CN101119816A - 脱模方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
一种用于减少毛坯铸件凹痕的脱模方法及其装置，其方法包括以下步骤：将上箱配套地放置于下箱之上，该上下箱的浇口朝上；至熔融金属注入后，翻转该上下箱，使该浇口朝下；自上而下从该翻转的上下箱中起出上型、下型和毛坯铸件。
Description
技术领域
本发明涉及一种脱模的方法及其装置。
背景技术
JP Y 59(1984)-1460给出了一种脱模方法。上箱放置于下箱之上，熔融金属自上箱上端的浇口注入。位于上下箱上部的起模板降低，将上型、下型和毛胚铸件自上下箱内从上往下起出。此法将浇口放置于上部而铸件放置于下部，当铸件被起出落下时往往会因为受到撞击而有凹痕。
本发明致力于解决上述问题，提供一种脱模方法及其设备，减少起模时毛胚铸件可能形成的凹痕。
发明内容
本发明涉及的脱模方法包括以下步骤：将上箱配套地放置于下箱之上，上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，翻转上下箱，使浇口朝下；自上而下从上下箱中起出上型、下型和毛胚铸件。
另一方面，本脱模方法包括以下步骤：将上箱放置于下箱之上，则上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，翻转上下箱，使浇口朝下；将翻转后位于上部的下箱与位于下部的上箱分离，毛胚铸件和向下的浇口留于上箱中；自上而下从上下箱中起出上型、下型和毛胚铸件。
另一方面，本脱模方法包括以下步骤：将上箱放置于下箱之上配合，则上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，将放置于下托车上的上下箱传输至托车安装工位；于上下箱上部安装一上托车，与下托车相对；将上下箱及上下托车传输至翻转工位；将夹紧上下箱的托车翻转，使原本朝上的浇口朝下；再将翻转的上下箱及上下托车传输至托车分离工位，将位于上部的下托车与其它部分分离；将下托车送回到托车安装工位，作为上托车放置于安装工位的后续上下箱上；将组装在一起的上下箱及上托车传输到分离工位，然后将上托车与上下箱分离；最后将上型、下型和毛胚铸件自上而下从上下箱中起出，此时浇口朝下。
另一方面，本脱模方法包括以下步骤：将上箱放置于下箱之上配合，则上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，将放置于下托车上的上下箱传输至托车安装工位；于上下箱上部安装一上托车，与下托车相对；将上下箱及上下托车传输至翻转工位，将夹紧上下箱的托车翻转，使原本朝上的浇口朝下；再将翻转的上下箱及上下托车传输至托车分离工位，将位于上部的下托车与其它部分分离；将下托车送回到托车安装工位，作为上托车放置于安装工位的后续上下箱上；将组装在一起的上下箱及上托车传输到分离工位，然后将上托车与上下箱分离；再将位于上部的下箱与位于下部的上箱分离，毛胚铸件留于上箱中；最后将上型和毛胚铸件自上而下从上箱中起出。
本发明涉及的脱模装置包括翻转设备和起模设备。上箱配套地放置于下箱之上，浇口朝上，至熔融金属注入上下箱后，翻转设备用于将上下箱翻转，使浇口朝下；起模设备用于将上型、下型和毛胚铸件从翻转的上下箱中自上而下起出，此时浇口朝下。
另一方面，本脱模装置包括翻转设备、下箱分离设备和起模设备。上箱配套地放置于下箱之上，浇口朝上，至熔融金属注入上下箱后，翻转设备用于将上下箱翻转，使浇口朝下；下箱分离设备用于将翻转后位于上部的下箱与翻转后位于下部的上箱分离，将毛胚铸件和朝下的浇口留于上箱内；起模设备用于将上型、下型和毛胚铸件从上下箱中自上而下起出，此时浇口朝下。
另一方面，本脱模装置包括托车安装设备、翻转设备、托车分离设备、托车传输设备、上托车分离设备和起模设备。上箱放置于下箱之上进行配合，浇口朝上，熔融金属注入上下箱，托车安装设备用于给放置于下托车上的上下箱安装上托车，与下托车相对；翻转设备在安装工位下游，用于将夹紧上下箱的托车翻转，使浇口朝下；托车分离设备位于翻转工位下游，用于将翻转后位于上下箱上部的下托车分离；托车传输设备用于将分离后的下托车传输至安装工位；上托车分离设备用于将上托车与上箱分离；起模设备用于将上型、下型和毛胚铸件从上下箱中自上而下起出，此时浇口朝下。
