CN101102876B - 成膜成型品的制造方法及制造装置 - Google Patents

Abstract

利用在第一注射成型工序中注射成型的第一、第二成型体(3、4)，简单地制造内部成膜的中空状的成膜成型品(10)。在将可动金属模具(1)从固定金属模具(2)是分离的工序中，使设置在机械手(5)是的成膜装置(6)移动在第一注射工序中靠在注射成型的第一、第二成型体(3、4)上，进行成膜(3a、4a)，然后，使第一、第二成型体(3、4)对接，利用第二注射工序将它们结合，形成成膜成型品(10)。

Description

成膜成型品的制造方法及制造装置

技术领域

本发明涉及例如作为装载到车辆等上的前灯、尾灯或徽标等的形成有成膜的成型体的成膜成型体的制造方法及成膜成型用的制造装置的技术领域。 

一般地，在这种成膜成型品中，例如，有像车辆用徽标等部件那样，利用具有着色效果或反射效果等效果的材料被覆部件的表面，提高其图案设计性的成型品，作为其制造方法，例如有利用装饰镀铬被膜被覆形成部件表面的方法(例如，参照专利文献1)。 

但是，目前，在电镀中使用的六价铬，是对人体有害的物质，会发生因环境污染引起的公害问题，所以，成为限制的对象，要求脱铬。 

作为改进的对策，有的利用真空蒸镀及溅射等成膜装置在基体材料的表面上成膜，进而，利用树脂材料被覆该成膜的表面(例如参照专利文献2)。 

专利文献1：特开平6-146069号公报 

专利文献2：特开平6-169191号公报 

但是，这种成膜成型品的制造方法，在将注射成型的基体材料从注射成型装置中取出之后，置于真空蒸镀装置中成膜，然后，在将成膜的基体材料从真空蒸镀装置取出之后，置于注射成型装置中，在成膜面上注射成型树脂材料，工序数目多，花费劳力和时间，不仅工作效率差，而且在取出工序、放置工序、从装置向装置的输送工序时，会在被成膜的面上、进而在已经成膜的面上增加伤痕及尘埃，或者手会触及所述面，附着油渍，由于这些原因，不能制造出预期的成膜制品，存在着产生次品，成品率差的问题，本发明的课题是解决这些问 题。 

本发明是鉴于上述情况，以解决这些课题为目的而创造的，方案1的发明是一种成膜成型品的制造方法，其特征在于，在所述方法中，采用：注射成型装置，该注射成型装置配备有第一、第二金属模具以及用于对成型品进行注射成型的注射机构，所述第一、第二金属模具以至少相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动的方式构成，为了对成型品进行成型而形成有模具工作面；成膜形成装置，所述成膜形成装置配备有用于在成型品上成膜的成膜机构、以及用于使该成膜机构移动的移动机构；所述方法包括以下工序：在使形成在前述两个金属模具上的成型品成型用的模具工作面对接之后，利用注射机构注射成型出成型品的注射工序；在将所述已经成型的成型品支承在第一金属模具上的状态下，使金属模具相互脱离、进行脱模的脱模工序；在所述金属模具相互分离的状态下，以使成膜机构与支承在第一金属模具上成型品相碰的方式移动之后，利用该成膜机构在成型品上成膜的成膜工序；使成膜机构与已经成膜的成型品分离的分离工序。 

方案2的发明是一种成膜成型品的制造方法，其特征在于，在所述方法中，采用：注射成型装置，该注射成型装置配备有第一、第二金属模具、用于对成型品进行注射成型的注射机构、以及用于使成型品移动的移动机构，所述第一、第二金属模具以至少相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动的方式构成，为了对成型品进行成型而形成有模具工作面；成膜形成装置，所述成膜形成装置配备有用于在成型品上成膜的成膜机构；所述方法包括以下工序：在使形成在前述两个金属模具上的成型品成型用的模具工作面相互对接之后，利用注射机构注射成型出成型品的注射工序；在将所述已经成型的成型品支承在第一金属模具上的状态下，使金属模具相互脱离、进行脱模的脱模工序；将支承在第一金属模具上的成型品从金属模具上脱模，使之与成膜机构相碰的相碰工序；在该相碰的成型品上成膜的成膜工序；使成膜的成型品与成膜机构分离的分离工序。 

