CN101117551B - 冲击吸收粘合剂板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

根据本发明一个实施方案的冲击吸收粘合剂板包含含有冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层。冲击吸收粘合剂层的侧面为锥形表面；并且所述锥形表面的锥角为65°以上。

Description

冲击吸收粘合剂板及其制备方法
在35U.S.C.第119部分下，本申请要求在2006年8月3日提交的日本专利申请No.2006-211662的优先权，该日本专利申请No.2006-211662通过引用结合在此。
技术领域
本发明涉及一种冲击吸收粘合剂板以及制备该冲击吸收粘合剂板的方法。更具体而言，本发明涉及一种被用于图像显示装置比如液晶显示装置的冲击吸收粘合剂板以及制备该冲击吸收粘合剂板的方法。
背景技术
液晶显示装置必须在基于其图像形成系统的液晶板的两侧安置偏振片。被使用的偏振片各自通常通过在偏振器的两个表面上附上保护膜加以制备。此外，对于液晶板的光学补偿，可以在偏振片和液晶板的玻璃基材之间配置光学补偿膜比如延迟膜。
为了防止玻璃基材受外部冲击而破裂，公开了在玻璃基材的观察者侧上配置冲击吸收粘合剂层(参见，JP2005-173462A)。建议将冲击吸收粘合剂层配置在偏振片的观察者侧或者在偏振片和玻璃基材之间。
在移动装置比如手提电话中，通常在液晶显示器的观察者侧安置由塑料板等形成的保护层。此外，为了使液晶显示器免受外部冲击而破裂，在液晶显示器和保护层之间安置空间(空气层)。然而，存在的问题是，在保护层和空气层之间的界面以及在空气层和液晶显示器之间的界面上产生反射，从而导致观察性能变差。因此，为保证耐冲击性、改善观察性能以及降低塑料板的厚度(最终降低移动装置的厚度)，采用上述的冲击吸收粘合剂层代替空气层。
同时，通常将冲击吸收粘合剂层切割成与其所应用的光学装置的大小相匹配。然而，为了在实际使用中得到充足的耐冲击性，冲击吸收粘合剂层的厚度典型地为几百微米。因此，存在的问题在于，切断表面可能在切割过程中变形，从而对图像显示装置的显示性质产生不利影响。同时，需要高成品率的切割。
发明内容
本发明是为了解决上述问题而进行的，因此，本发明的一个目的是提供一种对显示性质不产生不利影响并且具有优异的成品率的冲击吸收粘合剂板，以及制备该冲击吸收粘合剂板的方法。
根据本发明的实施方案的冲击吸收粘合剂板包含含有冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层。冲击吸收粘合剂层的侧表面为锥形表面；并且该锥形表面的锥角为65°以上。
根据本发明的另一实施方案的冲击吸收粘合剂板包含基材；以及各自含有冲击吸收层并且被并列设置在基材一侧的多个冲击吸收粘合剂片。所述冲击吸收粘合剂片中的每一个的侧表面都为锥形表面；并且该锥形表面的锥角为65°以上。
在本发明的一个实施方案中，将多个冲击吸收粘合剂片以规定的间隔并列设置在基材的一侧；并且相邻冲击吸收粘合剂片的侧表面下端之间的距离为30μm以上。
在本发明的另一个实施方案中，冲击吸收层的厚度为100至1,000μm。
在本发明的再另一个实施方案中，冲击吸收层在20℃的动态储能模量G′为1×107Pa以下。
根据本发明的另一方面，提供一种制备冲击吸收粘合剂板的方法。该方法包括将激光辐照到含有冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层，以进行切割。冲击吸收粘合剂层的切断表面为锥形表面；并且锥形表面的锥角为65°以上。
在本发明的一个实施方案中，冲击吸收粘合剂层的切断表面之间的距离为30μm以上。
在本发明的另一个实施方案中，所述激光至少包括具有400nm以下和/或1.5μm以上之波长的光。
在本发明的再另一个实施方案中，激光为CO2激光器。
在本发明的再另一个实施方案中，制备冲击吸收粘合剂板的方法包括：将基材和各自含有冲击吸收层的多个冲击吸收粘合剂片并列设置在基材的一侧。
本发明可以提供一种对显示性能不产生不利影响并且具有优异成品率的冲击吸收粘合剂板。
附图说明
在附图中：
图1A至1C各自是根据本发明的一个优选实施方案的冲击吸收粘合剂板的示意性截面图；以及
图2A和2B各自是根据本发明的一个优选实施方案的冲击吸收粘合剂板的示意性截面图。
具体实施方式
以下，将详细描述本发明的优选实施方案，但是本发明并不限于这些实施方案。
A.整体结构
图1A是根据本发明的一个优选实施方案的冲击吸收粘合剂板100的示意性截面图。冲击吸收粘合剂板100配备有包含冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层10。冲击吸收粘合剂板100还配备有：被设置在冲击吸收粘合剂层10的一侧的第一隔体(基材)21；以及被设置在冲击吸收粘合剂层10的另一侧的第二隔体22。图1B是根据本发明另一个优选实施方案的冲击吸收粘合剂板200的示意性截面图。冲击吸收粘合剂板200配备有包含冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层10。冲击吸收粘合剂板200还配备有：设置在冲击吸收粘合剂层10的一侧的第一隔体(基材)21；设置在冲击吸收粘合剂层10的另一侧的第二隔体22；设置在冲击吸收粘合剂层10和第一隔体21之间的偏振片30；以及设置在偏振片30和第一隔体21之间的粘合剂层40。图1C是根据本发明再一个优选实施方案的冲击吸收粘合剂板300的示意性截面图。冲击吸收粘合剂板300配备有包含冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层10。冲击吸收粘合剂板300还配备有：设置在冲击吸收粘合剂层10的一侧的隔体(基材)20；设置在冲击吸收粘合剂层10另一侧的偏振片30；设置在冲击吸收粘合剂层10和隔体20之间的支撑层50；以及设置在支撑层50和隔体20之间的粘合剂层40。
