CN101147020B

CN101147020B - 复合管

Info

Publication number: CN101147020B
Application number: CN2006800092350A
Authority: CN
Inventors: 山崎宏行; 稻森康次郎; 安藤俊之
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2005-03-31
Filing date: 2006-03-29
Publication date: 2010-12-15
Anticipated expiration: 2026-03-29
Also published as: CN101147020A; KR20070115985A; CN101793334A; RU2007140234A; WO2006106755A1; US20080026174A1; US7790256B2; AU2006232588A1; EP1865241A1; BRPI0609499A2

Abstract

一种复合管，在管的外表面覆盖有发泡体，其特征在于，所述发泡体由棒状发泡体形成层，并且，所述发泡体的与长度方向垂直的剖面的棒状发泡体的40％以上的形状为大致扇形，所述大致扇形由大小两个同心圆上的长短的圆弧部、和从所述同心圆中心向外周方向放射状延伸的两条直线部形成，并且满足下述式(1)的条件，0.5＜a/b＜2.5 式(1)(式中，a表示大致扇形的长圆弧部的长度和短圆弧部的长度之和的1/2的长度，b表示大致扇形的直线部的长度)。

Description

复合管

技术领域

本发明涉及一种复合管，具体而言，涉及一种作为热交换器的制冷剂用配管及给水管、给热水管使用的兼具高隔热性和优良施工性的复合管。

背景技术

以往，作为热交换器的制冷剂用配管及给水用配管、给热水用配管使用在金属管及树脂管周围覆盖树脂发泡体的复合管。作为提高这种复合管的隔热性的方法，已知的是提高树脂发泡体的发泡倍率。通过提高发泡倍率以提高隔热性，是考虑到用导热率低的空气置换大量树脂。

作为提高树脂发泡体的发泡倍率的方法有交联发泡法。所谓交联发泡法是在发泡前使树脂交联的发泡方法，由于树脂的张力大，所以具有破泡少、易于提高发泡倍率的特征。但是，该方法存在如下问题，为了将交联发泡体覆盖在管上，必须根据管的外周将片状的交联发泡体切生长条状，并将长条状片的端部彼此热融接而形成管子状，因此需花费时间。

另一方面，在挤压发泡法中，由于在用十字头模具挤压树脂发泡体的同时完成对管的覆盖，所以与交联发泡法相比具有不需花费时间的特征。但是，由于基本上没有使树脂交联，所以其存在的问题是树脂的张力弱，发泡倍率难以象交联发泡法那样容易提高。

用于利用挤压发泡法提高发泡倍率的手段之一是模具出口的形状。例如，众所周知，与从圆环(环状)剖面的出口挤压出管状发泡体相比，从圆形剖面出口挤压出棒状发泡体更容易提高发泡倍率。这是考虑到由于如果是相同的剖面面积，则圆形比圆环表面积小，因此，气体难以向大气中扩散。因此，不是从圆环出口模具挤压树脂而形成管状的发泡体，而是尝试通过将多个棒状发泡体彼此粘接或融接，而得到高发泡倍率的管状发泡体。例如，已知的方法是，通过利用挤压发泡法从圆形出口的多孔模具将树脂挤压成棒状(细绳状)，并通过发泡使树脂相互融接，从而在成型为管状发泡体的同时，将其覆盖于管上(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：特开昭60-85920号公报

然而，多孔模具的孔的配置方法的组合有无数种，为了得到高发泡倍率，需要多少个孔怎样配置才合适，还存在许多未解决的问题，如果对此进行测试，必须反复出现试验错误，从而需要大量的工时。特别是在从两层以上的配置于同心圆上的孔挤出棒状发泡体，并使所述棒状发泡体形成没有完全熔融一体化的管状发泡体的情况下，存在棒状发泡体剖面变形为大致扇形时产生的特别的课题。