方案3的发明是一种成膜成型品的制造方法，其特征在于，在所述方法中，采用：注射成型装置，该注射成型装置配备有第一、第二金属模具以及用于进行成型品的注射成型的注射机构，所述第一、第二金属模具相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动以及沿着工作面方向的平行移动，形成有用于分别对第一、第二成型品进行成型的模具工作面；成膜形成装置，该成膜形成装置配备有用于在至少一个成型品上成膜的成膜机构、以及用于使该成膜机构移动的移动机构；所述方法包括以下工序：在使形成在两个金属模具上的第一、第二成型品成型用的模具工作面相互对接之后，用于注射成型第一、第二成型品的第一注射工序；在将所述已经成型的第一成型品支承在第一金属模具上、将第二成型品支承在第二金属模具上的状态下，使金属模具相互脱离、进行脱模的第一脱模工序；使成膜机构移动，以便与前述已经脱模的成型品中的至少一个相碰，对该相碰的成型品成膜、形成成膜成型品的成膜工序；在使第一金属模具和第二金属模具对接，以便该成膜成型品与另一个成型品对接之后，进行用于将第一、第二成型品相互结合的注射成型的第二注射工序。 

方案4的发明是一种成膜成型品的制造方法，其特征在于，在所述方法中，采用：注射成型装置，该注射成型装置配备有第一、第二金属模具、用于进行成型品的注射成型的注射机构、以及用于使成型品移动的移动机构，所述第一、第二金属模具相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动以及沿着工作面方向的平行移动，形成有用于分别对第一、第二成型品进行成型的模具工作面；成膜形成装置，该成膜形成装置配备有用于在成型品上成膜的成膜机构；所述方法包括以下工序：在使形成在两个金属模具上的第一、第二成型品成型用的模具工作面相互对接之后，用于注射成型第一、第二成型品的第一注射工序；在将所述已经成型的第一、第二成型品支承在至少一个金属模具上的状态下，使金属模具相互脱离、进行脱模的第一脱模工序；使前述脱模的成型品中的至少一个脱模、使其移动以与成膜机构相碰的移动工序；对该相磁的成型品成膜，形成成膜成 型品的成膜工序；在为了将该成膜成型品装入到与另一个成型品对向侧的金属模具中而使之移动，同时，以将成膜成型品与另一个成型品对接的方式使第一金属模具和第二金属模具对接之后，进行用于将第一、第二成型品相互接合的注射成型的第二注射工序。 

方案5的发明是如方案1至4任何一项所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，成膜机构是真空蒸镀装置。 

方案6的发明是如方案1至5的任何一项所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，在由于金属模具相互脱模而露出的面上成膜。 

方案7的发明是如方案6所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，被成膜的面是露出的面的一部分，该部分的成膜是通过用设置在成膜机构上的掩模部覆盖不成膜的部分来进行的。 

方案8的发明是如方案1或3所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，被成膜的面是通过金属模具相互脱模而露出的露出面的一部分，该部分的成膜是在用可自由拆装地设置在移动机构上的掩模材料覆盖不成膜的部分之后、与成膜机构相碰来进行的。 

方案9的发明是如方案2或4所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，被成膜的面是通过利用移动机构从金属模具上脱模而露出的面。 

方案10的发明是如方案9所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，被成膜的面是露出的面的一部分，该部分的成膜是通过用设置在成膜机构上的掩模部覆盖不成膜的部分来进行的。 

方案11的发明是如方案1、3或8所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，利用位置可以自由移动地设置在移动装置上的多个成膜机构进行多次成膜工序。 

方案12的发明是如方案1、3、8或11所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，利用分别设置在多个移动机构上的成膜机构，进行多次成膜工序。 

方案13的发明是如方案1所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，在第一、第二金属模具上分别形成用于成型多个成型品的模具 工作面，成膜工序是在通过注射工序成型的多个成型品中的至少一个上成膜的工序。 

方案14的发明是如方案13所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，在于多个成型品上进行成膜的情况下，所述多个成型品的成膜是相同的。 

方案15的发明是如方案13所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，在于多个成型品上进行成膜的情况下，所述多个成型品的成膜是不同的。 

方案16的发明是如方案1所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，成膜形成装置配备有位置可以移动地设置在移动机构上的多个成膜机构、或者分别设置在多个移动机构上的成膜机构，对通过注射工序成型的成型品，利用从前述多个成膜机构中选择出来的至少一个来来进行成膜工序。 

方案17的发明是如方案11至16任何一项所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，利用多个成膜机构形成在成型品上的成膜，在上一次的成型品与这一次的成型品中不同。 

方案18的发明是如方案11至17任何一项所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，多个成膜的成膜位置不同。 

方案19的发明是如方案3或4所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，成膜在第一、第二成型品的一个上进行。 

方案20的发明是如方案3或4所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，成膜在第一、第二成型品两者上进行。 

方案21的发明是如方案3所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，成膜在第一、第二成型品两者上进行，所述两者的成膜是通过使成膜机构顺次移动来进行的。 

方案22的发明是如方案4所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，成膜在第一、第二成型品两者上进行，所述两者的成膜是通过利用移动机构使成型品顺次移动来进行的。 