如图1A至1C所示，本发明的冲击吸收粘合剂板可以进一步配备任何合适的层(膜)。尽管没有显示，但是本发明的冲击吸收粘合剂板可以进一步配备任何合适的光学补偿层。这种光学补偿层的种类、数量、排列等可以根据目的而适当选择。此外，在图1C所示的实施方案中，例如，可以在没有形成冲击吸收粘合剂层10的一侧的偏振片30上提供表面处理层。下面将描述各个层的详细情况。
图2A是根据本发明的另一个优选实施方案的冲击吸收粘合剂板400的示意性截面图。冲击吸收粘合剂板400配备有：第一隔体(基材)21；以及并列设置在所述第一隔体21的一侧的冲击吸收粘合剂片10′、10′和10′。冲击吸收粘合剂板400进一步配备有被设置在各个冲击吸收粘合剂片10′上没有设置第一隔体21的一侧的第二隔体22。图2B是根据本发明的再一个优选实施方案的冲击吸收粘合剂板500的示意性截面图。冲击吸收粘合剂板500配备有：第一隔体(基材)21；以及被并列设置在第一隔体21的一侧的冲击吸收粘合剂片10′、10′和10′。冲击吸收粘合剂板500上进一步配备有：被设置在各个冲击吸收粘合剂片10′上没有设置第一隔体21的一侧的第二隔体22；被设置在冲击吸收粘合剂片10′和第一隔体21之间的偏振片30；以及被设置在偏振片30和第一隔体21之间的粘合剂层40。如图2A和2B所示，在基材的一侧上设置多个冲击吸收粘合剂片。因此，可以在层叠成光学装置等过程中提供优异的可操作性，并且可以得到优异的成品率。
B.冲击吸收粘合剂层(冲击吸收粘合剂片)
冲击吸收粘合剂层10(冲击吸收粘合剂片10′)的侧面11和11是锥形表面。各个锥形表面的锥角都是65°以上，并且优选尽可能地接近90°。这种结构对图像显示装置的显示性质不产生不良影响，并且可以提供优异的成品率。所述锥角优选为75°以上，更优选为80°以上。这样的锥角可以提供优异的从隔体(基材)上的可剥离性。因此，可以提供在层叠成光学装置过程中的优异可操作性。注意，在本发明的说明书中，术语″锥形表面″还包括侧面基本上为锥形状态的情况。短语″基本上为锥形状态″还包括在对图像显示装置的显示性质不产生不良影响的范围内，侧面不平滑的情况。术语″锥角″指的是在图1A至1C以及2A和2B中所示的θ，并且是由冲击吸收粘合剂层(冲击吸收粘合剂片)的下表面相对于上表面的延伸宽度x和冲击吸收粘合剂层的厚度y计算的值。
优选地，在基材21的一侧以规定间隔并列设置多个冲击吸收片10′。可以根据冲击吸收粘合剂板的结构等，将相邻冲击吸收粘合剂片10′和10′之间的间隔(侧面11和侧面11之间的距离)设定为任何适当值。侧面上端11a和侧面上端11a之间的距离L1优选为70μm以上，更优选为90至230μm，尤其优选为110至170μm。侧面下端11b和侧面下端11b之间的距离L2优选为30μm以上，更优选为30至120μm，尤其优选为30至60μm。将相邻冲击吸收粘合剂片之间的间隔调节在上述范围内。因此，可以提供优异的从基材上的剥离性，并且可以提供在层叠成光学装置过程中的优异可操作性。此外，可以防止相邻冲击吸收粘合剂层的侧面的再粘合，有利地保持锥形表面，并且可以提供图像显示装置的优异显示性质。同时，可以得到优异的成品率。
注意，在图2A所示的实施方案中，相邻第二隔体22的侧面上端22a之间的距离L3优选为80μm以上，更优选为100至350μm，尤其优选为120至310μm。此外，在图2B所示的实施方案中，相邻第二隔体22的侧面上端22a之间的距离L4优选为80μm以上，更优选为100至410μm，尤其优选为120至370μm。此外，相邻粘合剂层40的侧面下端40a之间的距离L5优选为30μm以上，更优选为30至100μm，尤其优选为30至50μm。
冲击吸收粘合剂片10′的侧面11是锥形表面，并且满足上述锥角，相邻冲击吸收粘合剂片10′和10′之间的间距满足上述范围。因此，可剥离性可得到显著提高。因此，可以得到非常优异的可操作性。
冲击吸收粘合剂层10(冲击吸收粘合剂片10′)至少包括冲击吸收层。下文中，将详细描述冲击吸收层。
B-1冲击吸收层
上面提及的冲击吸收层可以由任何合适的粘合剂制备。其具体实例包括含有(甲基)丙烯酸类聚合物的丙烯酸类粘合剂。形成(甲基)丙烯酸类聚合物的单体的实例包括(甲基)丙烯酸烷基酯。(甲基)丙烯酸烷基酯的具体实例包括(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸烯丙酯、(甲基)丙烯酸月桂酯和(甲基)丙烯酸十八烷酯。
上述(甲基)丙烯酸类聚合物优选从(甲基)丙烯酸烷基酯和含羟基的单体之间的共聚合得到。含羟基的单体的具体实例包括(甲基)丙烯酸羟烷基酯，比如(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸6-羟基己酯、(甲基)丙烯酸8-羟基辛酯、(甲基)丙烯酸10-羟基癸酯、(甲基)丙烯酸12-羟基月桂酯以及(4-羟甲基环己基)-甲基丙烯酸酯、聚乙二醇(甲基)丙烯酸酯和聚丙二醇(甲基)丙烯酸酯。
