CN101143584B - 主缸和其制造方法、该主缸的单向阀机构 - Google Patents

Abstract

一种容易实现单向阀的组装和调整作业的主缸。在与储液箱2相连的缸本体3上设置了从储液箱2向压力室6补给工作液的补给通路。设置了绕过补给通路将压力室6和储液箱2连通的迂回通路37。在迂回通路37上设置了在压力室6的压力比储液箱2的压力低时开启的单向阀机构34。由阀壳38和盖部件32构成筒39。将阀体41和施力弹簧42收容在筒39内，构成单向阀机构34。将筒39设置在迂回通路37内的阀室33中。

Description

主缸和其制造方法、该主缸的单向阀机构

技术领域

本发明涉及一种车辆制动装置中使用的主缸和其制造方法、在该主缸中使用的单向阀机构。

背景技术

在该主缸中，活塞可自由滑动地嵌合在导入来自储液箱的工作液后的缸本体内，在缸本体的内部，形成了对应于活塞的动作而对工作液进行加压的压力室。压力室通过配管与制动装置等液压机器相连，对应于活塞的动作，使液压机器操作。而且，为了防止在活塞回程操作时等压力室的压力变为负压，在缸本体上设置了从储液箱向压力室补给工作液的补给通路。

近些年来，开发了一种对应于车辆车轮的滑动状态而自动给与车轮制动力的牵引力控制系统，在该系统中，在牵引力控制时，液压机器的一部分即控制用泵从主缸的压力室内吸入工作液，将该工作液供给到车轮制动部。此时在主缸中，对应于从压力室吸入部分的工作液通过上述补给通路，从储液箱补给到压力室内，但是在控制用泵的吸入量多的场合下，容易出现工作液的补给不足。

近来作为对应这种情况的主缸，在压力室内出现工作液不足场合下，打开对储液箱和压力室进行连接的其它通路结构的主缸是众所周知的(例如参考专利文献1)。该主缸在缸本体上设置了绕过补给通路将储液箱和压力室连通的迂回通路。在该迂回通路内，安装了在压力室内的压力比储液箱压力低时开启的单向阀。该单向阀包括具有阀孔的阀座部件、与阀座部件的阀座离接的阀体、沿阀座方向对阀体进行施力的弹簧。它们都被容置在设置在迂回通路内的阀室内。

专利文献1  特开平11-268629号公报

但是在该现有主缸内，由于构成单向阀的各个部件分别组装在阀室内，因而部件难以组装，也难以进行调整作业。

发明内容

本发明的目的是提供一种轻易地实现单向阀组装和调整作业的主缸和其制造方法，提供该主缸的单向阀机构。

根据本发明，由于将分离固定在阀座上的阀体以及沿阀座方向对阀体进行施力的施力装置收容在由阀壳和盖体组成的筒内，该筒设置在迂回通路内，因而在安装在迂回通路内之前，能够在其它场所轻易地进行单向阀结构的组装和调整。

附图说明

图1是表示本发明第1实施形态主缸的部分剖面侧视图；

图2是表示同一实施形态主缸的平面视图；

图3是将表示同一实施形态的图2的A-A剖面和B-B剖面合成后的剖面图；

图4是表示同一实施形态的单向阀机构的放大剖面图；

图5是与表示同一实施形态的图6的D-D剖面对应的储液箱室侧过滤部件的剖面图；

图6是与表示同一实施形态的图5的C-C剖面对应的储液箱室侧过滤部件的剖面图；

图7是表示同一实施形态的压力室侧过滤部件的纵剖面图；

图8是表示同一实施形态的图7的E部的放大剖面图；

图9是将表示同一实施形态的盖部件的俯视图(A)和纵剖面图(B)组合而记载的视图；

图10是表示本发明第2实施形态的单向阀机构的放大剖面图；

图11是表示本发明第3实施形态的与图3相同的剖面图；

图12是表示同一实施形态的单向阀机构的放大剖面图；

图13是表示本发明第4实施形态的纵剖面图。

符号说明

1，101，201，301，401主缸  2储液箱  3缸本体  4主要活塞(活塞)