方案23的发明是如方案21所述的成膜成型品的制造方法，其特 征在于，两者的成膜是利用为了各个成型品使用而设置的各个成膜机构进行。 

方案24的发明是如方案1至20任何一项所述的成膜成型品的制造方法，其特征在于，移动机构是机械手。 

方案25的发明是一种成膜成型品的制造装置，其特征在于，所述装置包括：注射成型装置，该注射成型装置配备有第一、第二金属模具以及用于对成型品进行注射成型的注射机构，所述第一、第二金属模具以至少相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动的方式构成，为了对成型品进行成型而形成有模具工作面；成膜形成装置，所述成膜形成装置配备有用于在成型品上进行成膜的成膜机构、以及用于使该成膜机构移动的移动机构；控制部，该控制部用于输出这些注射成型装置以及成膜形成装置的动作控制指令；该控制部对注射成型装置输出如下指令：用于使形成在两个金属模具上的成型品成型用的模具工作面彼此相碰的相碰指令；在所述相碰的状态下对注射机构发出的用于注射成型成型品的注射指令；在将所述已经成型的成型品支承在第一金属模具上的状态下，用于使金属模具相互分离、脱模的脱模指令，对成膜形成装置输出以下指令：在前述金属模具相互分离的状态下，移动成膜机构，使之与支承在第一金属模具上的成型品相碰的移动指令；对该相碰的成膜机构发出的用于进行成膜形成的成膜指令；使成膜机构与已经成膜的成型品分离的分离指令。 

方案26的发明是一种成膜成型品的制造装置，其特征在于，所述装置包括：注射成型装置，该注射成型装置配备有第一、第二金属模具、用于对成型品进行注射成型的注射机构、以及用于使成型品移动的移动机构，所述第一、第二金属模具以至少相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动的方式构成，为了对成型品进行成型而形成有模具工作面；成膜形成装置，所述成膜形成装置配备有用于在成型品上进行成膜的成膜机构；控制部，该控制部用于输出这些注射成型装置以及成膜形成装置的动作控制指令；该控制部 对注射成型装置及成膜形成装置输出以下指令：用于使形成在前述两个金属模具上的成型品成型用的模具工作面相互对接的对接指令；用于注射成型成型品的注射指令；在将所述已经成型的成型品支承在第一金属模具上的状态下，使金属模具相互分离、脱模的脱模指令；使支承在第一金属模具上的成型品从金属模具上脱模、移动到成膜机构并与之相碰的相碰指令；在该相碰的成型品上形成进行成膜的成膜指令；使已经成膜的成型品与成膜机构分离的分离指令。 

方案27的发明是一种成膜成型品的制造装置，其特征在于，所述装置包括：注射成型装置，该注射成型装置配备有第一、第二金属模具、以及用于进行成型品的注射成型的注射机构，所述第一、第二金属模具相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动和沿着模具工作面方向的平行移动，形成有用于分别成型第一、第二成型品的模具工作面；成膜形成装置，该成膜形成装置配备有用于在至少一个成型品上成膜的成膜机构、以及用于使该成膜机构移动的移动机构；控制部，该控制部用于输出这些注射成型装置以及成膜形成装置的动作控制指令；该控制部对注射成型装置输出第一注射控制指令，所述第一注射控制指令由以下指令构成：用于使形成在两个金属模具上的第一、第二成型品用的模具工作面相互对接的第一对接指令，用于注射成型第一、第二成型品的第一注射指令，在将该成型的第一、第二成型品支承在至少一个金属模具上的状态下，使金属模具彼此分离、脱模的脱模指令；该控制部对成膜成型装置输出成膜控制指令，所述成膜控制指令由以下指令构成：使成膜机构移动、以使之与前述脱模的成型品中的至少一个相碰的相碰指令，用于对该相碰的成型品进行成膜的成膜指令，使成膜机构与所述已经成膜的成型品分离并移动到金属模具之外的分离指令；该控制部对注射成型装置输出第二注射控制指令，所述第二注射控制指令由以下指令构成：使第一金属模具和第二金属模具对接、以便使该成膜成型品与另一个成型品对接的第二对接指令，用于使第一、第二成型品彼此接合的第二注射指令，使金属模具相互分离、脱模的脱模指令。 