在上述(甲基)丙烯酸类聚合物的聚合中，可以使用任何合适的聚合引发剂。聚合引发剂的具体实例包括苯乙酮基光聚合引发剂，比如4-(2-羟基乙氧基)苯基(2-羟基-2-丙基)酮、α-羟基-α，α′-二甲基苯乙酮、甲氧基苯乙酮、2，2-二甲氧基-2-苯基苯乙酮、2，2-二乙氧基苯乙酮、1-羟基环己基苯基酮以及2-甲基-1-[4-(甲硫基)-苯基]-2-吗啉基(morphorino)丙烷-1。
可以在上述聚合中加入交联剂。交联剂的实例包括多官能(甲基)丙烯酸酯。所述多官能(甲基)丙烯酸酯的具体实例包括二(甲基)丙烯酸己二醇酯、(聚)乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、(聚)丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、环氧(甲基)丙烯酸酯、聚酯(甲基)丙烯酸酯和氨基甲酸酯(甲基)丙烯酸酯。
在20℃的冲击吸收层的动态储能模量G′优选为1×107Pa以下，更优选为1×103至7×106Pa，原因是可以提供优异的冲击吸收能力。
冲击吸收层的厚度优选为100至1,000μm，更优选为100至600μm。其厚度小于100μm不能提供充足的冲击吸收能力，而其厚度大于1,000μm可能在观察性质上产生问题。
注意，为了防止在例如JP2005-173462A中描述的玻璃开裂，冲击吸收层可以使用粘合剂层，JP2005-173462A通过引用结合在此。
B-2.其它层
冲击吸收粘合剂层(冲击吸收粘合剂片)还可以包含被配置在冲击吸收层的一个表面或两个表面上的底涂层。设置底涂层，由此改善冲击吸收层对被粘物的粘合性质。用于形成底涂层的材料可以使用任何合适的材料。作为具体实例，将详细描述通过将粘合剂组合物交联而形成的底涂层。
粘合剂组合物优选包含(甲基)丙烯酸类聚合物和异氰酸酯-基化合物。与上述的B-1部分类似，(甲基)丙烯酸类聚合物指的是由丙烯酸酯-基单体和/或甲基丙烯酸酯-基单体(在本说明书中被称作(甲基)丙烯酸酯)合成的聚合物或共聚物。在(甲基)丙烯酸类聚合物为共聚物的情况下，共聚物分子的排列状态没有特别的限制。共聚物可以是无规共聚物、嵌段共聚物或接枝共聚物。优选的分子排列状态是无规共聚物。
通过(甲基)丙烯酸烷基酯的均聚或共聚获得(甲基)丙烯酸类聚合物。(甲基)丙烯酸烷基酯的烷基可以是直链、支链或环状。在(甲基)丙烯酸烷基酯的烷基中的碳原子数优选为约1至18，更优选为1至10。
上述(甲基)丙烯酸烷基酯的具体实例包括(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸正戊酯、(甲基)丙烯酸异戊酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸异己酯、(甲基)丙烯酸正庚酯、(甲基)丙烯酸异庚酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸正辛酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸正壬酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸月桂酯、(甲基)丙烯酸十八烷酯和(甲基)丙烯酸环己酯。它们可以单独使用或组合使用。当组合使用它们时，对于(甲基)丙烯酸烷基酯，优选具有平均为3至9个碳原子的烷基。
(甲基)丙烯酸类聚合物可以是(甲基)丙烯酸烷基酯和含羟基的(甲基)丙烯酸酯的共聚物。在这种情况下，在(甲基)丙烯酸烷基酯的烷基中的碳原子数优选为1至8，更优选为2至8，尤其优选为2至6，最优选为4至6。(甲基)丙烯酸烷基酯的烷基可以是直链或支链的。
上述含羟基的(甲基)丙烯酸酯的具体实例包括(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸3-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸3-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸5-羟基戊基酯、(甲基)丙烯酸3-羟基-3-甲基丁酯、(甲基)丙烯酸6-羟基己酯、(甲基)丙烯酸7-羟基庚酯、(甲基)丙烯酸8-羟基辛酯、(甲基)丙烯酸10-羟基癸酯、(甲基)丙烯酸12-羟基月桂酯和(4-羟甲基环己基)-甲基丙烯酸酯。它们可以单独使用或组合使用。
在含羟基的(甲基)丙烯酸酯的羟烷基中的碳原子数优选等于或大于在(甲基)丙烯酸烷基酯的烷基中的碳原子数。在含羟基的(甲基)丙烯酸酯的羟烷基中的碳原子数优选为2至8，更优选为4至6。以这种方式，调节碳原子数，由此提供与下面描述的异氰酸酯-基化合物的优异反应性。在采用(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯作为含羟基的(甲基)丙烯酸酯的情况下，优选采用例如(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯或(甲基)丙烯酸丁酯作为(甲基)丙烯酸烷基酯。
含羟基的(甲基)丙烯酸酯的共聚量优选为0.01至10摩尔％，更优选为0.1至10摩尔％，尤其优选为0.2至5摩尔％，最优选为0.3至1.1摩尔％。在上述范围内的共聚量可以提供具有优异粘合性质、耐久性和应力消除性质的底涂层。