6压力室  13a连通孔(补给通路)  14环状槽(补给通路)17返回孔(补给通路)  25○型环(环状弹性部件)  31凹部

32，132盖部件(盖体)  33阀室  34，234单向阀机构  35储液箱通路  37迂回通路  38，338阀壳  39，339，筒  40阀座41，241，341阀体  42施力弹簧(施力装置)  43阀孔(轴方向孔)  45a内周面(导向部)  51○型环(环状密封部件)

59○型环(密封部件)

具体实施方式

下文将参考附图对本发明各个实施形态进行说明，而且在下文所介绍的各个实施形态中，同一部分使用相同的附图标记，并省略了说明。首先将对图1～图9所示的第1实施形态进行说明。在附图中，1表示本发明的主缸，2表示安装在主缸1的上部上的储液箱。该实施形态的主缸1应用在车辆的制动装置上，与驾驶席的制动操作联动，将工作液供给到制动回路内。而且在制动回路上设置了图中未示的牵引力控制用的控制泵(液压机器)。对应于车辆的运行状态，从与驾驶员的制动操作不同的主缸1将工作液吸引到控制泵内。

如图1所示，主缸1是将主要活塞4和辅助活塞5直列状地安装在有底圆筒状的缸本体3内的串联型主缸。由缸本体3内的两活塞4、5划分的2个压力室6(图1中，仅显示了后方侧的压力室6)通过给排孔10而与车辆的不同制动配管系(例如前轮侧制动配管系和后轮侧制动配管系)相连。

主要活塞4可自由滑动地嵌合在缸本体3的开口侧(图1中的右侧)，该开口侧的端部通过图中未示的增强器与制动踏板的操作杆相连。辅助活塞5可自由滑动地嵌合在缸本体3的底部侧内，与主要活塞4之间形成了压力室6，同时与缸本体3的底部之间形成了图中未示的其它压力室。在各个压力室6内，设置了将返回方向的反力施加在主要活塞4和辅助活塞5上的复位弹簧8。各个复位弹簧8一体组装在弹簧座9上，作为弹簧单元设置在各个压力室6内。

而且在缸本体3的上面，设置了用于安装储液箱2的凸起部11a、11b。与储液箱2的圆筒状给排口12a、12b(工作液的供给部)连接到各个凸起部11a、11b上。于是在各个凸起部11a、11b上形成了连接凹部20a、20b，连接凹部20a、20b朝向缸本体3轴心大致直角状地凹设，并容纳上述储液箱2的给排口12a、12b。

另一方面，在缸本体3的内周面上的与主活塞4嵌合部位上形成了环状槽14，由连通孔13a将该环状槽14和上述连接凹部20a相连。于是，在缸本体3的内周面上的在环状槽的轴向前后位置上安装了密封环15、16，由所述密封环15、16，缸本体3和主活塞4的滑动间隙被液密密封。而且虽然在图1中未示，但是在缸本体3的内周面上的与辅助活塞5嵌合的部位上也同样形成了环状槽，由连通孔13b将该环状槽和上述连接凹部20b相连。而且在该辅助侧环状槽的轴向前后安装了与主侧相同的图中未示的密封环。

而且，在缸本体3的内周面上的环状槽14的前方侧(图1中左侧)上形成了对环状槽14和压力室6进行连接的导通槽18。该导通槽18虽然沿着缸本体3的轴向形成，但是在该导通槽18的延伸方向中途上安装了上述密封环15。该密封环15形成为剖面E字状，其剖面开口侧朝向前方(图1中左侧)地设置在缸本体3上，内周壁与主活塞4的外周面可自由滑动地密接。此外，在前方侧压力室6的压力比后方侧环状槽14的压力低时，密封环15由外周壁挠曲变形，开启导通槽18，允许从环状槽14(储液箱2)向压力室6补给工作液。而且，在主活塞4上设置了面临压力室6的圆筒壁4a，在圆筒壁4a上形成了径向贯通的返回孔17。该返回孔17在主活塞4处于最大后退的初期位置时，使压力室6和环状槽14导通，将压力室6和制动回路维持在与储液箱2相同的大气压下。而且虽然图中未示，但是即使在辅助侧，也采用了与在此说明的主侧相同的导通槽和返回孔的结构。