方案28的发明是一种成膜成型品的制造装置，其特征在于，所述装置包括：注射成型装置，该注射成型装置配备有第一、第二金属模具、以及用于进行成型品的注射成型的注射机构，所述第一、第二金属模具相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动和沿着模具工作面方向的平行移动，形成有用于分别成型第一、第二成型品的模具工作面；成膜形成装置，该成膜形成装置配备有用于在至少一个成型品上成膜的成膜机构，以及用于使该成膜机构移动的移动机构；控制部，该控制部用于对这些注射成型装置以及成膜形成装置输出动作控制指令；该控制部，对注射成型装置及成膜形成装置输出以下指令：用于使形成在两个金属模具上的第一、第二成型品成型用的模具工作面相互对接、注射成型第一、第二成型品的第一注射指令；在将该成型的第一、第二成型品支承在至少一个金属模具上的状态下，使金属模具相互分离、脱模的第一脱模指令；以使前述被支承的成型品中的至少一个从金属模具脱模、与成膜机构相碰的方式使之移动的移动指令；对该相碰的成型品成膜，形成成膜成型品的成膜指令；为了将该成膜成型品装入到与另一个成型品对向侧的金属模具内而使之移动，同时，使第一金属模具与第二金属模具对接，以便使成膜成型品与另一个成型品对接，进行用于将第一、第二成型品相互接合的注射成型的第二注射指令。 