其中，所谓“大致扇形”是指，由图5所示的大小两个同心圆上的长圆弧部1、短圆弧部2、以及从所述同心圆中心向外周方向放射状延伸的两条直线部3、3形成的形状。

对该课题做如下说明。

图6(a)是作为简单的例子而将两层棒状发泡体13、14覆盖于管11的复合管的剖面说明图。图6(b)是用于制作图6(a)的发泡体的多孔模具34的一例。从图6(b)的多孔模具挤出的棒状树脂组成物在挤出之后立即进行发泡，由于多个棒状发泡体随着气泡生长彼此挤合而形成管状，因此，棒状发泡体剖面变形成为大致扇形，最终如图6(a)所示地配置。

作为观察该棒状发泡体剖面从圆变形成大致扇形时的变形程度的指标，将大致扇形的纵横比定义为下述式(A)。

[数学式1]

(纵横比)＝a/b 式(A)

(式中，a表示大致扇形的长圆弧部的长度和短圆弧部的长度之和的1/2长度，b表示大致扇形的直线部的长度)

参照图5说明各参数，a为大致扇形的长圆弧部1的长度和短圆弧部2的长度之和的1/2长度，b为大致扇形的直线部3的长度(大致扇形的厚度)。即，大致扇形的纵横比a/b是指图5所示的大致扇形的直线部3的长度与中间圆弧部的长度之比，纵横比越近于1表明棒状发泡体的变形越小，而随着偏离1，表明棒状发泡体发生大的变形。

若将此表示成普遍形式，则在某种发泡体层由棒状发泡体的数量为n、发泡体层的内径为D、厚度为T的圆环构成的情况下，剖面变形为大致扇形的棒状发泡体的剖面纵横比也可以用下式(B)表示。

[数学式2]

(式中，n表示棒状发泡体的数量，D表示发泡体层的内径，T表示发泡体层的厚度)

其次，表示纵横比的具体计算实例。设管的外径为10mm，发泡体由两层构成，设第一层棒状发泡体的数量为8、厚度为6mm，设第二层棒状发泡体的数量为8、厚度为4mm，则第一层的大致扇形与第二层的大致扇形的纵横比分别为1.05、2.55。包括具有由该例得到的发泡体层的复合管的界面如图6(c)所示。

在该情况下，第一层的纵横比接近于1，与此相对，第二层的纵横比远远偏离1。即，虽然与第一层棒状发泡体相比，第二层棒状发泡体发生大的变形而成为大致扇形，但当发生大的变形时，则会由于发泡体破裂而引起发泡倍率下降，有可能使隔热性变差。

发明内容

本发明是为解决所述问题而构成的，其目的在于提供一种复合管及其制造方法，其通过提案出形成用于得到高发泡倍率的树脂发泡体的棒状发泡体形状、发泡体数量、模具孔数，而覆盖发泡倍率高的树脂发泡体，兼具高隔热性和优良的施工性。

本发明者们反复锐意研究的结果是，发现棒状发泡体的变形小、所述的纵横比(a/b)满足0.5～2.5的大致扇形能够容易提高发泡倍率，提高复合管的隔热性，基于这种见解而形成本发明。

按照本发明，可以提供以下的装置：

(1)一种复合管，其在管的外表面覆盖有发泡体，其特征在于，

所述发泡体由棒状发泡体形成层，并且，

所述发泡体的与长度方向垂直的剖面的棒状发泡体40％以上的形状为大致扇形，所述大致扇形由大小两个同心圆上的长短圆弧部、和从所述同心圆中心向外周方向放射状延伸的两条直线部形成，并且满足下述式(1)的条件，

[数学式3]

0.5＜a/b＜2.5 式(1)

(式中，a表示大致扇形的长圆弧部的长度和短圆弧部的长度之和的1/2的长度，b表示大致扇形的直线部的长度)。

(2)一种复合管，其在管的外表面覆盖有发泡体，其特征在于，

所述发泡体由棒状发泡体形成层，并且，

所述发泡体的与长度方向垂直的剖面的棒状发泡体的形状为大致扇形，所述大致扇形由大小两个同心圆上的长短圆弧部、和从所述同心圆中心向外周方向放射状延伸的两条直线部形成，并且满足下述式(1)的条件，