因而，各个活塞4、5处于初期位置时，储液箱2和各个压力室6通过连通孔13a、13b、环状槽14以及活塞4和5的返回孔17而导通，当因牵引力控制的操作等各个压力室6的工作液数量不足时，从储液箱2补给工作液。如果处于上述初期位置状态的活塞4、5向前方侧移动，各个返回孔17从面临环状槽14的位置向前方侧偏移，则储液箱2和各个压力室6的导通实质上由密封环15遮断。此时对应于各个活塞4、5的前进动作，各个压力室6的压力增大，通过给排孔10，将工作液供给到制动回路。

如果各个活塞4、5因承受复位弹簧8的力而从该状态后退，制动回路的工作液通过给排孔10返回各个压力室6、7内。于是，如果此时各个压力室6内的压力暂时比储液箱2的内压低，则上述密封环15的外周壁挠曲，通过导通槽18，各个压力室6内不足数量的工作液从储液箱2补给。而且在该实施形态中，缸本体3的连通孔13a、13b、环状槽14和返回孔17构成本发明的补给通路。此外在本说明书中，给排孔10成为压力室6的一部分。

可是，在缸本体3上比凸起部11a稍靠前侧的外侧侧面上一体形成了图1～图3所示的阀收容块30。该阀收容块30从缸本体3的侧方膨出，朝向铅垂下方(在车体组装状态下的铅垂下方)大致圆柱状延伸。在阀收容块30上形成了图3所示那样的在下方开口的剖面大致圆形的凹部31。该凹部31的开口端由盖部件32闭塞，在凹部31和盖部件32之间形成了阀室33。将下文所述的单向阀机构34设置在阀室33内。而且阀室33设置为从缸本体3的侧部向铅垂下方延伸，整体位于比储液箱2靠下方侧。

在阀室33的上部(凹部31的底面)上形成了从阀室33向斜上方延伸并将阀室33和连接凹部20a(储液箱2)相连的储液箱通路35。在阀室33的侧壁上，形成了将阀室33和缸本体3内的压力室6相连的压力室通路36。而且在此说明的储液箱通路35、阀室33、压力室通路36构成绕过上述补给通路(连通孔13、环状槽14和返回孔17)并将储液箱2和压力室6连通的绕过通路37。而且在该实施形态中，虽然压力室通路36直接与压力室相连，但是也可以将压力室通路36连接在构成压力室6一部分的给排孔10上。

单向阀机构34由一端开口的有底圆筒状的阀壳38、对阀壳38的开口端侧进行闭塞的盖部件32(盖体)形成了筒39，可离开和接合在阀座40上的阀体41、沿阀座40方向对阀体41施加弹力的施力弹簧42(施力装置)被收容在该筒39内。而且，构成筒39的盖部件32在将筒39安装在凹部31内的状态下，作为对凹部31的开口进行堵塞的盖发挥功能。

如图4所示，构成筒39的阀壳38包括设置了沿上下贯通轴心部的阀孔43(轴方向孔)的头部壁44、从头部壁44向下方延伸的筒状壁45，面临筒状壁45内的头部壁44的里面构成阀座40。在头部壁44的上面侧中央上形成了大致圆形的凹部46，在该凹部46上嵌合固定了有底圆筒状的储液箱侧过滤部件47，而且在筒状壁45的上端部上，形成了径向贯通筒状壁45的多个径向孔48…。在筒状壁45的外周面上，安装了对径向孔48…的开口进行覆盖的大致圆筒状的压力室侧过滤部件49。而且在比头部壁44的径向孔48靠上方侧的外周面上形成了环状槽50。在环状槽50上安装了与阀室33的内周面密接并对筒39和阀室33之间进行密封的○型环51(环状密封部件)。在将筒39安装在阀室33上时，该○型环51位于储液箱通路35和压力室通路36之间，将阀室33内划分为储液箱侧空间和压力室侧空间。