通过与不同于上述(甲基)丙烯酸烷基酯和含羟基的(甲基)丙烯酸酯的其它组分的共聚合，可以得到(甲基)丙烯酸类聚合物。其它组分没有特别限制，但其优选实例包括(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酸甲氧基乙酯、(甲基)丙烯酸乙氧基甲酯、(甲基)丙烯酸苯氧基乙酯、(甲基)丙烯酰胺、乙酸乙烯酯和(甲基)丙烯腈。相对于100重量份的(甲基)丙烯酸烷基酯，其它组分的共聚量优选为100重量份以下，更优选为50重量份以下。
(甲基)丙烯酸聚合物的重均分子量(Mw)优选为1,000,000以上，更优选为1,200,000至3,000,000，尤其优选为1,200,000至2,500,000。
上述异氰酸酯-基化合物的实例包括异氰酸酯单体，比如2，4-(或2，6-)甲苯二异氰酸酯、二异氰酸二甲苯酯、1，3-二(异氰酸酯甲基)环己烷、1，6-己二异氰酸酯、降冰片烯二异氰酸酯、氯苯二异氰酸酯、1，4-丁二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、三羟甲基丙烷二甲苯二异氰酸酯和氢化的二苯基甲烷二异氰酸酯；通过将多元醇比如三羟甲基丙烷加入到这些异氰酸酯单体中获得的加合异氰酸酯化合物；异氰脲酸酯化合物；缩二脲化合物；以及通过任何合适的聚醚多羟基化合物、聚酯多羟基化合物、丙烯酰基多羟基化合物、聚丁二烯多羟基化合物、聚异戊二烯多羟基化合物等的加成反应获得的氨基甲酸酯预聚物类的异氰酸酯。它们可以单独使用或组合使用。
异氰酸酯基化合物可以按原样使用商购产品。商购异氰酸酯基化合物的实例包括：获自Mitsui Takeda Chemicals，Inc.的Takenate系列(商品名″D-110N、500、600、700等″)；以及获自Nippon Polyurethane Industry Co.，Ltd.)的Coronate系列(例如，商品名″L、MR、EH、HL等″)。
根据目的，可以将异氰酸酯基化合物的混合量设定为任何合适量。例如，相对于100重量份的(甲基)丙烯酸聚合物，其混合量优选为0.1至1.5重量份，更优选为0.3至1.0重量份，尤其优选为0.4至0.8重量份。在上述范围内调节异氰酸酯基化合物的混合量，由此提供合适的应力消除性质和优异的热稳定性。此外，即使在苛刻(高温和高湿度)环境下，也可以提供有利的粘合性质。
在不背离本发明的目的的情况下，粘合剂组合物可以进一步包含各种添加剂。添加剂的实例包括增塑剂、热稳定剂、光稳定剂、润滑剂、抗氧化剂、UV吸收剂、阻燃剂、着色剂、抗静电剂、相容化试剂、交联剂、偶联剂、增稠剂和颜料。
根据目的，可以将其它添加剂的混合量设定为任何合适的量。相对于100重量份的(甲基)丙烯酸聚合物，其混合量优选大于重量份0并且为5重量份以下。
可以将底涂层的厚度设定为任何合适的值。其厚度优选为1至50μm，更优选为10至30μm，尤其优选为20至25μm。
C.偏振片
偏振片30典型地包含偏振器和被配置在偏振器的至少一侧的保护膜。
C-1.偏振器
根据目的，可以将任何合适的偏振器用作上述偏振器。其实例包括：通过将二色性物质比如碘或二色性染料吸附在亲水性聚合物膜上并且单轴拉伸该膜而制备的膜，所述亲水性聚合物膜比如聚乙烯醇基膜、部分缩甲醛化的聚乙烯醇基膜或部分皂化的乙烯/乙酸乙烯酯共聚物基膜；以及，多烯基取向膜，比如聚乙烯醇基膜的脱水产物或聚氯乙烯基膜的脱氯产物。这些中，特别优选通过将二色性物质比如碘吸附在聚乙烯醇基膜上并且单轴拉伸该膜而制备的偏振器，原因是高度极化的二色性。偏振器的厚度没有特别限定，但是通常为约5至80μm。
通过将碘吸附在聚乙烯醇基膜上并且单轴拉伸该膜而制备的偏振器可以通过例如如下方法制备：将聚乙烯醇基膜浸渍在用于着色的碘的水溶液中；并且将该膜拉伸到其原始长度的3至7倍。水溶液根据需要可以包含硼酸、硫酸锌、氯化锌等，或者可以将聚乙烯醇基膜浸渍在碘化钾等的水溶液中。此外，根据需要，可以将聚乙烯醇基膜在着色之前浸渍在水中并且用水洗涤。用水洗涤聚乙烯醇基膜不仅可以除去在膜表面上的污物或清洗掉防粘剂，而且可以通过聚乙烯醇基膜的溶胀提供防止不均匀性比如不均匀着色的作用。膜的拉伸可以在用碘将膜着色之后进行、在膜着色过程中进行或在用碘将膜着色之前进行。拉伸可以在硼酸或碘化钾的水溶液中或在水浴中进行。
C-2.保护膜
可以将能够被用作偏振片用保护膜的任何合适膜用作上述保护膜。被用作膜的主要组分的材料的具体实例包括透明树脂，比如，纤维素类树脂如三乙酰纤维素(TAC)、聚酯类树脂、聚乙烯醇类树脂、聚碳酸酯类树脂、聚酰胺类树脂、聚酰亚胺类树脂、聚醚砜类树脂、聚砜类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚降冰片烯类树脂、聚烯烃类树脂、丙烯酸类树脂和醋酸酯类树脂。其另一个实例包括热固性树脂或UV-固化树脂，比如丙烯酸类、氨基甲酸酯类、丙烯酸氨基甲酸酯类、环氧类或硅氧烷类。其再另一个实例包括玻璃状聚合物比如硅氧烷基聚合物。此外，还可以使用在JP2001-343529A(WO01/37007)中描述的聚合物膜。具体地说，膜由树脂组合物形成，而这种树脂组合物含有在侧链上具有取代或未取代酰亚胺基的热塑性树脂，和在侧链上具有取代或未取代苯基及氰基的热塑性树脂。其具体实例包括含有异丁烯和N-甲基马来酰亚胺的交替共聚物，以及丙烯腈/苯乙烯共聚物的树脂组合物。例如，共聚物膜可以是上述树脂组合物的挤出产物。这些中，优选TAC、聚酰亚胺类树脂、聚乙烯醇类树脂和玻璃状聚合物，并且更优选TAC。