另一方面，本脱模装置包括托车安装设备、翻转设备、托车分离设备、托车传输设备、上托车分离设备、下箱分离设备和起模设备。上箱放置于下箱之上进行配合，浇口朝上，熔融金属注入上下箱，托车安装设备用于给放置于下托车上的上下箱安装上托车，与下托车相对；翻转设备在安装工位下游，用于将夹紧上下箱的托车翻转，使浇口朝下；托车分离设备位于翻转工位下游，用于将翻转后位于上下箱上部的下托车分离；托车传输设备用于将分离后的下托车传输至安装工位；上托车分离设备用于将上托车与上箱分离；下箱分离设备用于将翻转后位于上部的下箱与翻转后位于下部的上箱分离，将毛胚铸件留于上箱之内；起模设备用于将上型和毛胚铸件从上箱中自上而下起出。
本发明中，将上箱配套地放置于下箱之上，上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，翻转上下箱，使浇口朝下；自上而下从上下箱中起出上型、下型和毛胚铸件，能够起到减少起模时毛胚铸件可能形成的凹痕的效果。
附图说明
图1为本发明具体实施例的平面图。
图2为图1中沿II-II箭头方向的视图。
图3为图1中沿III-III箭头方向的视图。
图4为图1中沿IV-IV箭头方向的视图。
图5为图1中沿V-V箭头方向的视图。
图6为图5的局部放大图，解释翻转工位的操作，图中的上下托车位于工位中，并夹紧上下箱。
图7为一侧视剖面图，与图6类似，解释翻转工位的操作，图中的上下托车从图6位置顺时针旋转了180度。
图8为一侧视剖面图，与图7类似，解释翻转工位的操作，图中的上下托车逆时针旋转了180度。
图9为使用了起模设备的第一实施例的侧视剖面图。
图10为分离下箱设备的侧视剖面图。
图11为使用了起模设备的第二实施例的侧视剖面图。
图12为第一实施例二次冷却回路的侧视图。
图13为第二实施例二次冷却回路的侧视图。
具体实施方式
本发明的第一具体实施例将在附图的基础上进行解释。图1中托车安装工位A布置在第一条连续生产线1的中部，托车分离工位B布置在第二条连续生产线2的中部。另外，配备着运输车3a的上下箱传输装置3，布置于第一条连续生产线1的末端和第二条连续生产线2的始端的外侧。另外，缓冲装置4布置于第一条连续生产线1上下箱传输装置3的外侧，上下箱进给装置5布置于第二条连续生产线2上。另外，翻转工位C布置于第二条连续生产线2上，位于托车分离工位B和上下箱传输装置3之间。
有上述结构的脱模装置的操作过程如下：图2所示的第一条连续生产线1中，当反向缓冲装置4的圆杆4a伸出时，伸出上下箱供给装置5(图2中未画出)的圆杆，而后撤回缓冲装置4的圆杆4a，在这些动作的作用下，一组上下箱8(每个上下箱8包括一对上下箱，即上箱7和下箱6，均为砂模)逐次向前传输(如图2箭头所示方向)一个节距(如一个砂箱的距离)。如图2中，上下箱8的上箱7和下箱6彼此配套，上箱7位于下箱6之上，U形浇口朝上，将上下箱8中注入熔融金属并放置在托车9上。
当一组上下箱8向前传输一个节距时，位于托车9上的上下箱8被传输至托车安装工位A。安装工位A中，上托车10被安装在上下箱8上，与下托车9相对。此上托车10的安装工作由托车传输装置11完成，托车传输装置11将在下文详细描述。
如图4所示，托车传输装置11包括托车分离设备12，此设备也充当托车安装设备。另外，托车传输装置11还包括传输设备13。首先描述托车分离设备12。其包括一组相对的力臂12b，末端分别有一爪钳12a，由开闭圆杆12c控制爪钳的张开与闭合。由升降圆柱12d整体控制爪钳12a、力臂12b及开闭圆杆12c的升降。托车分离设备12在托车安装工位A上时充当托车安装设备。
下面描述托车传输设备13。托车分离设备12的升降圆柱12d安装在传输车13a上，此传输车通过托车活动圆杆13b在托车安装工位A和分离工位B之间往复运动。