如图5和图6所示，储液箱侧过滤部件47在有底圆筒状的框架部件52的周壁和顶部壁上形成了窗52a，各个窗52a由过滤器本体部即网眼状件53覆盖。而且在框架部件52的下端上设置了厚壁的环状部52b，该环状部52b以密着状态嵌合在阀壳38侧的凹部46上。

如图7和图8所示，压力室侧过滤部件49在圆筒状的框架部件54的周壁上形成了多个窗54a，各个窗54a由网眼状件53覆盖。薄壁的环状肋54c一体设置在框架部件54的上端部和下端部上，环状肋54c在根部具有图8放大显示的环状凹陷部54b。环状肋54c形成为前端侧朝向径向外侧开启的锥状，当承受来自轴向负荷时，整个区域整体弹性变形。压力室侧过滤部件49如图3所示，在筒39嵌合在阀室33内的状态下，上方侧的环状肋54c与比阀室33内的压力室通路36靠上方侧的环状台阶部55接触，同时，下方侧的环状肋54c与盖部件32的端面32a接触。

构成筒39的盖部件32如图9所示，形成为整体大致有底圆筒状，从底壁56延伸出的周壁57嵌合在阀壳38的筒状壁45的下端外周上。在周壁57的外周面上形成了环状槽58，对其与阀室33之间进行密封的○型环59(密封部件)安装在该环状槽58内。剖面小的○型环25(环状弹性部件)安装在阀壳38的筒状壁的下端外周上，该○型环25在将盖部件32嵌合在阀壳38上时，伴随着弹性变形紧靠在两者上，由此，将盖部件32和阀壳38临时固定。该○型环25对盖部件32和阀壳38的结合力在搬送筒39并将其组装在阀收容块30内时，不使筒39分解。而且盖部件32的底壁56的外周成为八角形的接合部56a，该接合部56a嵌合在形成在阀室33的凹部31上的圆形接合槽31a内。

收容在筒39内的阀体41是在阀壳38的筒状壁45的内侧进行升降动作的提升阀，如图4放大所示那样，包括可离着在阀壳38的阀座40上的阀部60、沿设在阀部60下方的大致圆筒状的脚部61(滑动部)。脚部61的外周面由阀壳38的筒状壁45的内周面45a(导向部)自由滑动地引导。阀部60由与脚部61一体形成的金属制阀部本体62、安装在阀部本体62上的橡胶制的阀密封件63构成。阀部本体62的凸缘部62b形成在沿着阀部60的轴心突出的支轴62a的前端上。圆环状的阀密封件63嵌着固定在支轴62a和凸缘部62b上。阀密封件63的端部在比凸缘部62b靠上方侧圆环状突出，在阀部60向上方变位时，与阀孔43周域的阀座40弹性接触。但是如果阀密封件63以大于规定负荷对阀座40进行压接，则伴随着阀密封件63的弹性变形，金属制的凸缘部62b直接压接阀座40。脚部61在上下端外周上分别形成了凸缘部64、64。这些凸缘部64虽然主要由阀壳38的筒状壁45导向，但是包含两凸缘部64、64的脚部61在滑动方向的长度设定得比脚部61的最大直径大。而且，阀壳38的筒状壁45在滑动方向长度设定得比脚部61在滑动方向的长度长。而且，在脚部61的上下凸缘部64上形成了允许工作液流通的多个槽65。