优选的是，保护膜可以是透明并且没有颜色的。具体地说，保护膜的厚度延迟优选为-90nm至+90nm，更优选为-80nm至+80nm，最优选为-70nm至+70nm。
保护膜可以具有任何适当的厚度方向，只要可以获得所述优选的厚度方向延迟即可。具体地说，保护膜的厚度优选为5mm以下，更优选为1mm以下，还更优选为1至500μm，并且最优选为5至150μm。
可以通过任何适当的粘合剂层或粘合剂层进行偏振器与保护膜的层压。
例如，在图1C中，被设置在偏振器上(在没有形成冲击吸收粘合剂层10的一侧上)的保护膜可以根据需要在其上设置表面处理的层。表面处理的层的具体实例包括硬质涂层处理的层、抗反射处理的层，防粘处理的层和防眩光处理的层。
D.支撑层
支撑层50可以通常由塑料膜形成。支撑层可以是单层的塑料膜或层叠的塑料膜。塑料膜可以由适合于用作光学膜的任何材料形成。所述材料的具体实例包括降冰片烯类树脂、聚碳酸酯类树脂、纤维素类树脂、(甲基)丙烯酸酯类树脂、聚酯类树脂和尼龙类树脂。注意，支撑层可以由进行过拉伸处理的塑料膜形成。
支撑层在20℃的动态储能模量G′优选为2×108Pa以上，更优选为2×108Pa至1×1011Pa，尤其优选为5×108Pa至1×1010Pa。支撑层具有这样的动态储能模量G′，因此，可以具有优异的自支撑性质。因此，可以得到配置有具有优异再加工性质并且能够有效抑制气泡形成的冲击吸收粘合剂层的偏振片。
可以将支撑层的厚度设置为任何合适的值。其厚度优选为5至500μm，更优选为10至200μm，尤其优选为10至100μm。支撑层具有这样的厚度，因此可以具有优异的自支撑性质。因此，可以得到配置有具有优异再加工性质并且能够有效抑制气泡形成的冲击吸收粘合剂层的偏振片。
支撑层可以是光学各向同性或光学各向异性(双折射)。在支撑层具有光学各向同性的性质的情况下，可以采用所得到的其上配置有冲击吸收粘合剂层的偏振片，而对液晶显示装置的显示性质不产生实质的影响。在支撑层具有光学各向异性的性质的情况下，还可以将该支撑层用作光学补偿层。在支撑层具有光学各向异性的性质的情况下，可以根据被补偿的液晶元件的驱动模式等，适当地设定光学性质(比如Δnd和Rth)。注意，在本发明的说明书中，短语″具有光学各向同性的性质″包括支撑层具有基本上光学各向同性的性质的情况。短语″具有基本上光学各向同性的性质″指的是其中Δnd小于10nm并且Rth的绝对值小于10nm的情况。
E.粘合剂层
用于形成粘合剂层40的材料可以使用任何合适的粘合剂。其具体实例是在上述B-2部分中描述的底涂层。
F.隔体(基材)
隔体(基材)20、21和22各自典型地包含支撑基材，以及被设置在该支撑基材的至少一侧(设置有冲击吸收粘合剂层的一侧)上的提供可剥离性的层。可以适当选择用于形成提供可剥离性的层的剥离剂的种类和应用量，由此容易调节隔体的剥离力。
支撑基材可以使用任何适当的塑料膜。支撑基材可以由单层的塑料膜或层叠的塑料膜形成。塑料膜可以由任何合适材料形成，只要其能够发挥隔体的功能即可。其具体实例包括：尼龙；含卤素的聚合物比如聚氯乙烯；聚烯烃，比如聚乙烯和聚丙烯；以及聚酯，比如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。这些中，从可冲孔加工性等考虑，优选聚酯膜。此外，用于支撑基材的材料优选不包含对提供可剥离性的层(比如硅氧烷树脂)起着催化毒物作用的组分。注意，可以将支撑基材的表面进行金属蒸发。
提供可剥离性的层可以由任何合适的剥离剂形成。其具体实例包括：硅氧烷基剥离剂，比如缩聚类、加成类等的热固性硅氧烷基剥离剂；被UV光、电子束等固化的可辐照固化的硅氧烷基剥离剂；含丙烯酸共聚物的氟基剥离剂，其通过(甲基)丙烯酸的含氟酯、含8个以下碳原子的烷基的(甲基)丙烯酸的烷基酯等聚合而获得；以及含烷基-基共聚物的长链烷基-基剥离剂，所述的烷基-基共聚物通过含12至22个碳原子的长链烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯、含8个以下碳原子的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯等的聚合而获得(JP29-3144B、JP29-7333B)。其中，优选硅氧烷基剥离剂。
提供可剥离性的层可以使用在例如JP2004-346093A中描述的剥离层，JP2004-346093A通过引用结合在此。
隔体的厚度通常为约15至100μm，并且优选为约30至100μm。
G.制备方法
本发明制备冲击吸收粘合剂板的方法包括使用激光辐照含有冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层以进行切割的步骤。典型使用的方法包括：通过将上述的冲击吸收粘合剂层和所需的各个层(膜)层叠而制备层叠体；以及用激光辐照该层叠体(通过激光烧蚀等)以进行切割。各个层(膜)的层叠顺序和层叠方法可以使用任何合适的方法。下文中，将更具体地描述制备方法。