以下详细描述托车安装工位A的操作。在分离工位B分离的下托车9和运输车13a位于托车安装工位A。此时，一组上下箱8前进一个节距，则一个放置在下托车9上的上下箱8就被传输至工位A。
伸长升降圆柱12d，则力臂12b向下移动，使得下托车9被当作上托车10放置于上下箱8的上箱7之上。当力臂12b运行至下止点时，通过开闭圆杆12c的动作向外张开。此后，升降圆柱12d收回，提起爪钳12a、力臂12b和开闭圆杆12c。活动圆杆13b伸出，使运输车13a移动至托车分离工位B。
上下箱组8如前所述前进一个节距，则托车安装工位A上的上下箱8、下托车9和上托车10随之前进一个节距。另外，在第一条连续生产线1末端的上下箱8、下托车9和上托车10前进至位于生产线1上的运输车3a上，并用电动机3b(见图1)这一常用方式将其带动至第二条连续生产线2上。
另外，如在生产线1中那样，上下箱组8也在生产线2中前进一个节距。即，如图3所示的第二条连续生产线2中，当反向缓冲装置(图3中未标示)的圆杆伸出时，伸出上下箱进给装置5的圆杆5a，然后缩回缓冲装置的圆杆，此时连续的上下箱组8被向前传输(沿着图3箭头所示方向)一个节距(一个砂箱的距离)。相应的，运输车3a为空载，被反转的电动机3b(见图1)带动至第一条生产线1上。
另外，上下箱组8前进了一个节距，上下箱8，下托车9及上托车10都被传输到翻转工位C。上下箱8被夹紧在下托车9和上托车10之间，然后翻转，U形浇口朝下。翻转动作由上下箱翻转设备14完成，下面详细介绍。
如图3和图5所示，被可旋滚筒14a支撑的环形翻转设备14b被电动机14c翻转。上下箱8、下托车9和上托车10传输至翻转设备14b中间，与其一起翻转。另外，伸长升降圆柱14d，则上下箱8被夹紧于下托车9和上托车10之间，缩回升降圆柱14d，则不再夹紧。
下面将详述翻转工位C的操作。随着上下箱组8前进一个节距，浇口朝上的上下箱8、下托车9和上托车10被传输至翻转设备14b之间。伸长升降圆柱14d，上下箱8被夹紧在下托车9和上托车10之间，如图6所示。
电动机14c带动上下箱8、下托车9、上托车10和翻转设备14b顺时针(右转)翻转180度。如图7所示，从下往上依次为上托车10、上箱7、下箱6和下托车9，U形浇口朝下。缩回升降圆柱14d，使得上下箱8脱离上托车10和下托车9。
随着上下箱组8前进一个节距，顺时针翻转后的上下箱8、下托车9和上托车10离开翻转设备14b，而下一组则传输至翻转设备14b之间。随即伸长升降圆柱14d，上下箱8被夹紧在下托车9和上托车10之间。
电动机14c带动上下箱8、下托车9、上托车10和翻转机构14b逆时针(左转)翻转180度(见图8)。与顺时针翻转相同，从下往上依次为上托车10、上箱7、下箱6和下托车9，U形浇口朝下。缩回升降圆柱14d，使得上下箱8脱离上托车10和下托车9。上下箱组8前进一个节距。重复上述操作。
随着上下箱组8的前进，上述已翻转的上下箱8、下托车9和上托车10离开翻转工位C，被传输至托车分离工位B，在此工位，位于下箱6上部的下托车9被分离。
下面将详述托车分离工位B的操作。随着上下箱组8前进一个节距，从下往上依次排列的上托车10、上箱7、下箱6和下托车9被传输至托车分离工位B。从托车安装工位A移动至分离工位B的运输车13a上的升降圆柱12d伸出，使得力臂12b向下移动。
当力臂12b到达下止点时，其通过开闭圆柱12c的缩回动作向内闭合。升降圆柱12d随即缩回，通过爪钳12a将下托车9抓紧并向上分离。分离后的下托车9与运输车13a一起随着托车移动圆杆13b的缩回而返回到托车安装工位A。此下托车9作为“上托车10”被安装于传输至工位A的上下箱8的上箱7之上。
与下托车9分离的上下箱8和上托车10随着上下箱组8前进一个节距而离开托车分离工位B。在第二条连续生产线2的后续步骤中，上托车分离设备(未标示)将上托车10与上下箱8分离，则只保留上下箱8，U形浇口朝下。上托车10的分离可以通过运用与下面要详述的下箱分离设备17相同的设备将上下箱8(6，7)向上移动，或将上托车10向下移动来完成，与此同时保持上下箱8由滚筒或其他设备支撑。