施力弹簧42安装在包围脚部61的阀部本体62的里面和盖部件32的底壁56之间。在该实施形态中，施力弹簧42与阀体41一起插入阀壳38的筒状壁45内，在此状态下，通过将盖部件32嵌合在阀壳38上，以压缩状态安装在阀部本体62的里面和盖部件32的底壁56之间。而且，在阀室33的凹部31中靠开口的内周面上设置了阴螺纹66。将筒39嵌合在凹部31内后，通过螺母67与阴螺纹66螺纹啮合，筒39的盖部件32连接固定在阀收容块30上。

在上述结构中，在车辆行进时，牵引力控制操作时，制动回路内的控制泵从主缸1侧吸引工作液，如果主缸1内的第1压力室6的压力设定得比储液箱2的压力低，则阀收容块30内的单向阀机构34的阀体41对抗着施力弹簧42的弹力向铅垂下方变位，此时通过阀部60从阀座40离开，使迂回通路37的压力室通路36和储液箱通路35连通。从而，储液箱2内的工作液按顺序通过储液箱通路35、阀孔43、径向孔48、压力室通路36，补给到压力室6内。因而，能够从控制泵迅速地供给更充分数量的工作液，能够稳定地获得所希望的牵引力控制调节，同时，防止在主缸1内产生负压。

主缸1内，阀体41和施力弹簧42收容在由阀壳38和盖部件32组成的筒39内，该筒39设置在阀收容块30的阀室33内，因而能够在容易进行操作的其它场所精度良好地进行单向阀机构34的阀座40和阀体41的组装调整，同时在由筒39覆盖周围状态下，阀体41进行搬送或相对于阀收容块30进行组装，因而，能够可靠地防止阀体41与周围部件干涉而受损伤的不良情形。

在主缸1内，由安装在阀壳38和盖部件32之间的○型环25，对两者进行固定，并构成筒39，因而，结构非常简单，在将阀体41和施力弹簧42收容在内部状态下，将筒39装填在阀室33的凹部31内，通过将螺母67螺纹啮合在凹部31上，能够可靠地将筒39固定在凹部31内。于是在该主缸1内，由于构成筒39的盖部件32兼做阀室33的凹部31的盖，因而具有能够减少部件数量的优点。

在该实施形态中，盖部件32与用于固定而转动的螺母67分体构成，因而通过由螺母67螺纹啮合，盖部件32被推压固定，因而安装在筒39和凹部46之间的○型环59在固定时不弯曲，能够获得稳定的密封性能。但是也可以象图10所示的第2实施形态那样，在盖部件132的外周设置阳螺纹69，将盖部件132直接拧入到阀室的凹部内。此时能够进一步减少部件数量。

在主缸1中，由于对阀体41的脚部61的滑动进行导向的筒状壁45与阀座40一体设置在阀壳38内，因而能够提高阀体41相对于阀座40的着座精度。此外，由于阀体41的脚部61的滑动长度设定得比脚部61的直径大，因而，在阀体41工作时，能够使姿势更稳定。而且，阀体41的阀部60由金属制的阀部本体62、橡胶制的阀密封件63组成，通过阀密封件63与阀座40密接，能够在液密状态下闭阀，同时通过阀体41承受来自压力室6的高压，在阀密封件63被推压在阀座40上时，通过阀部本体62直接与阀座40接触，在压力室6和储液箱2(大气压)的边界部，没有形成阀密封件63进入而受损的间隙，能够实现阀密封件63的保护和液密性的维持。

在主缸1中，单向阀机构34设置在阀收容块30内，从而阀体41在重力方向上移动，因而，能够将从压力室6侧流入阀室33内侧的空气在阀体41工作时排出到外部。特别是在该实施形态中，由于储液箱2设置在阀室33的上方侧，阀室33的上端部和储液箱2通过储液箱通路35相连，因而能够有效地将流入阀室33内的空气排出到储液箱2内。