可以通过如下方法获得图2A所示的冲击吸收粘合剂板：将给定顺序的第一隔体(基材)、冲击吸收粘合剂层和第二隔体层叠，而制备出层叠体；以及使用激光从没有设置基材的一侧(第二隔体侧)辐照该层叠体，以将该层叠体切割至基材(半切割)。图2B所示的冲击吸收粘合剂板通过如下方法获得：将给定顺序的第一隔体(基材)、粘合剂层、偏振片、冲击吸收粘合剂层和第二隔体层叠，而制备出层叠体；用激光从没有设置基材的一侧(第二隔体的一侧)辐照层叠体，以将该层叠体切割到基材(半切割)。通过分别进一步切割图2A和2B所示的冲击吸收粘合剂板，可以获得图1A和1B所示的冲击吸收粘合剂板。即，通过将没有形成冲击吸收粘合剂片10′的第一隔体(基材)21的一些部分切割，可以获得图1A和1B所示的冲击吸收粘合剂板。第一隔体(基材)21的切割方法可以使用任何合适的方法。
图1C所示的冲击吸收粘合剂板可以通过如下方法得到：将给定顺序的隔体、粘合剂层、支撑层、冲击吸收粘合剂层和偏振片层叠而制备出层叠体；以及用激光辐照层叠体，以将层叠体彻底切割(完全切割)。在完全切割的情况下，可以根据被形成层的种类等，改变激光的辐照方向。以这样的方式，调节切割深度，因而可以获得所需的冲击吸收粘合剂板。
在半切割的情况下和完全切割的情况下，优选进行切割，使得相邻冲击吸收粘合剂层的切断表面之间的距离为30μm以上。即，在半切割的情况下，优选进行切割，使得相邻冲击吸收粘合剂片的侧面下端11b和侧面下端11b之间的距离L2为30μm以上，更优选为30至120μm，尤其优选为30至60μm。因此，可以防止切断表面的再粘合，并且可以获得层叠成光学装置过程中的优异可操作性。此外，可以得到优异的成品率。将切断表面之间的距离调节在上述范围内，因而所得的冲击吸收粘合剂板可以具有优异的从基材的可剥离性以及层叠成光学装置过程中的优异可操作性。此外，可以防止相邻切断表面的再粘合，有利地保持锥形表面，并且可以提供图像显示装置的优异显示性质。同时，可以获得优异的成品率。
激光优选包含波长至少为400nm以下和/或1.5μm以上，更优选2至30μm，尤其优选8至12μm的光。因此，用于形成各个层(膜)比如冲击吸收粘合剂层的材料可以有效地吸收激光并且可以被顺利地切割。因此，可以容易地得到所需的锥角和在侧面(切断表面)之间的距离。
激光器可以使用任何合适的激光器。其具体实例包括：气体激光器比如CO2激光器或受激准分子激光器；固体激光器，比如YAG激光器；以及半导体激光器。优选CO2激光器，因为CO2激光器可以包含具有优选波长的光。此外，CO2激光器具有宽应用范围的激光输出条件，可以容易控制切割深度、容易满足所需锥角并且提供优异的切断表面。此外，CO2激光器易于提供在切断表面之间的距离，抑制切断表面的再粘合，并且提供优异的生产率。
根据切割靶子、切割深度等，激光的辐照条件(例如，输出条件、传送速率和辐照次数)可以采用任何合适的条件。在使用CO2激光器的情况下，输出条件为10至800W，优选为10至200W，更优选为10至100W。在使用CO2激光器的情况下，传送速率典型地为50至700mm/秒，并且优选为100至500mm/秒。辐照次数典型地为一次或两次。
G.使用方法
使用本发明的冲击吸收粘合剂板的方法可以采用任何合适的方法。所述方法的典型实例包括剥离基材(隔体)以及将剥离表面附着到光学装置的表面上。
实施例
下文中，将通过实施例更具体地描述本发明，但是本发明并不限于这些实施例。注意，在实施例中的份和％指的是重量份和重量％，除非是另有指出。
制备实施例1：冲击吸收层的制备
向装备有冷凝器、氮气导入管、温度计、UV辐照装置和搅拌装置的反应容器中，装入83.6份的丙烯酸2-乙基己基酯，16.4份的丙烯酸4-羟基丁酯以及作为光聚合引发剂的0.05份2，2-二甲氧基-2-苯基苯乙酮(″Irgacure-651″，获自Ciba Speciality Chemicals)和0.05份1-环己基苯基酮(″Irgacure Ir-184″，获自Ciba Speciality Chemicals)。使用UV光辐照该混合物进行聚合，并且得到聚合率为10％的丙烯酸类聚合物/单体混合的液体。接着，向100份的这种混合液体中，混入作为交联剂的0.2份三甲基丙烷三丙烯酸酯以及作为光聚合引发剂的0.15份的1-羟基环己基苯基酮(″Irgacure Ir-184″，获自Ciba Speciality Chemicals)，由此获得涂敷液体。
将上述的涂敷液体涂敷到基材(厚度为100μm的聚酯基隔体，″PETSEPA MRF″，获自Mitsubishi Polyester Film Corporation)上，其上表面用具有比所述基材的剥离力更低的剥离力的基材(厚度为75μm的聚酯基隔体，″PET SEPA MRN″，获自Mitsubishi Polyester Film Corporation)覆盖，由此获得层叠体。在-15℃冷却下，采用UV灯的4,000mJ/cm2的UV光辐照所得层叠体，以进行光聚合，由此获得厚度为204μm的冲击吸收层。所得冲击吸收层在20℃的动态储能模量G′为1×105Pa。
制备实施例2：底涂层的制备
向装备有冷凝器、搅拌叶片和温度计的四颈烧瓶中，加入通过将100份丙烯酸丁酯、5份丙烯酸、0.1份丙烯酸4-羟基丁酯和0.2份过氧化苯甲酰与100份的乙酸乙酯混合制备的溶液，在60℃下反应7小时，由此获得固体含量为40％的丙烯酸聚合物的溶液。向以固体含量计为100份的该丙烯酸聚合物溶液中，加入以固体含量计为1份的异氰酸酯基化合物(Coronate L，获自Nippon Polyurethane Industry Co.，Ltd.)，并且加入乙酸乙酯，由此制备固体含量为30％的底涂层溶液。将所得的底涂层溶液通过逆转辊涂布法涂敷到基材(厚度为38μm的聚酯基隔体)上，并且将整体在150℃干燥3分钟，以将溶剂蒸发，由此制备底涂层。干燥后，所得底涂层的厚度为23μm。