发明的效果 

根据方案1～4、25～28的发明，可以利用已有的注射成型装置，简单地制造成膜成型品。 

根据方案5的发明，可以简单地成膜。 

根据方案6的发明，成膜变得容易 

根据方案7的发明，可以利用设置在成膜装置上的掩模部覆盖不成膜的部分，提高操作性。 

根据方案8的发明，可以自由地成膜。 

根据方案9的发明，可以在使金属模具相互分离时露出的面不同的面上成膜。 

根据方案10的发明，可以利用设置在成膜装置上的掩模部覆盖不成膜的部分，提高操作性。 

根据方案11的发明，可以提高成膜作业的效率。 

根据方案12的发明，可以简单地进行复杂的成膜。 

根据方案13的发明，可以简单进行所选择的成型品的成膜。 

根据方案14的发明，可以提高成膜作业的效率。 

根据方案15、16、17、18、19、20的发明，可以进行多种多样的成膜。 

根据方案21、22、23的发明，可以提高成膜作业的效率。 

根据方案24的发明，可以简单地构成移动机构。 

附图说明

图1(A)、(B)是成膜成型装置的简图，成膜成型品的纵剖视图。 

图2(A)、(B)、(C)是直到进行第一注射的工序简图。 

图3(A)、(B)是可动金属模具的脱离工序、可动金属模具的平行移动工序的工序简图。 

图4(A)、(B)是对于成膜装置的第一成型体的对接工序、向第一成型体进行成膜的成膜工序的工序简图。 

图5(A)、(B)是对于成膜装置的第二成型体的对接工序、向第二成型体上进行成膜的成膜工序的工序简图。 

图6(A)、(B)、(C)是将成膜装置向注射成型装置外移动的移动工序、第二对接工序、第二注射工序的工序简图。 

图7(A)、(B)是第二脱模工序、制品取出工序的工序简图。 

图8(A)是表示第二种实施形式的成膜工序的简图，(B)是表示其改型的形式的成膜工序的简图，(C)是表示又一改型的形式的成膜工序的简图。 

图9(A)、(B)、(C)分别是第三种实施形式中的脱模工序、安装器安装工序、成膜工序的简图。 

图10(A)、(B)、(C)、(D)分别是表示第四种实施形式中的成膜装置的移动工序、掩模材料设置工序、成膜工序、安装材料设置工 序的简图。 

图11(A)、(B)分别是表示第五种实施形式的成膜成型装置的简图，是成膜成型品的纵剖视图。 

图12(A)、(B)、(C)、(D)分别是第五种实施形式中的脱模工序、第一合型工序、第一注射工序、第一脱模工序的简图。 

图13(A)、(B)、(C)分别是表示第五种实施形式的移动装置设置工序、向成膜装置上设置的设置工序、成膜工序的简图。 

图14(A)、(B)、(C)分别是第五种实施形式的第一成型体向第二成型体上设置的设置工序、移动装置向装置外移动的移动工序、第二合型工序的简图。 

图15是表示第六种实施形式的成膜工序的简图。 

图16(A)、(B)、(C)是表示第七种实施形式的从金属模具上将成型体脱模的脱模工序、向成膜用模具材料上设置成型体的设置工序、成膜工序的简图。 

图17(A)、(B)、(C)、(D)是表示第八种实施形式的成型体的脱模工序、第一成膜工序、成型体向成膜用模具材料上设置的设置工序、第二成膜工序的简图。 

附图标记说明： 

1可动金属模具 

2固定金属模具 

3第一成型体 

3a成膜 

4第二成型体 

4a成膜 

5机械手 

5b壳体 

6成膜装置 

27可动金属模具 

28固定金属模具 

29第一成型体 

29a成膜 

30第二成型体 

32机械手 

34成膜装置 

具体实施方式

下面，基于图1～7说明本发明的第一种实施形式。在图中，1表示可动金属模具(第一金属模具)，2表示固定金属模具(第二金属模具)，可动金属模具1可以相对于固定金属模具2沿着对向方向远离、接近地移动，同时，在离开固定金属模具2的状态下，可以相对于固定金属模具2在沿着模具工作面的方向上移动(相对于金属模具工作面平行移动)，而对于可动金属模具1的移动机构的详细情况，由于可以利用过去已知的金属模具移动方式的技术来实施，所以省略其说明。另外，由于金属模具的移动是相对的，所以，不言而喻，也可以将第一金属模具固定，使第二金属模具移动，或者，也可以使两者移动。另外，关于移动，只要是沿着模具工作面的方向的移动即可，并不局限于直线方向的平行移动，也可以是以轴为中心的旋转移动。 

在前述可动金属模具1上，形成用于注射成型第一成型体3的呈凹模状的注射用成型面1a、和用于形成第二成型体4的呈凸模状的注射用成型面1b，另一方面，在固定金属模具2上，分别形成用于注射成型前述第一成型体3的呈凸模状的注射用成型面2a、用于形成第二成型体4的呈凹模状的注射用成型面2b、和用于形成用于将第一、第二成型体3、4相互接合的注射余量3c的成型面2c。 

另一方面，5是机械手(manipulator，magic hand)，该机械手5配置在用前述金属模具1、2及图中未示出的注射成型器、金属模具移动机构等各种构件装置构成的注射成型装置的附近，并且配备有可以自由摆动、旋转地构成的关节臂5a，在该关节臂5a的顶端部，可以在绕轴方向上自由旋转地设置例如形成矩形的壳体，用于内装真空蒸镀装置(成膜形成机构、成膜装置)6。并且，机械手5，通过关节臂 5a的摆动及旋转、以及壳体5b的旋转，可以使真空蒸镀装置6进行三维的自由位移，由于采用现有技术中已知的结构，所以省略其详细说明。另外，对于附图，从图2以后，只画出壳体5b和真空蒸镀装置6进行说明。 

前述真空蒸镀装置6采用公知的装置，大致包括：经由引出到壳体5b之外的软管7a连接到真空泵P上的吸气通路7，装有蒸镀的金属(例如铝、铬)的螺栓8，为了加热该螺栓8而经由引出到壳体5b之外的电线9a连接到电源上的加热器9。另外，软管7a、电线9a也可以直接设置在机械手上，特别是设置在壳体5a上。另外，本发明并不局限于前述实施形式，作为成膜机构，并不局限于真空蒸镀装置6，例如，也可以根据需要采用通过阴极溅射来成膜等的通常公知的成膜装置。 

下面，说明利用第一、第二成型体3、4制作成膜成型品10的工序，在本实施形式中，是中空状的徽标，下面对制造分别在第一、第二成型体3、4的内表面上成膜的制品的情况进行说明。首先，在图2中，表示利用第一注射工序制造第一成型体3、第二成型体4的工序的概况，图2(A)表示可动金属模具1、固定金属模具2彼此处于与第一、第二成型体3、4的各对应的成型面1a和2a、1b和2b相互对向的状态，从这种状态，为了使可动金属模具1与可动金属模具2对接而进行移动，成为合型的状态(参照图2(B))。在这种状态下，施行第一注射工序，形成未成膜状态的第一、第二成型体3、4。 

其次，可动金属模具1离开固定金属模具2，但形成第一成型体3留在可动金属模具1侧、第二成型体4留在固定金属模具2侧(参照图3(A))的状态下的模具工作面设计。然后，可动金属模具1与模具工作面平行地移动，以对向的间隔分离的状态，移动至第一、第二成型体3、4彼此相互对向的位置(参照图3(B))。 

在变成这种分离状态的阶段，借助机械手5的动作，壳体5b碰到可动金属模具1的成型面1a(参照图4(A))之后，利用真空蒸镀装置6，在第一成型体3的内表面上实施成膜3a(参照图4(B))。另外， 在这种情况下，通过碰到壳体5b的端面5c，第一成型体3的端面3b被掩蔽。然后，当向第一成型体3上的成膜结束时，机械手5将壳体5b移动到第二成型体4侧，通过使之反转，使该壳体5b碰到固定金属模具的成型面2b(参照图5(A))之后，在第二成型体4的内表面上实施成膜4a(参照图5(B))。另外，还是在这种情况下，利用壳体端面5c将第二成型体4的端面4b掩蔽。另外，不言而喻，也可以在图3(A)的状态，施行成膜工序。 