[数学式4]

0.5＜a/b＜2.5式(1)

(3)一种复合管，其在管的外表面覆盖有发泡体，其特征在于，

所述发泡体由棒状发泡体形成层，并且，

形成各层的棒状发泡体的数量满足下述式(2)的条件，

[数学式5]

\frac{π}{2.5} \frac{D_{i - 1} + T_{i}}{T_{i}} < n_{i} < \frac{π}{0.5} \frac{D_{i - 1} + T_{i}}{T_{i}}, (1 \leq i \leq N)

式(2)

(式中，N及i表示发泡体层的数量，N表示1以上的整数，i表示1以上、N以下的整数。D_i-1表示连接从中心数第(i-1)层上的发泡体的表面彼此的最远距离。T_i表示第i层发泡体的厚度。n_i表示第i层棒状发泡体的数量)。

(4)如(1)～(3)中任一项所述的复合管，其特征在于，所述发泡体通过将从具有配置于两个以上同心圆上的两个以上孔的多孔模具挤压出的棒状发泡体相互融接或者粘接而形成层。

(5)如(1)～(4)中任一项所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡倍率为5～30倍。

(6)如(1)～(5)中任一项所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚烯烃类树脂构成。

(7)如(1)～(6)中任一项所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

(8)如(1)～(7)中任一项所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

(9)一种复合管的制造方法，其从具有配置于一个以上同心圆上的两个以上孔的多孔模具挤压出发泡性组成物，使发泡体覆盖于管的外表面，其特征在于，所述多孔模具的孔数量等于满足下述式(2)条件的棒状发泡体的数量，

[数学式6]

\frac{π}{2.5} \frac{D_{i - 1} + T_{i}}{T_{i}} < n_{i} < \frac{π}{0.5} \frac{D_{i - 1} + T_{i}}{T_{i}}, (1 \leq i \leq N)

式(2)

(式中，N及i表示发泡体层的数量，N表示1以上的整数，i表示1以上、N以下的整数。D_i-1表示连接从中心数第(i-1)层上的发泡体表面彼此的最远距离。T_i表示第i层发泡体的厚度。n_i表示第i层棒状发泡体的数量)。

另外，本发明的所谓的“大致扇形”是指由图5所示的大小两个同心圆上的长短的圆弧部1、2以及从所述同心圆中心向外周方向放射状延伸的两条直线部3、3形成的形状。

本发明的复合管，在管上覆盖有发泡倍率高的发泡体，兼备高的隔热性和优良的施工性。

此外，本发明的复合管，由于使用聚烯烃类树脂作为发泡体，所以成型容易，由于使用聚丙烯，从而具有耐热性高的优点。

进而，本发明的复合管，由于使用二氧化碳气体作为发泡剂，所以减少了发泡剂对环境造成的负担。

本发明的复合管的制造方法，抑制了覆盖于管的发泡体的厚度偏差，从而均匀且成型容易。

本发明上述及其它特征及优点，通过参照附图的如下的阐述可以明白。

附图说明

图1是表示本发明复合管的优选实施方式的剖面图；

图2表示挤出后的发泡倍率高的发泡体的形状；

图3是管覆盖装置的侧视图；

图4是图3的局部放大剖面图；

图5是说明大致扇形及其纵横比的图；

图6(a)、(b)及(c)是用于说明由两层发泡体覆盖的复合管的剖面说明图，图6(a)是具有多个棒状发泡体的剖面说明图，图6(b)是用于挤压图6(a)所示的发泡体的多孔模具的一例，图6(c)是表示复合管的方式的剖面说明图。