下文将对图11和图12所示的本发明第3实施形态进行介绍。该实施形态的基本结构大致与第1实施形态相同，但是收容在阀室33的凹部31内的单向阀机构234的结构不同。具体地说，在单向阀机构234中，由阀壳38和盖部件32形成筒39这一点以及阀体241和施力弹簧42收容在筒39内这一点上相同，但是阀体241、阀体241的导向部的结构不同。

也就是阀体241在由金属制的阀部本体62和橡胶制的阀密封件63组成的阀部60上突设了剖面大致十字状的导向轴70，该导向轴70可自由滑动地嵌合在阀壳38的头部壁44中的兼做阀孔的导向孔71内。在该实施形态中，阀体241的导向轴70部分由导向孔71导向地进行升降操作，但是导向轴70的长度设定得至少比导向孔71的轴长和阀体241的行程数量之和大。从而，阀体241始终保持一定的滑动方向长度地被稳定导向。该实施形态的阀体241除了其导向部的结构存在若干差别之外，能够获得与第1实施形态几乎相同的作用效果。

图13显示本发明第4实施形态。在该实施形态中，收容阀体341和施力弹簧42的筒339与其它实施形态相同，由阀壳338和盖部件332构成，但是在盖部件332侧上设置了允许阀体341升降操作的凹部80、用于对阀体341的升降进行导向的结构。与阀体341离接的阀座40、阀孔43和径向孔48形成在阀壳338上，与上述其它实施形态相比，形成了薄壁且小型化。在该实施形态的场合下，阀壳338和盖部件332通过环状部彼此的凹凸嵌合而相互固定。

而且阀体341在由金属制的阀部本体62和橡胶制的阀密封件63组成的阀部60上突设了导向筒81，导向筒81的前端侧由设置在盖部件332侧的凹部80的轴心部上的导向穴82可滑动地支撑。施力弹簧42安装在凹部80和阀部60之间。而且，○型环51安装在阀壳338上部的角部和凹部31的内周面之间，阀室33的内部被划分为储液箱侧空间和压力室侧空间。而且，将施力弹簧4和阀体341收容在盖部件332的凹部80内，从该状态，将阀壳338嵌合固定在盖部件332的上部上，从而对筒339进行装配、

虽然该状态的主缸301在阀壳338、盖部件332、阀体341等结构上存在若干不同，但是由于将收容了阀体341和施力弹簧42的筒339配置在阀室33内，因而与其它实施形态相同，能够在容易进行操作的其它场所精度良好地进行阀座40和阀体341的组装调整，同时在进行组装和搬送时，能够预先防止阀体341与周围部件干涉而引起的阀体341受损伤的不良情形。

根据上述各个实施形态，在由阀壳和盖体组成的筒内收容了可分离和固定在阀座上的阀体、沿阀座方向对阀体进行施力的施力装置，由于该筒设置在迂回通路内，因而在安装在迂回通路内前，能够在容易进行操作的其它场所进行单向阀的组装或调整，同时由于阀体收容在筒内地进行搬送或组装，因而能够可靠地防止由与周围部件干涉等引起的阀体的损伤等。

根据上述第1～第3实施形态，将环状弹性部件设置在阀壳和盖体之间，由于上述阀壳和盖体由该环状弹性部件固定，能够由设置在阀壳和盖体之间的环状弹性部件对两者进行固定，因而与螺纹啮合或铆接等相比，在对筒进行组装时，结构非常简单，能够可靠地将在内部收容了阀体和施力装置的筒组装在迂回通路内。

根据上述各个实施形态，阀体就是由施力装置朝向阀座被施力的提升阀，具有可分离并固定在阀座的阀部以及滑动部，在上述筒上设置了可滑动地对上述滑动部进行导向的导向部，因而，由于滑动部由筒的导向部导向，因而能够稳定地维持阀部的着座状态。

根据上述第1～第3实施形态，由于导向部设置在阀壳内，因而能够提高阀体相对于阀座的着座精度。

根据上述各个实施形态，提升阀的阀部构成为具有与滑动部为一台的阀部本体、与阀座可接触和分离的橡胶制的阀密封件，通过由橡胶制的阀密封件密着在阀座上，能够可靠地维持闭阀状态。