这样，当在第一、第二成型体3、4的内表面上实施成膜3a、4a时，借助机械手5的动作，壳体5b移动到注射成型装置之外(参照图6(A))，然后，可动金属模具1移动，与固定金属模具2相碰(参照图6(B))。借此，第一、第二成型体3、4的端面彼此以前述注射余量3c形成空间的状态接触，在该注射余量3c上进行第二注射工序，第一、第二成型体3、4彼此被该注射的树脂材料11接合成一体(参照图6(C))之后，可动金属模具1从固定金属模具2上分离并脱模，通过将完成的成膜成型品10从固定金属模具2中取出，进行一系列的成膜成型品10的制造(参照图7(A)(B))，以后，通过可动金属模具1移动到图2(A)的位置，可以重复进行成膜成型品10的制造。 

在如上所述的结构的本发明的实施形式中，作为前述制造成的成膜成型品10的结构部件的第一、第二成型体3、4，在通过第一注射工序注射成型之后，利用从注射成型装置的外部移动进来、成膜后移动到装置之外的真空蒸镀装置6，施行成膜3a、4a，其结果是，注射成型和成膜可以通过一连串的动作连续地进行。而且，由于真空蒸镀装置6不设置在金属模具1或2上，所以，可以照样使用现有的注射成型装置，作为后加的设备加以采用，可以降低设备的投资。 

而且，在前述实施形式中，由于在第一、第二成型体3、4刚刚注射之后，趁着还热的时候进行成膜，所以，成膜材料向树脂材料上的接合性能优异，外观良好。而且，由于能够利用一个真空蒸镀装置连续地向第一、第二多个成型体3、4进行成膜，例如，如果多个成型体3、4全部具有相同的形状的话，则可以进行相同形状的成膜成型体的 高效率的制造。 

而且，在一系列的工序流程中，可以通过金属模具的移动使实施了前述成膜3a、4a的第一、第二成型体3、4相互对接，利用第二注射成型工序接合成一个整体，以便提高操作性。 

另外，不言而喻，本发明并不局限于前述实施形式，在前述实施形式中，在两个成型体上实施成膜，但是，也可以在所选择的一个上施行成膜，另外，也可以对多个成型体顺次变更(以第一成型体→第二成型体→第一成型体...的方式使成膜的成型体不同)进行成膜。 

另外，如图8所示的第二种实施形式那样，在用模具形成多个成型体11、12的情况下，也可以利用多个成膜机构13、14同时进行的成膜11a、12a。并且，在这种情况下，成膜机构13、14的成膜材料可以相同，也可以不同。在这种情况下，可以分别将各个成膜体13、14设置在机械手15、16上(参照图8(A))，但是，也可以将多个成膜机构13、14设置在一个机械手17上，在使成型体13、14对向的状态下，进行同时成膜11a、12a(参照图8(B))，也可以顺次进行多次成膜11a、12a(参照图8(C))。在这种情况下，成膜机构13、14的成膜可以相同，也可以不同。在使成膜不同的情况下，可以使成膜材料不同，或者可以使成膜时间不同等。 

进而，如图9所示的第三种实施形式那样，将成膜机构19设置在机械手18的顶端部18a，同时，可自由拆装地支承安装材料(内装品)20(或者掩蔽材料)，在实施成膜前，可以将安装材料20安装到成型体21上(在掩蔽材料的情况下，成膜后卸下)，这样，能够制造更多样的成膜成型品。 

进而，如图10所示的第四种实施形式那样，除了在机械手22的顶端部22a安装成膜装置23之外，可以分别可自由拆装地支承掩蔽材料24和安装品25，在利用掩蔽材料24掩蔽成型体26之后，用成膜装置23进行成膜，然后，卸下掩蔽材料24，然后安装安装品25。另外，在图10中，省略了匹配侧的金属模具。 

另外，在前述各实施形式中，利用作为移动机构的机械手使成膜 装置移动到注射成型装置的内外，但是，并不局限于此，也可以利用移动机构使成型体移动到注射成型装置之外，并置于设置在该装置之外的成膜装置进行成膜，下面，对该实施形式进行说明。 

图11～图14用于说明第五种实施形式，这种实施形式，配备有可动金属模具27、固定金属模具28，在该可动金属模具27上，形成用于形成第一成型体29的凹状模具工作面27a、和用于形成第二成型体30的凸状模具工作面27b，进而，在前述凸状模具工作面27b侧形成用于在第二注射工序中形成连接余量31的凸状模具工作面27c。另外，在固定金属模具28上，形成用于形成第一成型体29的凸状模具工作面28a、和用于形成第二成型体30的凹状模具工作面28b，进而，在凸状模具工作面28b侧形成用于在第二注射工序中形成前述连接余量31的凹状模具工作面28c。 