实施例1
将在上述冲击吸收层的一侧上的基材(″PET SEPA MRN″)剥离，并且将如上所得的底涂层和第一隔体(基材)顺序层叠到该剥离的表面上。接着，将在冲击吸收层的另一侧上的基材(″PET SEPA MRF″)剥离，并且将上述所得的底涂层和第二隔体顺序层叠到该剥离的表面上。采用厚度为75μm的PET膜(商品名″MDAR″，获自Toyo Metallizing Co.，Ltd.)作为第一隔体。采用厚度为75μm的(聚酯膜，商品名″MRV″，获自Mitsubishi Polyester FilmCorporation)作为第二隔体。以这样的方式，制备具有结构为第一隔体(75μm)/冲击吸收粘合剂层(250μm)/第二隔体(75μm)的层叠体A。
用来自CO2激光器(商品名″SILAS-SAM(SPL2305型)″，由ShibuyaKogyo Co.，Ltd.制造)的激光辐照上述层叠体A，并且切割第二隔体和冲击吸收粘合剂层(半切割)，由此制备如图2A所示的冲击吸收粘合剂板。所得冲击吸收粘合剂片的尺寸为40mm长×30mm宽。激光切割是在下面的条件下进行的：输出为50W；传送速率为400mm/秒；焦距为66mm；辐照次数为一次。注意，焦距指的是从激光透镜的最外表面到层叠体的表面(第二隔体)的距离。
实施例2
除了将焦距改变为64mm之外，以与实施例1相同的方式制备冲击吸收粘合剂板。
实施例3
除了将输出改变为25W；并且将传送速率改变为200mm/秒之外，以与实施例1相同的方式制备冲击吸收粘合剂板。
实施例4
除了将输出改变为25W；将传送速率改变为200mm/秒；并且将焦距改变为64mm之外，以与实施例1相同的方式制备冲击吸收粘合剂板。
实施例5
除了将输出改变为25W；将传送速率改变为200mm/秒；并且将焦距改变为62mm之外，以与实施例1相同的方式制备冲击吸收粘合剂板。
实施例6
将在上述所得的冲击吸收层一侧上的基材(″PET SEPA MRN″)剥离，并且将上述所得的底涂层、厚度为100μm的偏振片(商品名，TEG1465DUHC，获自Nitto Denko Corporation)、上述所得的底涂层和第一隔体(基材)顺序层叠到该剥离的表面上。接着，将在冲击吸收层的另一侧上的基材(″PET SEPA MRF″)剥离，并且将上述所得的底涂层和第二隔体顺序层叠到该剥离的表面上。采用如实施例1那样的相同隔体分别作为第一隔体和第二隔体。以这种方式，制备出具有结构为第一隔体(75μm)/粘合剂层(23μm)/偏振片(100μm)/冲击吸收粘合剂层(250μm)/第二隔体(75μm)的层叠体B。
用来自CO2激光器的激光辐照上述层叠体B，并且切割第二隔体、冲击吸收粘合剂层、偏振片和粘合剂层(半切割)，由此制备如图2B所示的冲击吸收粘合剂板。所得冲击吸收粘合剂片的尺寸为40mm长×30mm宽。激光切割是在下面的条件下进行的：输出为75W；传送速率为400mm/秒；焦距为66mm；辐照次数为一次。
实施例7
将在上述所得的冲击吸收层的一侧上的基材(″PET SEPA MRN″)剥离，并且将上述所得的底涂层、支撑层、上述所得的底涂层和隔体(基材)顺序层叠到该剥离的表面上。接着，将在冲击吸收层的另一侧上的基材(″PETSEPA MRF″)剥离，并且将上述所得的底涂层和偏振片(商品名，TEG1465DUHC，获自Nitto Denko Corporation)顺序层叠到该剥离的表面上。采用厚度为75μm的PET膜(商品名″MDAR″，获自Toyo Metallizing Co.，Ltd.)作为隔体。采用发挥基本上光学各向同性性质的膜(厚度为60μm、动态储能模量G′为2×109Pa、Δnd[590]＝5nm、Rth[590]＝7nm、商品名：Zeonor ZF-14，获自Zeon Corporation)作为支撑层。以这种方式，制备具有结构为隔体(75μm)/粘合剂层(23μm)/支撑层(60μm)/冲击吸收粘合剂层(250μm)/偏振片(100μm)的层压体C。
用来自CO2激光器的激光辐照上述所得的层叠体C，并且切割(完全切割)层叠体C，由此制备如图1C所示的冲击吸收粘合剂板。冲击吸收粘合剂板的冲击吸收层的尺寸为40mm长×30mm宽。激光切割是在下面的条件下进行的：输出为100W；传送速率为400mm/秒；焦距为66mm；辐照次数为一次。
比较例1
除了通过使用UV激光器(商品名″5330″，Electro Scientific Industries，Inc.制造)辐照激光；将输出改变为20W；以及将传送速率改变为2mm/秒之外，以与实施例1相同的方式制备冲击吸收粘合剂板。
比较例2
除了通过使用连续的自动切割装置(Super切割器，顶锥角为45°，双刃)进行切割之外，以与实施例1相同的方式制备冲击吸收粘合剂板。
比较例3
除了通过喷水法进行切割之外，以与实施例1相同的方式制备冲击吸收粘合剂板。注意，该切割条件为：水挤出压力为350MPa；顶圆直径(水挤出直径)为Φ0.1mm，并且传送速率为2mm/秒。
表1集中显示了在实施例和比较例中所得的冲击吸收粘合剂板。注意，通过如下方法评价所得冲击吸收粘合剂板。
1.锥角的测量
对于实施例1至5
由通过测量冲击吸收粘合剂片距离第二隔体的延伸宽度(在图2A中的L6)以及冲击吸收粘合剂片的厚度与第二隔体的厚度的总厚度(325μm)所得的值计算锥角。