标记说明

11管

12棒状发泡体

13第一层棒状发泡体

14第二层棒状发泡体

16第i层棒状发泡体

18第N层棒状发泡体

30挤压机

31料斗

32气体供给口

33十字头

34多孔模具

36精压模具

41管接头

43孔部

具体实施方式

本发明中，构成复合管的覆盖层即发泡体的棒状发泡体的剖面形状是如图5所示的由长圆弧部1、短圆弧部2以及两条直线部3、3形成的大致扇形，上述式(A)的纵横比(a/b)在0.5～2.5范围内，即满足下式(1)的条件。

[数学式7]

0.5＜a/b＜2.5式(1)

(式中，a表示大致扇形的长圆弧部的长度和短圆弧部的长度之和的1/2的长度，b表示大致扇形的直线部的长度)

当棒状体发泡体的剖面形状成为这种大致扇形时，则容易提高发泡倍率，从而能够提高复合管的隔热性。虽然详细的原因并没有确定，但可以考虑是由于如下原因，当纵横比偏离1时，则棒状发泡体的剖面从圆变形成大致扇形时必然发生大的变形，因此发泡体发生很大破裂，使发泡倍率降低，与此相对，如果纵横比在上述范围内，则圆形剖面变为大致扇形时的发泡体的破裂少，因而得到高发泡倍率。

如上所述，在发泡体层为发泡体层的内径是D、厚度是T的圆环，并由棒状发泡体的数量n等分的情况下，式(A)的纵横比也可表示为下述式(B)。

[数学式8]

(式中，n表示发泡体的数量，D表示发泡体层的内径，T表示发泡体层的厚度)

该情况下，由于优选的是纵横比在0.5～2.5的范围内，因此，通过将其组合进行变形，推导出下式(C)。

[数学式9]

\frac{π}{2.5} \frac{(D + T)}{T} < n < \frac{π}{0.5} \frac{(D + T)}{T}

式(C)

(式中，n、D、T与上述式(B)的情况一样)。

如果使用所述式(C)，在设D和T为一定时，可求出适于得到高发泡倍率的棒状发泡体的数量n的范围。

上面，说明了发泡体由两层构成的情况，但式(C)的概念在发泡体形成三层以上的层的情况下也成立。

即

[数学式10]

\frac{π}{2.5} \frac{D_{i - 1} + T_{i}}{T_{i}} < n_{i} < \frac{π}{0.5} \frac{D_{i - 1} + T_{i}}{T_{i}}, (1 \leq i \leq N)

式(2)

(式中，N及i表示发泡体层数，N表示1以上的整数，i表示1以上N以下的整数。D_i-1表示连接从中心数第(i-1)层上的发泡体表面彼此之间的最远距离。T_i表示第i层发泡体的厚度。n_i表示第i层棒状发泡体的数量)

为了得到高发泡倍率，而优选使所有的棒状发泡体的剖面形状满足式(1)，但是，即使一部分棒状发泡体不满足式(1)，有时也能得到高发泡倍率。为了得到5倍以上的发泡倍率，优选的是至少发泡体整个剖面面积中满足式(1)的棒状发泡体的比例为40％以上。在该比例不足40％的情况下，作为发泡体全体的发泡倍率不能成为达到优选的隔热效果所需要的5倍以上。

下面，基于附图详细地说明本发明的优选的一种实施方式。另外，在各图说明中，对于同一要素附加同一标记。

图1是表示本发明复合管的优选的一种实施方式的剖面图。本发明复合管，管11的外表面由棒状发泡体12覆盖。该棒状发泡体12配置成同心圆状，相互融接或粘接而形成同心圆状的层，从接近管11一侧依次形成第一层(图1中由棒状发泡体13、...形成)、第二层(图1中由棒状发泡体14、...形成)、...、第i层(图1中由棒状发泡体16、...形成)、...、第N层(图1中由棒状发泡体18、...形成)的多重覆盖层。其中，N表示1以上的整数，i表示1以上N以下的整数。另外，在图1中未图示，在15及17部分，棒状发泡体12也同样配置成同心圆状而形成多重覆盖层。优选的是各棒状发泡体12的直径彼此相等，但也可以根据需要使其不同。