根据上述各个实施形态，当阀密封件沿滑动方向被压缩得超过规定程度时，由于阀部本体和阀座接触，在压力室和储液箱的边界部上没有间隙，因而无需担心阀密封件进入空隙之间而造成损伤，能够长期稳定地维持阀密封件的性能。

根据上述各个实施形态，由于筒的盖体由阀室的盖体构成，因而能够减少制品数量，实现制品成本的降低。

根据上述第1～第3实施形态，盖部件形成为有底圆筒状，内周侧与阀壳嵌合，同时外周侧由密封部件而液密地嵌合在阀室的凹部上，因而，能够可靠地防止通过盖部件产生液体泄漏。

根据上述第1和第2实施形态，阀体的滑动部的剖面为大致圆形，滑动部在滑动方向上的长度设定得比滑动部的直径大，因而阀体始终保持稳定姿势地在阀壳内滑动。

根据上述第1～第3实施形态，阀体沿重力方向移动，筒设置在阀室内，因而与构成为阀体沿水平方向移动的场合相比，在阀体操作时，能够效率良好地将阀室内的空气排出到外部。

根据上述第1～第3实施形态，阀室的上端设置在储液箱的下方，储液箱通路连接在阀室的上端上，因而在阀体工作时，能够可靠地将阀室内的气体通过储液箱通路排出到储液箱内。

根据上述第1～第3实施形态，由设置在阀壳上的环状密封件将阀室内划分为储液箱侧连通空间和压力室侧连通空间，因而能够维持单向阀的逆流防止功能。

而且，本发明并不局限于上述实施形态，在不脱离本发明实质精神范围内，能够进行各种变更，例如上述各个实施形态以串联型主缸为例进行介绍，但是也可以是活塞单一的单个型的主缸。

Claims (21)

1.一种主缸，包括导入来自储液箱的工作液且在内部具有压力室的缸本体；从上述储液箱向上述压力室补给工作液的补给通路；活塞，自由滑动地嵌合在上述缸本体内并将缸本体内划分为压力室，且对应于滑动位置，对上述补给通路进行连通、阻断；迂回通路，绕过上述补给通路将上述储液箱和上述压力室连通，并具有在上述压力室内的压力比上述储液箱压力低时打开阀，使工作液从上述储液箱向上述压力室流动的单向阀机构，其特征在于：

上述单向阀机构包括由一端开口的阀壳和对上述一端开口进行堵塞的盖体组成的筒；被收容在该筒内并可分离和固定在阀座上的阀体；被收容在该筒内并沿着座方向对上述阀体进行施力的施力装置，收容了上述阀体和上述施力装置的筒连通设置在上述迂回通路内。

2.根据权利要求1所述主缸，其特征在于：在上述阀壳和上述盖体之间设置了环状弹性部件，由该环状弹性部件，对上述阀壳和盖体进行固定。

3.根据权利要求1所述主缸，其特征在于：上述阀体就是由施力装置朝向阀座被施力的提升阀，该提升阀具有可分离和固定在阀座的阀部以及滑动部，在上述筒上设置了可滑动地对上述滑动部进行导向的导向部。

4.根据权利要求3所述主缸，其特征在于：上述导向部设置在上述盖体上。

5.根据权利要求3所述主缸，其特征在于：上述导向部设置在上述阀壳上。

6.根据权利要求3所述主缸，其特征在于：上述提升阀的阀部具有与上述滑动部一体的阀部本体、安装在阀部本体上并与上述阀座接触和分离且由橡胶制的阀密封件。

7.根据权利要求6所述主缸，其特征在于：上述阀密封件在以规定以上压力被推压在阀座上时，沿上述提升阀的滑动方向被压缩，上述阀部本体在此时与上述阀座接触。

8.根据权利要求1所述主缸，其特征在于：上述迂回通路具有设置了上述单向阀机构的阀室，将该阀室和上述储液箱以及上述压力室连通，上述阀室由一体形成在上述缸本体上的凹部、对该凹部进行阻塞的盖部件构成，收容了上述阀体和上述施力装置的上述筒设置在上述阀室内，与上述储液箱和上述压力室连通。