进而，机械手32，和前述第一种实施形式一样，顶端部32a能够进行三维的自由移动，在其顶端部32a，设置移动构件33，该移动构件33用于支承第一成型体29，并进行移动，将其从固定金属模具28取出(脱模)。 

该移动构件33，可以采用夹持器、卡合器等各种工具，在本实施形式中，采用真空式移动构件，所述真空式移动构件，从脱模露出侧将粘附器32b粘附到第一成型体29上，利用连接的真空泵P，将与第一成型体29之间形成真空状态，形成贴紧状，进行脱模。另外，作为成膜装置34，通过将与第一种实施形式中使用的同样的真空蒸镀装置配置在基座34a上来设置。而且其中，进行这样的控制：移动构件33和成膜装置34分别经由专用的流路33a、34b连接到真空泵P上，利用设置在各个流路33a、34b上的开闭阀33b、34c，分别开闭各个流路33a、34b，分别使移动构件33、成膜装置34达到真空。 

下面，对于将第一、第二成型体29、30接合成一个整体，进行成型的成膜成型品35的制造工序进行说明，由于直到图12(A)～(C)的第一注射工序为止都与第一种实施形式相同，所以，省略其说明。其中，将金属模具设计成在第一注射工序结束后的脱模工序中、第一 成型体29留在固定金属模具28侧(参照图12(D))。 

接着是成膜工序，在该工序中，将粘附器32a粘附到前述第一成型体29上，使真空泵P动作，形成真空状态，使第一成型体29贴紧到粘附器32a上(参照图13(A))，在这种状态下，使粘附器32a移动，从固定金属模具28上脱模，置于成膜装置34上。在这种情况下，成膜装置34上的壳体34a的前端34b通过与第一成型体29的顶端部29b接触而被掩蔽(参照图13(B))。然后，在这种状态下，使成膜装置34动作，在使第一成型体29的金属模具27、28相互分离时，不仅在从可动金属模具27脱模露出的面上，而且也可以在为了取出第一成型体29而从固定金属模具28上脱模时露出的一侧的面上实施成膜29a(参照图13(C))。 

移动机械手32，将这样进行成膜29a的第一成型体29与保持在固定金属模具27中的第二成型体30对接(参照图14(A))，之后，使空气进入粘附器32a，使第一成型体29从粘附器32a上脱离(参照图14(B))，然后，移动可动金属模具27，将前述脱离的第一成型体29嵌入放置到凹状模具工作面27a上，在这种状态下，进行将树脂材料31a注射到接合余量31中的第二注射工序(参照图14(C))，借此，形成在第一成型体29上实施了成膜29a的成膜成型品35，之后，利用可动金属模具27的分离移动进行脱模、将成膜成型品35取出的，实施一连串的成膜成型品35的制造工序，通过重复这些工序，连续地制造成膜成型品35。 

在如上所述构成的本发明的实施形式中，作为前述制造的成膜成型品35的结构部件的第一、第二成型体29、30中之一的第一成型体29，在通过第一注射工序注射成型后，从注射成型装置内移动到装置之外，设置在成膜装置34内，在这里，实施成膜29a，其结果是，可以通过一连串的动作连续地进行注射成型和成膜。而且，成膜装置34，由于不设置金属模具1或2，所以，可以作为后加的设备来使用，并照旧使用已有的注射成型装置，可以实现降低设备投资。 

而且，在本实施形式中，由于使注射的成型体移动到注射成型装 置之外进行成膜，所以，不仅在使可动金属模具27从固定金属模具28上分离脱模时露出的面上、而且在这时被金属模具隐藏的面上也能够成膜，可以确保成膜的多样性。 

而且，在前述实施形式中，由于第一、第二成型体3、4在刚刚注射之后还热的时候进行成膜，所以，成膜材料向树脂材料上的接合性能优异，外观良好。而且，由于可以利用一个真空蒸镀装置连续地向第一、第二多个成型体3、4上成膜，所以，例如，如果多个成型体3、4全部是相同的形状的话，可以高效率地制造相同形状的成膜成型体。 

另外，作为这样使成型体移动到注射成型装置外进行成膜的的情况，也可以分别将两个成型体29、30取出并使之移动，进行成膜，另外，在这种情况下，当然也可以另外制作掩蔽材料，或者设置安装材料，进行成膜。并且，作为在这种情况下的成膜，也可以设置多个成膜装置，分别进行成膜，或者，在一个成型体上实施多个成膜，进而，可以如图15所示的第六种实施形式那样，设置多个成膜装置36、37，通过利用设置在这些装置上的掩蔽部36a、37a，或者单独准备的掩蔽材料进行掩蔽，在成型体38上可以实施不同的多个成膜38a、38b。 