作为使棒状发泡体直径不同的方法，虽然可以考虑使多孔模具孔径变化等，但不限于此。

另外，棒状发泡体，在长度方向既可以为直线状，也可以为螺线状，只要在垂直于所述发泡体长度方向的剖面具有本申请发明的形状即可。

棒状发泡体只要相互接触即可，优选的是彼此融接或粘接。另外，优选棒状发泡体形成同心圆状的层。

作为本发明复合管内管的管11，可以使用铜及铁等金属管以及树脂制的管等。在使用树脂制管的情况下，作为形成管的材料，使用聚乙烯、聚丁烯、聚丙烯及将它们交联的材料，但也并非局限于此。

作为构成本发明复合管发泡体的材料，根据目的可使用任意材料，但基于挤压稳定性、易于提高发泡倍率的考虑，优选使用聚烯烃类树脂。

所谓的聚烯烃类树脂，可列举如：低密度聚乙烯、直链低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙丙橡胶、乙烯丙烯二烯三元共聚体、苯乙烯-丁二烯橡胶、乙烯-醋酸乙烯共聚体、乙烯-乙烯醇树脂、乙酸-丙烯酸乙酯树脂、乙烯-丙烯酸树脂等，但并非局限于这些。尤其是也可以进一步使用所述各树脂的硅烷改性、羧酸改性等改性体等，另外，这些树脂可以单独使用或者作为两种以上的混合物使用。

在所述的树脂中，从高耐热性的观点来看，更优选的是聚丙烯。在使用聚丙烯的情况下，考虑到挤压加工性和发泡性，优选树脂的熔化流速(MFR)(230℃；2.16kgf)为0.05～10.0g/10min，更优选MFR为0.5～3.0g/10min。

在发泡体中，也可以根据需要适当添加气泡核剂、热稳定剂、加工助剂、润滑剂、冲击改质剂、填充剂、防氧化剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、颜料等。

在本说明书中，所谓发泡倍率表示作为棒状发泡体集合体而构成的管状的发泡体全体的平均值。发泡体发泡倍率Φ定义如下，在设未发泡组成物的密度为ρ(g/cm³)、发泡体密度为ρ_f(g/cm³)时，用下式(3)定义。

[数学式11]

Φ＝ρ/ρ_f 式(3)

优选的是发泡体发泡倍率在5倍以上、30倍以下的范围。这是由于，在发泡体发泡倍率不足5倍时，复合管的隔热性不充分，若超过30倍，则使对流传热变大，仍然降低隔热性。由于若发泡倍率过高时，则各发泡体彼此挤破，使空气进入发泡体内部的部位变少，致使隔热性变差。当考虑到隔热性时，更优选的是发泡体发泡倍率在5倍以上、20倍以下的范围，进一步优选的是在10倍以上、15倍以下的范围。

棒状发泡体12的剖面根据发泡倍率变形的程度是不同的。在发泡倍率低的情况下，如图1所示，剖面大致成圆形，棒状发泡体13...、14...彼此相邻部分只是局部地融接，从而棒状发泡体间留有空隙。另一方面，在发泡倍率高的情况下，如图2所示，棒状发泡体12的剖面成大致扇形，发泡体之间几乎没有空隙。

另外，在本发明中，在棒状发泡体13、14彼此之间存在界面，并不是象现有技术(例如特开昭60-85920号公报)那样，使其完全融为一体而形成管状的发泡体。

本发明的复合管，例如是向管11的外表面挤压出树脂发泡体并利用发泡法覆盖而制造的。所谓挤压发泡法，是将发泡剂与树脂一起向挤压机供给，在从模具挤压出树脂的同时使树脂发泡的方法，依照该方法，能够在使树脂发泡的同时结束对管的覆盖，制造复合管。