如图9所示，与上托车10分离后的上下箱8通过一常用设备(未标示)传输至起模设备15的正下方。通过起模杆15a的向下移动，上型7a、下型6a和毛胚铸件W被起模板15b从砂箱7b、6b中向下起出。一系列托盘状的运输车16被传输至起模设备15的正下方，接收上型7a、下型6a和毛胚铸件W，并进行二次冷却。
图12中，一系列装载着上型7a、下型6a和毛胚铸件W的二次冷却运输车16在二次冷却生产线18上一个节距一个节距地向前传输。空砂箱7b和6b，在起模杆15a缩回、起模板15b到达上止点后被传输至后续进程(未标示)。
下面详述本发明的第二具体实施例。第二具体实施例的初始步骤与第一具体实施例相同，直至第二条生产线2的后续步骤中，上托车10被上托车分离设备(未标示)与上下箱8分离，留下U形浇口朝下的上下箱8。
上下箱8被传输设备(未标示)传输至下箱分离设备17的正下方(见图10)。首先，升降圆杆17a伸长至下止点，随即缩回开闭圆柱17b，使得力臂17c闭合。随后，如图10所示，升降圆杆17a缩回，使得爪钳17d将下箱6抓紧并向上移动。下箱6分离开来，毛胚铸件W留于上箱7中，U形浇口朝下。在此分离过程中，下箱6可以通过如图10所示方法向上分离，或者，将下箱6支撑住，含有毛胚铸件W的上箱7可以放置于可升降的工作台上(未标示)，并向下移动可升降工作台，将上箱7和毛胚铸件W与下箱6分离开来。
分离的下箱6被传输至后续步骤(未标示)，并将下型6a起出。另外，如图11所示，上箱7和毛胚铸件W被常用的传输设备(未标示)传输至起模设备15的正下方。此起模设备15与第一具体实施例中相同。通过伸长起模杆15a，毛胚铸件W和上型7a被起模板15b从砂箱7b中向下起出。与第一实施例中相同，作为铸型接收设备的托盘状运输车组16顺序移动至待起模的毛胚铸件W和上型7a下方，两者起出后放置于运输车16中并进行二次冷却。
另外，如图13所示，一系列装载着毛胚铸件W和上型7a的二次冷却运输车16在二次冷却生产线18上一个节距一个节距地传输。毛胚铸件W和上型7a起出后，空砂箱7b，在起模杆15a缩回、起模板15b到达上止点后传输至后续进程(未标示)。
如前所述，本发明中，上箱7配套地放置于下箱6之上，U形浇口朝上，至注入熔融金属后，上下箱8(为上箱7和下箱6的组合)被翻转，则U形浇口朝下。上型7a、下型6a和毛胚铸件W从翻转后的上下箱8中自上而下取出，或者，翻转后位于上部的下箱6与上箱7分离，而毛胚铸件W和朝下的U形浇口留于上箱7内。当两者自上而下被起出时，由于U形浇口位于铸件W的下部，所以下落时大大减少了铸件凹痕的产生。
尽管上下箱8可以由滚筒传送带传输，但是通常由托车传输，造成了翻转上下箱及其后传输的困难。但是本发明中，注入熔融金属后的上下箱8上放置了上托车10，使得翻转后的上下箱易于传输。另外，翻转后位于下箱6上部的下托车9在分离工位B被分离，并返回到安装工位A被放置在上下箱8的上箱7上充当上托车10。这样托车被循环利用，既充当下托车9，又充当上托车10，减少了托车的用量。
另外，在第二个具体实施例中，翻转后位于上部的下箱6与上下箱8分离，毛胚铸件W和上箱7位于下部，U形浇口朝下。随后毛胚铸件W和上型7a从上箱7中自上而下起出。此方法具有如下优点：从下箱6中起出的下型6a的型砂不必要传输至二次冷却运输车16上，能被迅速返回至造型生产线(未标示)制造新的上下箱，因此减少了用于整个生产线的型砂。另外，如图13所示，毛胚铸件在传输过程中有很大一部分表面暴露于空气中，故能更有效的冷却，减少了二次冷却的时间，缩短了二次冷却生产线18的长度。
Claims (8)
1.一种脱模方法，包括以下步骤：将上箱配套地放置于下箱之上，则该上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，翻转该上下箱，使该浇口朝下；自上而下从该上下箱中起出上型、下型和毛胚铸件。