对于实施例6
由通过测量粘合剂层距离第二隔体的延伸宽度(在图2B中的L7)以及粘合剂层厚度、偏振片厚度、冲击吸收粘合剂片厚度及第二隔体厚度的总厚度(448μm)获得的值计算锥角。
对于实施例7
由通过测量隔体距离偏振片的延伸宽度(在图1C中的L8)以及隔体厚度、粘合剂层厚度、支撑层厚度、冲击吸收粘合剂片厚度和偏振片厚度的总厚度(508μm)获得的值计算锥角。
2.切断表面的评价
采用显微镜观察冲击吸收粘合剂层(冲击吸收粘合剂片)的切断表面(侧面)。
○：平滑
×：波状的，不平的，等
3.再粘合
观察相邻冲击吸收粘合剂层(冲击吸收粘合剂片)在切割过程中或切割之后是否再粘合。
○：没有观察到再粘合
×：观察到再粘合
4.可剥离性的评价
从所得的10块冲击吸收粘合剂板或冲击吸收粘合剂片中的每一个上剥离隔体(基材)。在剥离过程中，评价剥离容易度以及是否存在粘合缺陷(冲击吸收粘合剂层(冲击吸收粘合剂片)部分粘附到隔体上)。
评价结果
○：优异的可剥离性
×：差的可剥离性
Figure S071E3724120070810D000211
表1表明，实施例1至7的冲击吸收粘合剂板各个的锥角都为65°以上，并且具有优异的成品率。此外，此外，各个冲击吸收粘合剂板都具有带锥形表面的平滑切断表面。同时，比较例1的冲击吸收粘合剂板具有近似平滑的表面。然而，相邻冲击吸收粘合剂片的侧面下端再粘合，并且没有形成锥形表面。因此，没有测量锥角。比较例2的冲击吸收粘合剂板的锥角基本上为90°，但是相邻冲击吸收粘合剂片再粘合。在比较例3中，没有实现半切割(只切割第二隔体和冲击吸收粘合剂层)，而是引起了完全切割(也切割了第一隔体)。此外，切断表面再粘合，因此，没有测量锥角。在比较例2和3中的冲击吸收粘合剂板中，切断表面再粘合，并且没有形成锥形表面。
实施例1至3以及实施例6和7的冲击吸收粘合剂板各自具有优异的可剥离性。在具有较小锥角的实施例4和5的各自的冲击吸收粘合剂板中，在一些板中的冲击吸收粘合剂片和第二隔体被合成整体，并且没有被剥离，只剥离出第二隔体。比较例1涉及上述的再粘合。因此，剥离陷入困难，并且产生粘合缺陷。可剥离性差。在比较例2和3中，切断表面的再粘合广泛，因此没有评价可剥离性。注意，除比较例1和3外的实施例的冲击吸收粘合剂板各自都具有优异的生产率。尤其是，实施例1和2以及实施例6和7的冲击吸收粘合剂板具有优异的生产率。
在手提电话的图像显示部件中使用了实施例1和比较例1中各自获得的冲击吸收粘合剂片。结果，相比于比较例1，实施例1的冲击吸收粘合剂片提供了优异的观察性质。
本发明的冲击吸收粘合剂板可以适用于图像显示装置比如液晶显示装置。
在不背离本发明的范围和精神的情况下，对于本领域的技术人员而言，许多其它的改进都是显而易见的，并且是容易进行的。因此，应当理解，后附权利要求的范围不意图受说明书的细节的限制，而是应当进行宽范围的解释。

Claims (12)

1.一种冲击吸收粘合剂板，其包含：
包括冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层，其中：
该冲击吸收粘合剂层的侧面为锥形表面；并且
所述锥形表面的锥角为65°以上，其中所述锥角是由冲击吸收粘合剂层的下表面相对于上表面的延伸宽度和冲击吸收粘合剂层的厚度计算的角度。
2.根据权利要求1所述的冲击吸收粘合剂板，其中所述冲击吸收层的厚度为100至1,000μm。
3.根据权利要求1所述的冲击吸收粘合剂板，其中所述冲击吸收层在20℃的动态储能模量G′为1×107Pa以下。
4.一种冲击吸收粘合剂板，其包含：
基材；和
多个冲击吸收粘合剂片，其包括冲击吸收层并且被并列设置在该基材的一侧，其中：
该冲击吸收粘合剂片的侧面为锥形表面；并且
所述锥形表面的锥角为65°以上，其中所述锥角是由冲击吸收粘合剂层的下表面相对于上表面的延伸宽度和冲击吸收粘合剂层的厚度计算的角度。
5.根据权利要求4所述的冲击吸收粘合剂板，其中：
将所述多个冲击吸收粘合剂片以规定间隔并列设置在所述基材的一侧；以及
相邻冲击吸收粘合剂片的侧面下端之间的距离为30μm以上。
6.根据权利要求4所述的冲击吸收粘合剂板，其中所述冲击吸收层的厚度为100至1,000μm。
7.根据权利要求4所述的冲击吸收粘合剂板，其中所述冲击吸收层在20℃的动态储能模量G′为1×107Pa以下。
8.一种制备冲击吸收粘合剂板的方法，该方法包括：将激光辐照到包括冲击吸收层的冲击吸收粘合剂层，以进行切割，其中：
将该冲击吸收粘合剂层的切断表面成为锥形表面；并且
所述锥形表面的锥角为65°以上，其中所述锥角是由冲击吸收粘合剂层的下表面相对于上表面的延伸宽度和冲击吸收粘合剂层的厚度计算的角度。
9.根据权利要求8所述的制备冲击吸收粘合剂板的方法，其中冲击吸收粘合剂层的切断表面之间的距离为30μm以上。
10.根据权利要求8所述的制备冲击吸收粘合剂板的方法，其中所述激光至少包括具有400nm以下和/或1.5μm以上之波长的光。
11.根据权利要求8所述的制备冲击吸收粘合剂板的方法，其中所述激光为CO2激光器。
12.根据权利要求8所述的制备冲击吸收粘合剂板的方法，其制造包括基材以及多个冲击吸收粘合剂片的冲击吸收粘合剂板，所述冲击吸收粘合剂板包括冲击吸收层并且被并列设置在该基材的一侧。
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