作为所述发泡剂，可以使用气体发泡剂、蒸汽式发泡剂、化学发泡剂等。作为气体发泡剂可使用氮气及二氧化碳等，作为蒸汽式发泡剂可使用丁烷、戊烷、甲醇、水等，作为化学发泡剂可使用偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、N，N-二亚硝基五亚甲基四胺、对苯甲磺酰肼、p，p’-羟基双(苯磺酰肼)等，但并非局限于此。在所述发泡剂中，若考虑到对环境的影响，则优选气体发泡剂，更优选氮气或二氧化碳，特别优选二氧化碳。

在本发明中使用的模具是具有满足所述式(2)的棒状发泡体数量的多个孔的多孔模具。如图6(a)所示，在多孔模具上，在一个以上的直径不同的同心圆上配置有两个以上的孔部43。另外，位于外表面侧的孔具有比其中心侧的孔更多的数量。关于同心圆上的孔的配置，也可以在使同心圆上的孔旋转的形式下适当错开位置。由此，从具有配置在一个以上的同心圆状的两个以上的孔的多孔模具挤压出棒状发泡体，使其彼此融接或者粘接而形成层。

所述模具孔的剖面形状优选的是表面面积相对剖面面积之比小，特别优选该比最小的圆形，但也可以根据需要采用多边形或椭圆形。

发泡体从模具挤出后，通过使复合管经过精压模具而使表面凹凸平滑化。作为精压模具，可使用具有调节成与作为目标的复合管外径相等的内径的筒状金属等，但并非仅局限于此。

下面，参照图3及图4来说明本发明复合管的制造方法的一例，但本发明不限于此。图3是管覆盖装置的侧面图，管覆盖装置包括：挤压机30，该挤压机30具备料斗31、气体注入阀32、十字头33以及模具34；和成型机(精压模具)36。图4为图3的模具34及成型机36的放大剖面图。

可以向料斗31供给树脂组成物，向气体注入阀32供给气体发泡剂。管11从上被插进十字头33，由设置于十字头33下部的模具34挤出树脂组成物，使树脂组成物覆盖于管11。通过十字头33的覆盖有树脂组成物的管11利用设置于下游的成型机36进行成型。

具体说明本发明复合管的制造方法。

首先，向挤压机30的料斗31供给由树脂和发泡剂及其它的添加剂构成的树脂组成物。挤压机30可以使用单轴挤压机、双轴挤压机中的任意一种，也可以组合两者而形成串列挤压系统。如果考虑到发泡性，优选的是使用串列挤压系统。在使用气体发泡剂的情况下，也可以从设置于挤压机30的侧面的气体注入阀32注入气体。

供给到料斗31且在挤压机31内前进的树脂组成物，通过十字头33被输送到图4的放大剖面图所示的夹持在管接头41与模具34之间的流路中，进而从模具的孔部43被挤出进行发泡，同时一边覆盖供给到十字头33的管11一边被向外部输送。从模具34挤出的管11以及树脂发泡体通过成型机36，从而能够得到表面被平滑成型的复合管。

另外，为保护表面，在表面被平滑成型的复合管上也可以覆盖外膜。作为外膜材料可以使用所述的聚烯烃类树脂等，但也并非局限于此。外膜材料可以发泡，也可以不发泡。

如上所述，以上的制造方法是用于实施本发明的一例，只要是能实现本发明的方法，不特别局限于所述方法。

实施例

下面，根据实施例详细地说明本发明，但本发明并非局限于此。

(实施例1)

图3所示的制造设备，作为挤压机使用串列挤压系统。作为串列挤压系统的第一级挤压机使用Φ40mm单轴挤压机，作为第二级挤压机使用Φ65mm单轴挤压机。模具使用以一个同心圆状地配置有八个孔的多孔模具。

然后，对于100质量份聚丙烯(SD632，商品名称，サンアロマ一公司制造；MFR＝3.0g/10min(230℃、2.16kgf))添加1质量份滑石粉(滑石粉MG，商品名称，日本滑石粉(タルク)公司制造)，调制树脂发泡体成型材料，相应地将第一级挤压机的缸体温度设定在170℃～220℃，将第二级挤压机的设定温度设定为175℃～220℃，将模具温度设定为170℃。

