工段完成，通过分流混配，再经混配暂存柜后，将烟叶从纵向到横向，一行行一层层往复铺料，该工序共设置7组对顶式混配暂存柜，每组储柜，储存能力：15000kg×2，储存密度120kg/m³，储存厚度1.3m。

8.如权利要求1或2所述的打叶复烤烟叶加工工艺，其特征在于：筛砂工序将小于1.5mm见方的散碎叶片以及大部分砂土筛除，将小于11.0mm见方的散碎叶片筛除，将1.5mm～11.0mm见方的碎片风送至打叶线三打第十风分器进行梗叶分离。

9.如权利要求1或2所述的打叶复烤烟叶加工工艺，其特征在于：在二润之前采用仓储式定量喂料机、计量管和电子皮带秤组合的流量控制模式，将12000kg/h烟叶的流量波动控制在5％以内。

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