2.一种脱模方法，包括以下步骤：将上箱配套地放置于下箱之上，则该上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，翻转该上下箱，使该浇口朝下；将翻转后位于上部的该下箱与位于下部的该上箱分离，毛胚铸件和向下的该浇口留于上箱中；自上而下从该上下箱中起出上型、下型和该毛胚铸件。
3.一种脱模方法，包括以下步骤：将上箱配套地放置于下箱之上，则该上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，将放置于下托车上的该上下箱传输至托车安装工位；于该上下箱上部安装一上托车，与该下托车相对；将该上下箱及该上下托车传输至翻转工位；将夹紧该上下箱的托车翻转，使原本朝上的该浇口朝下；再将该上下箱及该上下托车传输至托车分离工位，将位于上部的该下托车与其它部分分离；将该下托车送回到托车安装工位，作为上托车放置于该安装工位的后续上下箱上；将组装在一起的该上下箱及该上托车传输到分离工位，然后将该上托车与该上下箱分离；最后将上型、下型和毛胚铸件自上而下从该上下箱中起出，此时该浇口朝下。
4.一种脱模方法，包括以下步骤：将上箱配套地放置于下箱之上，则该上下箱的浇口朝上，至熔融金属注入后，将放置于下托车上的该上下箱传输至托车安装工位；于该上下箱上部安装一上托车，与该下托车相对；将该上下箱及该上下托车传输至翻转工位，将夹紧该上下箱的托车翻转，使原本朝上的该浇口朝下；再将该上下箱及该上下托车传输至托车分离工位，将位于上部的该下托车与其它部分分离；将该下托车送回到托车安装工位，作为上托车放置于该安装工位的后续该上下箱上；将组装在一起的该上下箱及该上托车传输到分离工位，然后将该上托车与该上下箱分离；再将位于上部的该下箱与位于下部的该上箱分离，毛胚铸件留于该上箱中；最后将上型和该毛胚铸件自上而下从该上箱中起出。
5.一种脱模装置，包括翻转设备和起模设备。上箱配套地放置于下箱之上，浇口朝上，至熔融金属注入该上下箱后，该翻转设备用于将该上下箱翻转，使该浇口朝下；该起模设备用于将上型、下型和毛胚铸件从该翻转的上下箱中自上而下起出，此时该浇口朝下。
6.一种脱模装置，包括翻转设备、下箱分离设备和起模设备。上箱配套地放置于下箱之上，浇口朝上，至熔融金属注入该上下箱后，该翻转设备用于将该上下箱翻转，使该浇口朝下；该下箱分离设备用于将翻转后位于上部的该下箱与翻转后位于下部的该上箱分离，将毛胚铸件和朝下的该浇口留于该上箱内；该起模设备用于将上型、下型和该毛胚铸件从该上下箱中自上而下起出，此时该浇口朝下。
7.一种脱模装置，包括托车安装设备、翻转设备、托车分离设备、托车传输设备、上托车分离设备和起模设备。上箱配套地放置于下箱之上，浇口朝上，熔融金属注入该上下箱，该托车安装设备用于给放置于下托车上的该上下箱安装上托车，与该下托车相对；该翻转设备在安装工位下游，用于将夹紧该上下箱的托车翻转，使该浇口朝下；而该托车分离设备位于翻转工位下游，用于将翻转后位于该上下箱上部的该下托车分离；该托车传输设备用于将分离后的该下托车传输至安装工位；该上托车分离设备用于将该上托车与该上箱分离；该起模设备用于将上型、下型和毛胚铸件从该上下箱中自上而下起出，此时该浇口朝下。
8.一种脱模装置，包括托车安装设备、翻转设备、托车分离设备、托车传输设备、上托车分离设备、下箱分离设备和起模设备。上箱配套地放置于下箱之上，浇口朝上，熔融金属注入该上下箱，该托车安装设备用于给放置于下托车上的该上下箱安装上托车，与该下托车相对；该翻转设备在安装工位下游，用于将夹紧该上下箱的托车翻转，使该浇口朝下；而该托车分离设备位于翻转工位下游，用于将翻转后位于该上下箱上部的该下托车分离；该托车传输设备用于将分离后的该下托车传输至该安装工位；该上托车分离设备用于将该上托车与该上箱分离；该下箱分离设备用于将翻转后位于上部的该下箱与翻转后位于下部的该上箱分离，将毛胚铸件留于该上箱之内；该起模设备用于将上型和该毛胚铸件从该上箱中自上而下起出。
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