另外，也可以像图16所示的第七种实施形式那样。这种实施形式，在将成型体40从注射用金属模具28取出到注射成型装置之外进行移动时，将利用设置在机械手39的顶端部的移动体39a取出、移动的成型体42设置在单独设置的模具41中(参照图16(B))，在这种状态下，设置在成膜装置42中进行成膜，借此，在使可动金属模具离开固定金属模具时露出的面上实施成膜40a。 

进而，如图17所示的第八种实施形式那样，也可以在通过金属模具脱模而从金属模具43上脱模并露出的面、通过成型体42的移动而离开金属模具43并露出的面两个面上，进行成膜42a、42b。首先，其中，在通过利用设置在机械手44上的移动体44a移动成型体42、而从金属模具43分离并露出的面上用第一成膜装置45实施成膜42a的工序，可以采用前述第五种实施形式的工序，然后，在将实施了成膜42a的成型体42以成膜42a成为内侧的方式设置在模具材料46内 的状态下，将移动器45a与成型体42分离，借此，将通过使固定金属模具从可动金属模具上分离而脱模并露出的面露出来，然后，将第二成膜装置47(可以和第一成膜装置相同，也可以不同)置于模具材料46上，在该露出的面上，实施成膜42b，借此，可以在两个面上进行成膜，实施本发明之一。 

工业上的利用可能性 

本发明，例如，作为形成装载到车辆等上的前灯、尾灯或徽标等的成膜的成型体的成膜成型体的制造方法及成膜成型用的制造装置是有用的，特别是，适合于利用已有的注射成型装置，简单地制造成膜成型品。 

Claims (2)

1.一种成膜成型品的制造装置，所述成膜成型品的制造装置包括：注射成型成型品的注射成型装置；用于在成型品上形成膜的成膜形成装置；控制部，该控制部用于输出这些注射成型装置以及成膜形成装置的动作控制指令，其特征在于，

所述注射成型装置配备有第一、第二金属模具以及用于对成型品进行注射成型的注射机构，所述第一、第二金属模具以至少相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动的方式构成，为了对成型品进行成型而形成有模具工作面，

所述成膜形成装置配备有用于在成型品上进行成膜的成膜机构；以及可自由拆装地支承安装材料的支承机构，并且所述成膜形成装置利用机械手而构成，该机械手在分离的金属模具之间移动上述成膜机构和支承机构，并进行对于成型品的成膜及安装材料的安装，

所述控制部对注射成型装置输出的动作控制指令如下：用于使形成在两个金属模具上的成型品成型用的模具工作面彼此相碰的相碰指令；在相碰的状态下对注射机构发出的用于注射成型成型品的注射指令；在将已经成型的成型品支承在第一金属模具上的状态下，用于使金属模具相互分离、脱模的脱模指令，

所述控制部对机械手输出的动作控制指令如下：使成膜机构和安装材料支承机构在分离的金属模具之间移动的指令；在前述金属模具相互分离的状态下，对于支承在第一金属模具上的成型品，将支承着的前述安装材料安装到成型体上的指令；对于安装了前述安装材料之后的成型品进行成膜的指令。

2.一种成膜成型品的制造装置，所述成膜成型品的制造装置包括：注射成型成型品的注射成型装置；用于在成型品上形成膜的成膜形成装置；控制部，该控制部用于输出这些注射成型装置以及成膜形成装置的动作控制指令，其特征在于，

所述注射成型装置配备有第一、第二金属模具以及用于对成型品 进行注射成型的注射机构，所述第一、第二金属模具以至少相对地进行在金属模具工作面彼此的对向方向上的远离、接近移动的方式构成，为了对成型品进行成型而形成有模具工作面，

所述成膜形成装置配备有用于在成型品上进行成膜的成膜机构；以及可自由拆装地支承掩蔽材料和安装材料的支承机构，并且所述成膜形成装置利用机械手而构成，该机械手在分离的金属模具之间移动上述成膜机构和支承机构，并进行对于成型品的成膜、掩蔽材料的拆装、和安装材料的安装，

所述控制部对机械手输出的动作控制指令如下：用于使形成在两个金属模具上的成型品成型用的模具工作面彼此相碰的相碰指令；在相碰的状态下对注射机构发出的用于注射成型成型品的注射指令；在将已经成型的成型品支承在第一金属模具上的状态下，用于使金属模具相互分离、脱模的脱模指令，

所述控制部对成膜形成装置输出的动作控制指令如下：在前述金属模具相互分离的状态下，对于支承在第一金属模具上的成型品，安装支承着的所述掩蔽材料并进行掩蔽的指令；对于掩蔽之后的成型品进行成膜的指令；对于成膜了的成型品卸下掩蔽材料，然后安装支承着的前述安装材料的安装指令。 

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