9.根据权利要求8所述主缸，其特征在于：上述筒的盖体由上述阀室的盖部件构成。

10.根据权利要求9所述主缸，其特征在于：上述盖部件是有底筒状，内周侧嵌合在上述阀壳上，外周侧由密封部件而液密地嵌合在上述阀室凹部的内周上。

11.根据权利要求8所述主缸，其特征在于：在上述阀壳和上述盖体之间设置了环状弹性部件，由该环状弹性部件，将上述阀壳和盖部件固定。

12.根据权利要求8所述主缸，其特征在于：上述阀体设置了在上述阀壳的导向部上滑动的滑动部，上述阀体的滑动部的剖面大致为圆形，上述滑动部在滑动方向上的长度设定得比该滑动部的直径长。

13.根据权利要求12所述主缸，其特征在于：上述导向部在滑动方向上的长度设定得比上述阀体的滑动部在滑动方向上的长度大。

14.根据权利要求8所述主缸，其特征在于：上述筒设置在上述阀室内，从而上述阀体沿重力方向移动。

15.根据权利要求14所述主缸，其特征在于：沿重力方向上，上述阀室的上端设置在上述储液箱的下方，上述迂回通路中将上述阀室和上述储液箱连通的储液箱通路与上述阀室的上端相连。

16.根据权利要求8所述主缸，其特征在于：在上述阀壳上设置了环状密封部件，从而在上述筒嵌合在上述阀室上时，该环状密封部件将上述阀室划分为储液箱侧连通空间和压力室侧连通空间。

17.根据权利要求16所述主缸，其特征在于：在上述阀壳的阀座上形成了与上述储液箱连通的轴向孔，在上述阀壳的周面上设置了与上述压力室连通的径向孔。

18.一种主缸的制造方法，该主缸包括来自储液箱的工作液被导入的缸本体；自由滑动地嵌合在该缸本体内并将缸本体内划分为压力室的活塞；形成在上述缸本体上并从上述储液箱向上述压力室补给工作液的补给通路；绕过上述补给通路将上述储液箱和压力室连通的迂回通路；安装在迂回通路上并在上述压力室内的压力比上述储液箱压力低时开启的单向阀机构，其特征在于包括下述工序：

准备筒的工序，该筒由一端开口且在另一端侧内面上具有阀座的阀壳以及对上述一端开口进行阻塞的盖体构成；

将可分离和固定在上述阀壳的阀座上的阀体和沿着座方向对上述阀体进行施力的施力装置收容在上述筒内的收容工序；

将收容了上述阀体和上述施力装置的筒在上述迂回通路内连通配置的工序。

19.根据权利要求18所述主缸制造方法，其特征在于：将阀体和施力装置收容在上述阀壳内后，将上述盖体安装在上述阀壳上，构成上述单向阀机构。

20.根据权利要求18所述主缸制造方法，其特征在于：将阀体和施力装置收容在上述盖体内后，将上述阀壳安装在上述盖体上，构成上述单向阀机构。

21.一种单向阀机构，其设置在绕过补给通路地将储液箱和压力室连通的迂回通路内，该补给通路从所述储液箱将工作液向设置在主缸的缸本体上的压力室进行补给，其特征在于：

该单向阀机构包括一端敞开的阀壳、对上述一端开口阻塞的盖体、可分离和固定在收容在筒内的阀座上的阀体、沿着座方向对收容在上述筒内的上述阀体进行施力的施力装置，由盖体对收容了上述阀体和上述施力装置的上述阀壳的一端的开口进行闭塞而作为局部装配体。

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