向所述第一级挤压机供给调制成的树脂发泡体成型材料，进而作为发泡剂相对于设置于第一级挤压机侧面的气体供给阀的挤压量按3.2质量％的比例供给二氧化碳气体。然后，由多孔模具挤压出溶解了气体的树脂发泡体成型材料，与此同时，通过使其覆盖在直径15.9mm的铜管上而得到复合管。向设置于多孔模具出口的内径为35.9mm的精压模具供给覆盖铜管的复合管，使复合管的表面平滑地成型。向未图示的第二级挤压机供给平面变得平滑的复合管，覆盖由聚乙烯树脂构成的厚1mm的未发泡外膜。最后，在将覆盖有外膜的复合管切成20m的长度之后，卷成螺旋状。这样制成发泡体壁厚10mm的复合管。发泡倍率为13.7(除了外膜)。

(实施例2)

除了将多孔模具变更为以一个同心圆状配置有十个孔的模具之外，与实施例1同样制作了复合管。

(实施例3)

设精压模具的内径为25.9mm，并且将多孔模具变更为以一个同心圆状配置有十二个孔的模具，除此之外，与实施例1同样制作复合管，制作发泡体壁厚5mm的复合管。

(实施例4)

设精压模具的内径为25.9mm，并且将多孔模具变更为以一个同心圆状配置有十六个孔的模具，除此之外，与实施例1同样制作复合管，制作发泡体壁厚5mm的复合管。

(比较例1)

将多孔模具变更为以一个同心圆状配置有三个孔，除此之外，与实施例1同样制作复合管。

(比较例2)

将多孔模具变更为以一个同心圆状配置有二十个孔的模具，除此之外，与实施例1同样制作复合管。

(比较例3)

将多孔模具变更为以一个同心圆状配置有五个孔的模具，除此之外，与实施例3同样制作复合管。

(比较例4)

将多孔模具变更为以一个同心圆状配置有三十个孔的模具，除此之外，与实施例3同样制作复合管。

按照JIS K 7112利用水中置换法测定由实施例1～4及比较例1～4得到的复合管的发泡倍率。这些数值和得到的结果如表1所示。

表1

从表1的结果可以看出，比较例1～4任意一个的发泡倍率都低到2.8～3.9倍，由于空气(空气比发泡体导热性低)进入发泡体内部的体积小，所以隔热性差，无法得到所期望的隔热特性。

而与此相对，可以看出实施例1～4任意一个的发泡倍率都高达10.0～16.8倍，具有良好的隔热性。

(实施例5)

制造设备、操作条件、树脂发泡体成型材料都与实施例1同样。将模具变更为如下的多孔模具，即，以两个同心圆状配置有孔，在中心圆侧的同心圆上配置有十四个孔，在外表面侧的同心圆上配置有二十个孔，除此之外，与实施例1同样制作发泡体壁厚10mm的复合管。发泡倍率为17.8倍(除了外膜)。

(实施例6)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置十六个孔，在外表面侧同心圆上配置二十二个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

(实施例7)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置十六个孔，在外表面侧同心圆上配置十六个孔，除此之外。与实施例5同样制作复合管。

(实施例8)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置二十个孔，在外表面侧同心圆上配置十四个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

(实施例9)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置有十八个孔，在外表面侧同心圆上配置十二个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

(实施例10)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置五个孔，在外表面侧同心圆上配置二十个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

(实施例11)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置三十个孔，在外表面侧同心圆上配置有二十个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

(实施例12)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置十四个孔，在外表面侧同心圆上配置七个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

(实施例13)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置十四个孔，在外表面侧同心圆上配置四十个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

(比较例5)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置五个孔，在外表面侧同心圆上配置七个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

(比较例6)

在多孔模具的中心侧同心圆上配置三十个孔，在外表面侧同心圆上配置四十个孔，除此之外，与实施例5同样制作复合管。

利用与所述同样的水中置换法测定实施例5～13及比较例5～6得到的复合管的发泡倍率。这些数值和得到的结果如表2-1、表2-2所示。

表2-1

表2-2

从表2-2所示的结果可以看出，由于比较例5中内层和外层的纵横比都超过2.5，而比较例6中两层的纵横比都低于0.5，所以两者发泡倍率都在5倍以下。

与此相对，如表2-1、表2-2所示，实施例5～13都得到高达6.6～17.8倍的发泡倍率。特别是实施例5～9，内外层纵横比都在0.5～2.5的范围，另外，实施例10、11，棒状发泡体的剖面面积的比例超过50％的外层其纵横比为0.97，得到了高达10.6～17.8倍的发泡倍率。而且，实施例12、13，剖面面积的比例超过40％的内层纵横比为0.937，发泡倍率分别为7.9、6.6，都在5倍以上。

本发明的复合管，由于具备高隔热性和优良的施工性，因此，能够最佳地适用于热交换器的制冷剂用配管及给水管、给热水管。

虽然与其实施方式一起对于本发明进行了说明，但只要我们没有特别指定，则我们的发明不限于说明的任何细节部分，在不脱离技术方案范围所示的发明精神和范围的情况下，可以广范围解释。

Claims

1.一种复合管，其在管的外表面覆盖有发泡体，其特征在于，

所述发泡体由棒状发泡体形成层，并且，

所述发泡体的与长度方向垂直的剖面的棒状发泡体40％以上的形状为大致扇形，所述大致扇形由大小两个同心圆上的长短圆弧部、和从所述同心圆中心向外周方向放射状延伸的两条直线部形成，并且满足下述式1的条件，

0.5＜a/b＜2.5 式1

式中，a表示大致扇形的长圆弧部的长度和短圆弧部的长度之和的1/2的长度，b表示大致扇形的直线部的长度。

2.如权利要求1所述的复合管，其特征在于，所述发泡体通过将从具有配置于两个以上同心圆上的两个以上孔的多孔模具挤压出的棒状发泡体相互融接或者粘接而形成层。

3.如权利要求1或2所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡倍率为5～30倍。

4.如权利要求1或2所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚烯烃类树脂构成。

5.如权利要求1或2所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

6.如权利要求1或2所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

7.如权利要求3所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚烯烃类树脂构成。

8.如权利要求3所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

9.如权利要求4所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

10.如权利要求7所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

11.如权利要求3所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

12.如权利要求4所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

13.如权利要求5所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

14.如权利要求7所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

15.如权利要求8所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

16.如权利要求9所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

17.如权利要求10所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

18.一种复合管，其在管的外表面覆盖有发泡体，其特征在于，

所述发泡体由棒状发泡体形成层，并且，

所述发泡体的与长度方向垂直的剖面的棒状发泡体的形状为大致扇形，所述大致扇形由大小两个同心圆上的长短圆弧部、和从所述同心圆中心向外周方向放射状延伸的两条直线部形成，并且满足下述式1的条件，

0.5＜a/b＜2.5 式1

19.如权利要求18所述的复合管，其特征在于，所述发泡体通过将从具有配置于两个以上同心圆上的两个以上孔的多孔模具挤压出的棒状发泡体相互融接或者粘接而形成层。

20.如权利要求18或19所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡倍率为5～30倍。

21.如权利要求18或19所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚烯烃类树脂构成。

22.如权利要求18或19所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

23.如权利要求18或19所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

24.如权利要求20所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚烯烃类树脂构成。

25.如权利要求20所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

26.如权利要求21所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

27.如权利要求24所述的复合管，其特征在于，所述发泡体由聚丙烯构成。

28.如权利要求20所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

29.如权利要求21所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

30.如权利要求22所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

31.如权利要求24所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

32.如权利要求25所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

33.如权利要求26所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。

34.如权利要求27所述的复合管，其特征在于，所述发泡体的发泡剂为二氧化碳气体。